七大浪费与改善对策

1、七大浪费与改善对策,1,.,浪费！ 万恶之源.,2,.,引言,现场5S,标准化,消除浪费,改善,品质提升,合理化成本降底,品质提升,竞争力提升,整理、整顿、清洁、清扫、素养等.,动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化,七大浪费,动作改善、作业流程改善、物流改善、工治具改善、品质改善、管理改善等,3,.,消除“七大浪费”,内容介绍:,.何谓浪费,.浪费的种类,.“七大浪费”之详解,.消除浪费的做法,4,.,.何谓浪费,浪费,何谓浪费： 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划,现场活动包括“有附加价值”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。,用不

2、同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。,5,.,精益敌人,Muda 浪费,Mura 不均衡,Muri 不合理,一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动,不平衡的动作,超负荷的作业,浪费、不均衡、不合理是精益的三大敌人,精益生产的敌人,6,.,浪费是增加成本却无附加价值的活动,工作分配状况,7,.,浪费,附加价值,必要工作,工作基础,降低成本,增加有附加价值活动,减少浪费,目 标,8,.,.浪费的种类,制造过剩,加工,不良品,动作,等待,搬运,库存,9,.,.“七大浪费”之详解,1.制造过剩的浪费,无法保证可卖出的产品做了太多 是浪费的源头,表现形式：,物流阻塞

3、 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得（提前占用资金） 影响计划弹性及生产系统的适应能力,准时化生产,J I T,10,.,生产过多浪费的现象：,真正利润的产生来自于销售，既不是来自中间工序多生产的在制品；也不是来自效率和产能。 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖设备停止的问题 会使生产中间积压在制品，制造周期变长，现场生产需要更大的空间 会产生搬运、库存的浪费 无法保证先入先出 更大的库存空间造成浪费,11,.,1.制造过剩的浪费,比客户需求更快更多的生产,举例,只需要机器运转6小时，却运转了8小时 客户订单为800台，却生产了1000台,只在客户需要的时候生产

4、他们所需的产品,12,.,1.制造过剩的浪费,发生原因：,人员过剩 设备稼动过剩 生产批次大 客户订单的不准确 生产计划安排有误,实施对策：,少人化作业 以顾客需求的拉动生产 一个流的生产 看板管理的实施 均衡化生产,很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬 生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员,管理要点：,13,.,2.等待的浪费,双手均未抓到及摸到东西的时间,-材料、作业、搬运、检查之所以有等待，以及宽放和监视作业,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等

5、待 生产安排不当的人员等待 上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,14,.,等待人员开会 等待机器中的零件 等待推车送到生产线 等待装料 等待技术员调整机器 由于上游瓶颈工位引起的等待 等待机器换下一模具 .,双手均未抓到及摸到东西的时间,平衡作业移除等待,使等待可视化,举例,2.等待的浪费,15,.,发生原因：,管理要点：,实施对策：,生产线布局不合理 设备配置、保养不当 生产计划不均衡 工序生产能力不平衡 部件及原材料供应不及时 常发品质不良,合理的生产线布局 TPM(全员生产性保全活动) 采用均衡化生产 一个流的生产方式 实施混载统一物流 作业训练及教育,管理者往往已经习惯了现有的做法，

6、对一些等待不觉得是浪费。 我们引进自动化的设备的目的并不是使人员闲置,2.等待的浪费,16,.,3.搬运的浪费,不必要的移动及把东西暂放在一旁,-不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和性度差等,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的远输 工作站中的搬运 出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生,17,.,制程中不必要的物料或人员移动,基本工具离工作站远 工作站间距离远 成批作业流程并且离线 产线制程中需来回走动拿取物品 产线布局不合理 ,将机台放在一起，搬运时间降到最低,举例,3.搬运的浪费,18,.,3.搬运的浪费,发生原因：,实施对策：,管理要点：,生产线布局不当 集中的

7、生产方式 设置应对异常的半成品放置区 生产计划安排不当 坐姿作业,U型设备布局 一个流生产方式 生产线异常停止 实施均衡生产 站立式作业,一条生产线不允许有半成品的存放 工位预置的废除 站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）,19,.,4.加工的浪费,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,-原本不必要的工程或作业被当成必要,表现形式：,工件超出了必要的加工工艺 冲床作业上重复试模，不必要的动作 成型后去毛刺，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作 管理工时的浪费,20,.,不断用棉布擦拭桌子 规格可接受的情况下重工 缺少自信而重复检查 不必要的加工处理.

8、,超出客户要求的制程,可能来源于内站标准，不代表客户的需求 经常产生于标准很难定义的时候 可能是员工对自己工作的自信造成的影响,每一制程提供清晰、客户推动的标准,举例,4.加工的浪费,21,.,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺的安排不合理 作业内容偏离工艺文件 模具治具不良 作业没有标准化,工序的设计优化 作业内容的修正 模具治具改善 标准作业的实施,了解各种工件加工的工艺特点，品质恰到好处 协同相关的部门，进行持续改善。（沟通的能力）,4.加工的浪费,22,.,5.库存的浪费,不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存,-材料、零件、组合件等物品的停滞状态， 包括库存

9、及在制品,表现形式：,不良品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存,库存是万恶的根源。,23,.,库存造成下列浪费:,产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、寻找等浪费 使先入先出困难 损失利息及管理费用 物品的价值会减低，变成死藏品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成设备能力及人员需求的误判断,5.库存的浪费,24,.,库存会掩盖管理的问题点:,没有管理的紧迫感，改善很难活性化 设备能力及人员需求的不准确 错误的判断场地需求 无法体现产品的过程控制 成品和原材料出现死藏品（呆滞物料）,最大的理由:“怕出问题”出

10、现故障怎么办？,5.库存的浪费,25,.,发生原因：,实施对策：,管理要点：,库存视而不见 设备配置不当或设备能力不足 大批量生产，重视开动率 物流混乱,死藏品未及时处理 生产计划性差，提前生产 不是按照客户的需求生产,对库存的重新审视 U型设备布局 均衡化生产 统一物流 按照预示计划组织生产 看板生产的实施,真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度 ”,5.库存的浪费,26,.,6.动作浪费,额外动作的浪费,表现形式：,工作时的换手作业 未

11、倒角产品造成不易装配的浪费 小零件组合时，握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费,-不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,27,.,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,标准化工作内容使人员动作最简化,举例,1.两手空闲,2.单手空闲,3.动作中途停顿,4.动作幅度太大,5.移动中变换“状态”,6.步行的浪费,7.动作角度太大,8.动作之间配合不连贯,9.不懂技巧勉强动作,10.踮脚尖勉强动作,11.弯腰动作,12.重复动作,12种动作的浪费,6.动作浪费,28,.,发生原因：,实施对策：,管理要点：,工艺流程安排不合理 没有实施标准作业 人员的教育训练不足

12、作业标准制定不合理,一个流的生产线 标准作业的贯彻 OJT培训的开展 编制正确作业要领书,仔细确认每一位作业者的动作，分析有无必要性。 人的现场作业一定要有标准。标准化是迈向改善的第一步 据美国工程师协会统计，纯作业仅占加工作业的5%，可 见动作中的浪费比重之大。,6.动作浪费,29,.,7.不良品的浪费,制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现形式：,因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加,-材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等,30,.,返工等不良就是浪费把这些货送给客户是不允许的,由于操作员粗心用错物料 线长给出的不明

13、确指引 操作员不熟悉工作 操作员没有按照标准作业流程操作 不合理的产线处理系统导致不良 由于缺少规格认识或调试技术引起的不必要的重工,缺陷的修理或更正,重工即意味着不能达到“第一次就做对”的期望 废品是没有达到目标且不能修复的产品,举例,7.不良品的浪费,31,.,发生原因：,实施对策：,管理要点：,没有标准作业 作业失误 人员技能不足 过分的强调最终检查 以为可以返工而产生不良 设备、工装造成的不良,实施标准作业 FP（防错装置） OJT培训教育计划 品质“三不原则” 返修品作业要领书 5S(定期的设备、工装保养),品质是制造出来的，不是检查出来的 出现不良品不要单纯的责备作业者，要多从管理

14、上想办法 不良品的处置要有作业标准，否则可能发生大的事故,7.不良品的浪费,32,.,.消除浪费的方法,如何发现浪费： 1.运用点检表方式 2.运用5Why原则 3.运用时间分析手法 4.运用动作经济原则 5.“三现五原则”,持有的心态：,到处都在浪费；肯定会有更好的方法,33,.,找出浪费：,制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。,现,现场浪费点检表,1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2.原材料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的

15、等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离有多少？ 10.每天的不良是否超出标准,34,.,2.关于操作场所布置：,工具物料应放于因定处. 工具物料及装置应布置于工作者之前面近处. 零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者. （堕送）方法应尽可能利用之. 工具物料应依照最佳之工作顺序排列. 应用适当之照明设备，使视觉满意舒适. 工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜. 工作椅式样及高度，可使工作者保持良好的姿势.,35,.,3.关于工具设备：,尽理解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替. 可能时，应将两种工具合并为之. 工具物料应尽可能预放在工作位置. 手指分别工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配. 手柄的设计，应尽可能使比手的接触面积大. 机品上杠杆，十字杠及手轮之位置，应能使用作者极少变动其姿势，且能利用机械的最大能力.,36,.,三现：,现场 现实 现物,三现五原