X-R(均值-极差)控制图作业指导书

1、文件编号: X-R（均值-极差）控制图 :指导 作业 作 业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：1共12页 编 乍3 批 生 制: 核: 准: 效日期: 作业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：2共12页 受控标识处: 发布日期：2014.8.5 实施日期：2014.8.5 1.0 目的 通过控制图的应用，对主要质量特征实施控制，消除异常因素的影响，保证工序处于稳定受控状 态。 2.0 范围 适用于各类计量型数据的控制。 3.0 引用文件 下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。 凡是注日期的引

2、用文件，其随后的修 改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用 于本程序。 3.1 ISO/TS16949 : 2009质量管理体系一汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001 : 2000 的特殊要求。 3.2 统计过程控制参考手册（第二版，2005年7月） 3.3 统计过程控制程序 4.0 职责 作业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：3共12页 4.1技术部负责抽样过程设计，控制图打点结果分析及提出应采取的纠正和预防措施。 4.2技术部制程工程师按照作业指导书要求，进行抽样，测量，计算统计

3、量并在控制图上打点。 4.3质检部负责对控制图应用的指导，协助生产部及车间进行分析，监督控制图应用的实施及协调纠 正和预防措施的落实。 5.0工作程序 5.1预备数据的取得 5.1.1在进行过程能力评价之前，必须确认测量系统符合要求，即测量系统处于受控状态，并且对过 程总变差没有很大的影响。 5.1.2当确认工序处于稳定受控状态时，技术部制程工程师在生产过程中，每隔30分钟抽取样本容量 n = 5的样本，共抽取25组样本，分别填入数据表中。 见X -R（均值-极差）控制图数据表。 5.1.3应记录变差的潜在来源及对不受控信号（OCS）所采取的解决措施；如果各子组间过程没有任 何的改变，则不用在

4、事件日志上作记录。典型的事件如：操作人员变化，不同批次材料输入，更换工 装, 生产设备变化等，n/c 表示过程无变化。 5.2 计算各组的样本平均值 x和1极差R。 =(x1 + x2 + x3 + x4 + x5 ) /5 =Xmax-Xmin 5.3 计算25组样本的总平均值 X （子组平均值的平均值） 和极差平均值 R。 X （子组平均值的平均值）=2 xi/25 R （子组极差的平均值）=2R/25 作 业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：4共12页 5.4计算X平均值图的控制界限 控制中心线 CL = X （子组平均值的平均值） 控制上界

5、限 UCL = X （子组平均值的平均值） + A2*R （子组极差的平均值） 控制下界限 =X （子组平均值的平均值） LCL = X （子组平均值的平均值） +0.58 *R （子组极差的平均值） -A2 *R （子组极差的平均值） =X （子组平均值的平均值） -0.58 *R （子组极差的平均值） 5.5计算R图控制界限 控制中心线 CL = R （子组极差的平均值） 控制上界限 UCL = D4* R （子组极差的平均值） =2.11* R （子组极差的平均值） 控制下界限 LCL = D3* R （子组极差的平均值）（当n = 5时，LCL = 0 ,不考虑） 5.6作控制图并打点

6、 在X均值-R控制图图样中标出坐标刻度和控制界限，并分别将各组统计量点绘入控制图并连成 折线。 此时的控制图为分析用控制图。 见X -R（均值-极差）控制图图样。 5.7判断控制图内的点子排列有无异常 5.7.1应首先分析R图，然后分析X （均值）图。 5.7.2满足下述条件时，认为生产过程处于稳定受控状态。 a） 25各点子没有一个在界外; b）控制界限内点子的排列无下述异常现象: 作 业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：5共12页 连续7点或更多点在中心线同一侧（ R图中，当子组容量 nW5时，至少需要8点）； 连续6点或更多点呈上升或下降趋势

7、（ R图中，当子组容量W 5时，至少需要8点）； 连续 11 点中至少有 10 点在中心线同一侧; 连续 14 点中至少有 12 点在中心线同一侧; 连续 17 点中至少有 14 点在中心线同一侧; 连续 20 点中至少有 16 点在中心线同一侧; 连续 14 点交替上下变化; 连续8点距中心线的距离大于 1个标准差; 连续3点中至少有2点或7点中至少有3点落在2 3倍标准界限之间（接近控制界限，处于 区， 2 bS（T）; 显著多于2/3以上的点落在中心线附近C区（对于25个子组，超过90 %的点落在控制限 1/3 的区域）。 5.8控制图中点子排列有异常时，应查明原因后排除异常点。排除异常

8、点后的数据组数大于或等于 20 组时，可利用排除异常点后的数据重新计算控制界限并作图打点进行判断。 排除异常点后的数据若少 于20组时，应重新抽样自 5.1起重新作图。 5.9控制图中点子排列正常（工序处于稳定受控状态）时，延长控制界限转换为控制用控制图，实施 日常的质量控制。 5.10操作人员对每批产品首件检验合格后，应通知技术部制程工程师。技术部制程工程师按每 30分 钟抽取样本容量n = 5的样本，分别计算平均值 x和极差R,并在控制图中打点。 5.11技术部制程工程师应经常巡视各应用控制图的岗位，判断工序是否处于稳定受控状态，判断方 法按5.7的要求。 5.12 5.13 控制图应同时

9、保存在生产车间和技术部，保存期为 3年，电子档案由技术部永久保存。 6.0 记录 作 业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：6共12页 当控制图中点子排列发生异常时，技术部及时组织质量分析会，必要时采取纠正和预防措施。 6.1 X -R（均值-极差）控制图数据表 6.2 X -R（均值-极差）控制图图样 6.3事件日志 作、业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：7共12页 表1 X均值-R控制图数据表 产品名称 工作令号 生产日期 质量特性 车间 班组 测量方法 测量仪器 设备名称 规格 界限 Tu 抽 样

10、 间隔 设备编号 TI 数量 操作人员 文件编号 仪器编号 检验人员 生产过程质量要求 日 时 样本号 测定值 X平均值 R极差 X1 X2 X3 X4 X5 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 X （子组平均值的平均值）=R （子组极差的平均值）= 计算 X均值图CL= X （子组平均值的平均值）R图CL= R （子组极差的平均值） UCLx = X （子组平均值的平均值）+0.58 *R （子组极差的平均值） LCLx= X （子组平均值的平均值）-0.58 *R （子组极差的平均值） UCLr

11、 = 2.11 *R （子组极差的平均值） LCLr = 0 作、业性文件 文件版本号：B 修订号：0 X-R（均值-极差）控制图作业指导书 页码：8共12页 第13页共12页 表2 X均值-R控制图图样 X均值-R控制图 X 均 值 图 R 图 样本号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 操作人 班组长 质量工程师 说 明 第15页共12页 表3事件日志 编号: 产品名称 工作令号 生产日期 质量特性 车间 班组 测量方法 测量仪器 设备名称 规格 界限 Tu 抽样 间隔 设备编号 TI 数量 操作人员 文件编号 仪器编号 检验人员 日 时 子组 OCS 事件日志 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1