QSYTZ01621—2005炼油化工装置检修质量规范第1部分炼油设备

1、中国石油天然气股份有限公司塔里木油田分公司 发布2006-04-01实施2005-12-02发布炼油化工装置检修质量规范第1部分：炼油设备Q/SY TZ 0162.12005Q/SY中国石油天然气股份有限公司企业标准目 次前言II1 范围12 规范性引用文件13 装置检修HSE要求14 催化裂化装置反应再生系统检修质量要求25 空冷器检修与质量要求86 球形储罐检修与质量要求87 管式加热炉检修与质量要求98 附属项目检修与质量要求119 固定床反应器检修与质量要求1210 常压立式圆筒形钢制焊接储罐检修与质量要求1511 PLPT148/39透平膨胀机检修与质量要求2012 滑阀质量检收内容

2、和要求23附录A（资料性附录)催化滑阀检修验收记录25前 言随着塔里木油田公司石油勘探开发和炼油化工事业的迅速发展，近年来一大批新装置、新设备陆续投产，这对设备维护检修技术和维护检修质量提出了新的要求，设备维护检修质量的好坏直接关系到设备在生产过程中长、满、稳运行和产品质量，为规范塔里木油田公司炼油化工装置检修工作，结合塔里木油田公司生产实际，特制定本规范。Q/SY TZ 01622005炼油化工装置检修质量规范分为三个部分：第1部分：炼油设备；第2部分：化肥设备；第3部分：通用设备。本部分是Q/SY TZ 0162的第1部分。本部分的附录A为资料性附录。本部分由塔里木油田分公司标准化技术委员

3、会提出。本部分归口单位：塔里木油田分公司质量安全环保处。本部分起草单位：塔西南勘探开发公司。本部分主要起草人：李键、李斌、刘建国、刘宗洪、吾买尔。炼油化工装置检修质量规范第1部分：炼油设备1 范围本部分规定了炼油装置、设备的检修质量技术要求。本部分适用于：1) 催化裂化装置反应再生系统设备(反应再生系统设备中沉降(反应)器和再生器简称“两器”)及其附件（旋风分离系统、分布管、提升管、挡板、集气室、辅助燃烧室等)附属设备（三级旋风分离器、外取热器、膨胀节、斜管、烟道等)检修工程质量验收。2) 鼓风和引风空冷式换热器(以下简称“空冷器”)检修工程质量验收。3) 设计压力大于或等于0.1MPa，且不

4、大于4MPa、公称容积大于等于50m3的桔瓣式或混合式，以支柱支撑的碳素钢和合金钢制焊接球形储罐(简称球罐)以及附件、附属设备的现场组焊工程检修质量验收。4) 石油化工装置管式炉、余热锅炉检修质量验收。5) 设备安装工程中具有一定通用性的附属工程检修质量验收。6) 容器类设备：包括塔、容器、反应器、分离器、过滤器、换热器、小型储罐等。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本要求达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于

5、本部分。GBJ128 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规定 SHS 01004 压力容器维护检修规程 SHS 01009 管壳式换热器维护检修规程SHS 01016 螺杆泵维护检修规程SHS 01033 设备及管道保温、保冷检修规程 SHS 01034 设备及管道涂层检修规程 SH 3531 隔热耐磨混凝土衬里技术规范SYJ1016 立式圆筒形钢制焊接油罐设计技术规定TY/T 5203 致密耐火浇注料线变化率实验方法YB/T 5201 致密耐火浇注料常温抗折强度和耐压强度试验方法YB/T 5202 致密耐火浇注料稠度测定和试样制备方法 塔里木油田分公司健康 安全 环境管理规定 2005年1月1

6、日实施3 装置检修HSE要求3.1 设备检修作业开始前应办理设备检修安全作业证。3.2 根据设备检修项目要求，制定设备检修方案，落实检修人员、检修组织、安全措施。3.3 检修项目负责人应按检修方案的要求，组织检修人员到检修现场，交待清楚检修项目、任务、检修方案，并落实检修安全措施。3.4 检修项目负责人对检修安全工作负全面责任，并指定专人负责整个检修作业过程的安全工作。3.5 设备检修如应高处作业、动火、动土、断路、吊装、抽堵盲板、进入有限空间作业等，应按塔里木油田分公司健康安全环境管理规定的要求办理相应的特种作业证。4 催化裂化装置反应再生系统检修质量要求4.1 检修前准备a) 备齐所需的设

7、计、技术资料，并编制施工方案；b) 备齐机具、量具、材料和劳动保护用品；c) 与两器连接管线应加盲板，内部应清扫干净，施工现场应满足安全施工要求。4.2 检查内容4.2.1 检查两器壳体和受压元件，包括：a) 检查两器壳体和受压元件变形、裂纹、冲蚀磨损和过热等；b) 以外观检查为主，对“两器”系统设备和部件的冲蚀、裂纹、鼓包、翘起、磨损、壁厚减薄、脱落、堵塞、结焦等进行检查，进行探伤、测厚或用0.5kg小锤敲击检查；c) 检查两器衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落等情况。4.2.2 检查两器内部构件，包括：a) 检查旋风分离器的筒体、锥体、灰斗、升气管、支耳的磨损和变形情况，旋风分离器出入口及

8、其连接部位等处的变形、裂纹和磨损情况；b) 检查一级旋风分离器的吊杆螺栓是否松动，吊挂焊缝有无开裂，检修平台是否牢靠，测量吊杆螺母与支撑面的间隙；c) 检查粗旋出入口及出口盖板与支腿连接部位冲蚀磨损、变形等；d) 检查料腿和料腿拉筋及灰斗下的耐磨短管的冲刷磨损、变形；e) 检查翼阀的灵活性、角度、磨损及接触面严密情况；f) 检查集气室环焊缝、升气管与集气室连接焊缝开裂和磨损情况；g) 检查防焦蒸汽管的松动变形、冲蚀磨损，检查蒸汽孔是否堵塞、冲刷、磨损等；h) 检查提升管、再生斜管、待生斜管、密相提升管、烟道等的变形、磨损；i) 检查双动滑阀下游烟道锥体的护板、防冲板、拉筋及支撑的冲刷磨损、焊缝

9、开裂情况。4.2.3 检查其它构件,包括：a) 检查膨胀节的磨损、变形与损坏；b) 检查分布板、分布管及喷嘴的冲蚀磨损，变形、裂纹情况；c) 检查取热器和高温取热炉取热管及内件的磨损、变形、裂纹等损坏情况；d)检查反应器内人字挡板、环形挡板、快分头及隔栅的固定、变形、磨损等情况；e)检查各油喷嘴、吹汽管及喷水管的冲刷磨损，变形、堵塞和损坏情况；f ) 检查各开孔、接点等部位的磨损、堵塞、变形等情况；g) 检查辅助燃烧炉的油气联合喷嘴，一次风分配器及炉上部合金钢衬套烧损情况；h) 检查“两器”外集气室内衬里接口情况；i) 检查“两器”顶出口线冲刷磨损情况；j) 对下列部位进行测厚：1) 大、小型

10、加料管；2) 分布板上、下卸料管及分布管；3) 内外取热系统的取热管；4) 反应器顶(未加衬里)油气出口线。k) 检查提升管内气提蒸汽管、取压管管嘴、热偶管、直角弯头衬板等部件的冲蚀、磨损等损坏情况。4.2.4 检查“两器”附属钢结构变形和损坏。4.2.5 检查基础有无下沉、倾斜、损坏。4.2.6 检查地脚螺栓有无损坏和松动。4.2.7 检查各接管、人孔及其密封元件、“两器”安全附件的变形、冲蚀磨损等。4.2.8 检查窜气阻挡圈、锚固钉、端板、内衬板和龟甲网的冲蚀磨损、变形、脱碳和开裂等。4.2.9 衬里的内容：a) 检查“两器”衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落情况；b) 检查旋风分离器衬里

11、的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落情况；c) 检查所有烟道系统衬里的磨损、开裂、松动、鼓包和脱落情况；d) 检查降压孔板室的变形、堵塞、冲蚀、开裂情况。4.2.10 检查结焦情况检查：a) 检查油气管线的结焦情况；b) 检查沉降器顶集气室的结焦情况；c) 检查各油进料喷嘴的结焦情况；d) 检查沉降器内各旋风分离器的结焦情况。4.3 检修与质量要求4.3.1 旋风分离器a) 旋风分离器检修后，其入口标高、垂直度、同轴度偏差见表1；表1 旋风分离器检修要求 单位：mm项目反应器粗旋再生器粗旋一、二级旋风分离器入口标高偏差355垂直度偏差355同轴度偏差4b) 与旋风分离器相连接各部位应圆滑过渡；c)

12、所有焊缝内表面应保持焊肉均匀、与母材平齐，其凸出部分应磨平；d) 所有角焊缝采用连续焊，其焊角高度等于组焊件中较薄件的厚度；e) 一级旋风分离器检修后，吊杆中心到旋风分离器本体主轴线距离的偏差不大于3mm，将吊杆螺母按图样规定松回，留出膨胀间隙；f) 吊杆方位允许偏差5mm，标高允许偏差5mm，垂直度不得大于1mm ;吊挂焊缝应饱满、平滑、无咬边，焊缝表面应进行100渗透探伤检查，无裂纹。4.3.2 料腿a) 料腿更换原则：1) 料腿严重变形；2) 料腿严重脱碳；3) 料腿壁厚减薄，不能安全使用到下一个检修周期。b) 料腿检修更换时应予组装并做好标记，不得强行组装；c) 料腿下端与分布管(板)

13、或其它零部件的垂直距离允许偏差为20mm，料腿与旋风分离器间接口及料腿间接口应开坡口，保证全焊透；d) 材质为Cr5Mo的料腿焊接前，应对坡口进行着色检查，不得有裂纹，坡口两侧10mm20mm内，其表面不得有油污、脏物和锈斑；e) 料腿对口内错边量不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm，应焊透；f) 料腿拉杆均应在靠近中心部位正下方开一个10mm通气孔，各拉杆水平度偏差不大于2mm/m，料腿与拉筋不得强力组焊。4.3.3 翼阀a) 翼阀应灵活，角度及肩闭符合要求，接触面应严密。翼阀的安装角度应经冷态试验后决定，其允许偏差为0.5；b) 翼阀出口方向应按设计要求进行施工安装；c) 翼阀或防倒锥至

14、分布管(板)的距离允许偏差为10mm；d) 防倒锥底面安装水平度允许偏差为4mm/m。4.3.4 膨胀节a) 铰链式膨胀节铰连应与管道轴线平行，方位正确，链轴应在膨胀节全长正中位置，其回转平面应与出口管的主管及水平管的轴线所在平面一致；b) 更换波形膨胀节时，应根据设计要求进行预拉伸或压缩；c) 波形膨胀节更换后，两端轴心同轴度允许偏移应符合表2规定值；表2 波纹管膨胀节同心允许偏差 单位：mm波 纹 管 直 径轴 心 允 许 偏 移400340010006100010d) 膨胀节组装焊接时，应对膨胀节加以保护，防止电弧烧穿或焊接飞溅物落到膨胀节上；e) 进料弯管上的滑盘膨胀节，补偿板焊后应无

15、翘曲，焊缝应磨平；f) 滑盘膨胀节的滑动配合应保证严密，滑动灵活，在1/8周长上最大间隙不大于0.3mm，其余应全部接触；g) 膨胀节的安装方向应按设计要求进行；h) 安装波纹管膨胀节时，应设临时约束装置，且在系统交付使用前拆除。严禁利用波纹管膨胀节的变形来补偿安装偏差。4.3.5 分布板、分布管a) 再生器环形分布管安装水平度在分布管上测量的水平偏差应不大于最外圈盘管中心直径的1%，且不大于10mm；b) 环状分布管的支管与盘管安装前应进行预组装；c) 环状分布管各盘管应同心，相邻两圈盘管中心距偏差为10mm；d) 喷嘴与分布管焊接时应符合设计要求；e) 树枝状分布管的标高允许偏差为5mm；

16、f) 树枝状分布管更换后，单根支管水平度和同一设备各组分布管水平度的允许偏差均应符合表3的要求。表3 分布管水平度允许偏差 单位：mm设 备 直 径水 平 度 允 许 偏 差160031600-32004320054.3.6 取热器a) 所有管子拼接长度不宜小于2500mm，最短管段长度不小于500mm；b) 外取热器内管子拼接焊缝数量应符合表4的要求；表4 取热管拼接焊缝要求管子长度，mm20002000500050001000010000接头数量，个不得拼接123c) 管子对接焊缝应位于管子直段部分。4.3.7 人字挡板、环形挡板a) 相邻人字挡板安装的水平距离和垂直距离偏差应为5mm，累

17、计偏差为10mm；b) 同一层上的人字挡板应在同一水平面上，其允许偏差为5mm；c) 人字挡板安装角度允许偏差为2.5；d) 环形挡板安装间距允许偏差为5mm，累计允许偏差为10mm；e) 环形挡板内口与提升管外表面间隙、以及内环形挡板外口与气提段壳体内壁间隙的偏差应控制在10mm20mm；f) 人字挡板和环形挡板不得开裂和严重变形。4.3.8 窜气阻挡圈a) 窜气阻挡圈宽度允许偏差不大于2mm，间距允许偏差不大于10mm；b) 窜气阻挡圈高度应比隔热层低5mm，允许偏差不大于2mm；c) 反应器(一般沿轴向间隔为1000 mm1500mm)及提升管、斜管、烟道(一般沿轴向为1800 mm20

18、00mm)衬里中均应设置窜气阻挡圈；d) 窜气阻挡圈与器壁的焊接，迎着气流方向为连续焊，另一方为断续焊。焊后应进行煤油试漏中间不允许间断，但遇开孔接管时，把阻挡圈断开再与接管焊成整体。4.3.9 锚固钉a) 锚固钉的布置应符合设计要求，如遇焊缝，钉位应离开焊缝50mm。在锥体、封头、过渡段等变截面部位，开孔及支座周围衬里易于开裂损坏的部位，锚固钉排列应适当加密；b) 锚固钉焊牢后，应垂直于器壁，其偏差不大于2mm，钉肩高度允许偏差不大于2mm，钉距允许偏差不大于5mm。4.3.10 龟甲网a) 龟甲网脱碳影响焊接、龟甲网磨损到原来高度的2/3时应更换。同一水平位置，一张龟甲网高度范围内，更换大

19、于1/4周长时宜整圈更换；b) 龟甲网接缝处翘起需整形修复；c) 龟甲网鼓包变形范围大于250mm250mm应整形处理；d) 端板和龟甲网安装前，应除锈、脱脂；e) 龟甲网滚压成型走向应与钢带方向一致，其结扣牢固，直接敷设龟甲网的设备表面应修磨平整、除锈和除油；f) 龟甲网的接头可采用搭接等形式；g) 两张龟甲网的接合处应将每个端头焊牢，接合处的网孔面积不小于基本网孔的1/3，不大于1/3。拼接网孔的长度或宽度不大于1/3基本网孔的长度或宽度。相邻龟甲网纵缝应错开300mm以上；h) 龟甲网修补的平整度，筒体部位用1m长的钢板尺沿轴向检查，间隙不大于2mm，用弦长等于R/4（R为筒体衬里后的半

20、径）且不小于300mm的样板沿环向检查，间隙不大于4mm。封头用弦长等于R/4的样板检查，间隙不大于4mm。锥体过渡圆弧处，用弦长不小于100mm的样板检查，间隙不大于6mm；i) 龟甲网与端板应逐一焊接，每个焊点的焊缝不得小于20mm，且在每块端板上的焊缝总长度不小于40mm；j) 龟甲网与插入管或固定件相交处，每个龟甲网端头都应与其点焊，不得有悬空的端头；k) 龟甲网直接焊在器壁时，应紧贴，局部间隙应不大于2mm，每个网孔点焊长度应不小于20mm，点焊间距不大于150mm；l) 龟甲网焊后应将药皮除净，高出龟甲网的焊瘤应磨平；m) 龟甲网检修合格后，尽快进行衬里施工；n) 龟甲网的纵环两方

21、向接头，尽量在端板处拼接，并与端板焊牢；o) 龟甲网安装后，结扣的间隙及错边高度均不大于0.5mm。4.3.11 衬里a) 两器壳体及其它附件衬里：1) 龟甲网衬里松动、脱落、翘起、缺损、耐磨层磨损超过其厚度1/3，应将缺损衬里处清除干净，重新补衬；2) 隔热层有掏空现象应重新补衬；3) 人孔颈处衬里挡板整形后，其挡板与法兰端面间距应不小于50mm；4) 耐磨层易开裂部位，纵向开裂宽度小于10mm，裂缝两侧衬里无疏松现象且龟甲网无翘曲，可直接用衬里材料填补裂缝；5) 内衬板的严重变形和冲蚀磨损应修复或予以更换，内衬板应紧贴龟甲网，内衬板修复前，应修补好被掏空或磨损掉的衬里；6) 衬里修复后设备

22、内表面曲率应与原有曲率保持一致；7) 衬里的检修施工应按SH 3531执行。b) 衬里材料：1) 衬里材料应具有产品合格证，其性能指标应达到设计要求，并应有材料名称、生产日期、保质期和使用说明书；2) 衬里施工前，施工单位应对衬里材料进行验证性试验，一个批号抽检一次，其材料性能达到设计要求后方可施工；3) 试块的制备按YB/T 5202执行，强度试验和线变化率试验应分别按YB/T 5201和TY/T 5203执行；4) 衬里材料中的水泥，从出厂到施工的使用时间应不大于3个月；5) 衬里材料应保持干燥，应在室内保存，防止因包装破损混入杂物；6) 对于“两器”设备中受催化剂冲蚀严重的部件（如粗旋、

23、旋风分离器、稀相管、料腿)、不易铺设龟甲网的异型结构零部件的耐磨衬里（如分布管、分布板等)应选用以磷酸盐为胶结剂的高温、高耐磨钢玉衬里。其余部位、部件衬里可选用B级、C级、D级衬里。c) 衬里的施工：1) 衬里材料施工时应严格按照设计要求执行，供料厂方应派技术人员到施工现场进行指导和监督；2) 衬里料的搅拌采用强制式搅拌机搅拌，小量施工时也可以采用手工拌和，但应拌和均匀；3) 衬里料每次搅拌料量不宜太多，一次拌料量应在20min30min内施工完，剩余的材料或超过时间开始发硬的材料绝对禁止加水再用；4) 衬里施工工作环境温度和待衬里设备的钢表面温度应在535之间；5) 衬里施工用水应是新鲜、干

24、净的饮用水，pH值应在6.57.5之间，水温为530。d) 衬里的养护：1) 单层衬里施工后，应在相对湿度75%以下的干燥空气中养护24h，在养护期间，应避免风吹、日晒，严禁与水接触；2) 对于支模施工的单层衬里浇注2h后即可向模板上喷水降温，拆模后进行雾湿养护，水应成雾状，每隔30min喷一次，持续48h，然后将设备开口用湿麻袋封住，自然养护45h，再打开开口，在空气中停放48h，养护时底部不能有积水；3) 双层隔热耐磨衬里养护，要分别对隔热层、耐磨层进行雾湿养护。具体做法：隔热层施工完毕后47h，当衬里已初凝后，用喷雾头进行喷水养护，喷出的水要成雾状，每隔30min喷一次，持续48h。养护

25、过程中要及时清理积水。养护完成后，再对耐磨层进行施工。耐磨层施工完毕后，应按隔热层的养护方法对耐磨层进行养护；4) 养护完成后，至少停放2天方可搬运或吊装。e) 衬里养护后的质量检查：1) 对于龟甲网衬里，衬里表面应与龟甲网平齐，不允许低于龟甲网；2) 衬里不得有鼓胀现象；3) 衬里表面应平整，不得有麻点、“扒缝”和裂纹；4) 对于支模浇注的衬里，表面平整，不得有蜂窝、裂纹等缺陷。漏浆面积小于总面积的8%，深度大于10mm 、直径大于8mm的气孔不得多于20个/m2，深度小于5mm的小孔麻面的面积应小于总面积的10%。f) 衬里的烘干：1)衬里施工、养护完毕后，应及时进行检查，检查确认养护无问

26、题后，进行衬里的烘干；2)烘干升温制度应按表5的烘干制度进行。表5 衬里烘干升温要求温度区间，升温速度，/h所用时间，h常温11051010141105恒温24110315101514163155恒温2431555020259115405恒温24540150251416150常温自然冷却g) 衬里烘干后检查：1) 表面平整度的要求：烘干后表面应平整，无鼓包或疏松的现象；衬里不得有贯穿性裂纹，非贯穿性裂纹宽度不得大于1mm，深度不得大于衬里厚度的1/3，长度不得大于800mm。2) 强度及空洞的检查。每隔200mm用0.5kg手锤轻轻敲击检查，其声音坚实清脆，不允许有空洞声，有沙哑的声音不得超过

27、10%。4.3.12 其它a) 再生器集气室合金筒体与碳钢短节的环缝修补应进行100%射线检查，集气室筒体与器壁的角焊缝修复应100%渗透探伤检查；b) 拧紧防焦板固定螺栓，防焦板外侧12mm孔应畅通，防爆门应开启灵活；c) 高温螺栓螺纹处应预先涂防咬合剂后拧紧，高温螺栓在投用升温过程中按有关要求进行热紧；d) 各吹汽管、汽提管、喷水管及喷嘴应清除堵塞，使其畅通；e) “两器”的保温按SHS 01033执行；f) “两器”的油漆按SHS 01034执行；g) “两器”壳体及受压元件检修按SHS 01004执行。4.4 试验与验收4.4.1 试验a) “两器”检修完毕，检修记录齐全；b) “两器

28、”系统内部清扫干净，进行联合检查，确认质量合格，并具备试验条件；c) “两器”内部受压元件试压合格；d) 进行气密试验，无泄漏为合格。4.4.2 验收4.4.2.1 运转一周，达到各项技术指标或能满足生产要求；4.4.2.2 设备达到完好要求；4.4.2.3 施工结束后，应提交以下技术资料：a) 设计变更及材料代用通知单，材料、零部件合格证及复验报告；b) 施工各项记录：1) 隐蔽工程记录；2) 封闭记录；3) 检修记录；4) 中间检验记录。c) 焊缝质量检验报告(包括外观检验和无损探伤报告)；d) 试验记录和衬里烘干记录。5 空冷器检修与质量要求5.1 空冷器检修内容5.1.1 检查管箱法兰

29、，管箱上丝堵的泄漏及其垫片的腐蚀情况。对可拆盖板式，还需要检查盖板密封面、垫片及紧固件的损坏情况。5.1.2 检查管束翅片管的变形、腐蚀及翅片损坏情况。5.1.3 打开堵头，检查管箱内、管子胀口及管内部腐蚀及结垢。5.1.4 检查风筒、百叶窗等腐蚀及严密情况，检查喷水设施是否畅通。5.1.5 检查构架连接是否牢固，风筒与风箱连接是否紧密。5.2 质量要求5.2.1 所有垫片应该符合设计要求，密封面不得有贯穿纵向的沟纹及影响密封性能的缺陷。5.2.2 管箱、管内应清洁。5.2.3 管束同一管程内，堵管一般不得超过管子总数10%。5.2.4 安全附件应灵敏可靠。5.2.5 空冷整体更换时，吊装不得

30、损坏翅片。6 球形储罐检修与质量要求6.1 球罐检查内容6.1.1 检查以宏观检查、壁厚测定、内表面检测为主，必要时可采用其它无损检测方法。6.1.2 检查内外表面的腐蚀和机械损伤。6.1.3 检查接管部位焊缝有无缺陷，法兰密封面有无裂纹，紧固螺栓的完好情况。6.1.4 检查保温层、隔热层、衬里有无破损。6.1.5 检查安全附件是否灵敏、可靠。6.2 质量要求6.2.1 对球罐缺陷进行焊补时，每处的焊补面积应在5000mm2以内，如有两处以上焊补时，任何两处的净距应大于50 mm。6.2.2 焊缝的内部缺陷焊补时，清除的缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3。如果清除到球壳的2/3处还残留缺陷时，

31、应在该状态下焊补，然后在其背面再次清除缺陷，进行焊补。焊补长度应大于50 mm。6.2.3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑及未焊满等缺陷。焊缝表面有砂轮打磨要求时，焊缝应打磨到与球壳板呈圆滑过渡，且不应低于母材。6.2.4 焊缝宽度均匀、成形美观，母材上无引弧点，焊缝两侧无飞溅物，打磨的焊缝余高均匀呈圆滑过渡。6.2.5 焊缝的内部质量应符合以下规定： a) 无损检测的方法及比例应符合设计要求，检测的结果合格；b) 射线检测一次合格率达95及以上，同一部位的焊缝返修次数不超过二次。6.2.6 焊后整体热处理质量应符合以下规定：a) 测温点数量、布置及热处理曲线符合方案要求，无局部超

32、温；b) 硬度值测定全部合格。6.2.7 地脚螺栓应符合以下规定： a) 螺母和垫圈齐全、均匀紧固、螺纹无损伤并露出螺母；b) 螺纹均应露出螺母23扣，外露的螺纹已涂防锈脂。6.2.8 拉杆用松紧螺母均匀拧紧，拉杆与耳板螺栓紧固，零件齐全。6.2.9 人孔及其接管法兰密封面不得有径向划痕、腐蚀斑点等影响密封性能的损伤。6.2.10 绝热和防腐层检修按SHS01033、SHS01034进行。6.2.11 安全阀调试、定压合格；有完整的校验记录。7 管式加热炉检修与质量要求7.1 检修内容7.1.1 检查炉管、弯管有无弯曲变形、鼓包、氧化爆皮、裂纹、腐蚀、冲蚀等。高温重油介质的炉管要重点检查有无局

33、部过烧。7.1.2 检查炉管管内结焦及管外积灰、结垢。7.1.3 检查管板、吊挂件和导向杆的变形、断裂等损坏情况。7.1.4 炉管进行测厚，焊缝探伤检查。7.1.5 检查辐射室炉墙、衬里、膨胀缝填充料的外观状况及损坏情况；检查耐火砖架、保温钉和各种铆固件的氧化、变形及损坏情况；检查对流室弯头箱内保温，弯头箱门应无损坏变形，密封可靠。7.1.6 检查燃烧器油、气枪的结焦和烧损状况，筒体有无变形，调风门是否卡死；检查燃料油、雾化蒸汽线及阀门是否腐蚀、堵塞、泄露或卡死。7.1.7 检查烟道、风道是否有腐蚀及损坏，烟道、风道蝶阀是否腐蚀和密封不严、开闭不灵活；检查引风机、鼓风机的轴承是否完好，叶轮及机

34、壳有无腐蚀、基础是否松动。7.1.8 检查吹灰器的腐蚀、损坏情况，检查控制部分工作是否正常。7.1.9 检查看火门、防爆门等的完好状况。7.1.10 检查炉体等钢结构和附属管线的保温、油漆及腐蚀、损坏情况。7.1.11 检查烟道、风道挡板及手动或电动调节机构是否腐蚀、卡涩或动作不灵。7.2 质量要求7.2.1 在用炉管和急弯弯头鼓包、严重裂纹、爆皮、管壁厚度小于允许值、金相组织有晶界氧化、严重球化、脱碳及晶界裂纹等缺陷时应更换。7.2.2 回弯弯头有腐蚀深坑，直径大于2mm，深度大于0.4 mm的应该更换。7.2.3 炉管管内清焦及管外清垢时，不得损伤炉管表面、衬里和炉墙；清除灰垢后，外观检查

35、炉管表面，应基本无积灰、结垢现象。7.2.4 炉管、管件外表及管口质量应符合以下规定： a) 炉管、管件内外表面平整、无裂纹、折皱、轧折、离层、结疤等缺陷；b) 内外表面经清洗无锈蚀，炉管端部呈直角无毛刺，胀接管口外表面无纵向沟纹。7.2.5 炉管、蒸发管对接焊缝质量及无损检测应符合以下规定： a) 炉管对接焊缝无裂纹、气孔、夹渣及超标咬边缺陷，无损检测方法及比例符合设计要求，检测的结果合格；b) 焊缝宽度均匀、成形美观，焊缝余高均匀且与管材呈圆滑过渡，射线检测一次合格率达90及以上，同一部位焊缝返修不超过两次。7.2.6 炉管、蒸发管胀接、密封焊接质量应符合以下规定： a) 胀接：胀接应符合

36、胀接工艺，无欠胀或过胀，翻边应均匀过渡。胀接深度及胀紧力均匀：在严密性试验时，其胀接接头一次合格率在90以上，泄漏处要返修合格，同一接头重复胀接不得超过两次；b) 焊接：炉管伸出管板或汽包的长度符合设计要求，焊缝不应有裂纹、气孔、弧坑和超标的咬边。炉管伸出长度均匀一致，焊缝成形美观，焊脚高度均匀；c) 胀焊：炉管伸出管板或汽包的长度符合设计要求，焊缝不应有裂纹、气孔、弧坑和超标的咬边，胀接应符合胀接工艺，无欠胀或过胀，翻边应均匀过渡，炉管伸出长度均匀一致，胀接深度及胀紧力均匀，焊缝成形美观，焊脚高度均匀。7.2.7 炉管、蒸发管组装外观质量应符合如下规定： a) 炉管、蒸发管束安装符合图样要求

37、，吊架、吊钩、弹簧支吊架安装位置正确；b) 炉管、蒸发管组装平齐，管间距均匀，无强力组装，吊钩、吊架受力均衡。7.2.8 焊后需热处理时，其质量应符合如下规定：a) 测温点数量、布置及热处理曲线符合方案要求，无局部超温；b) 硬度值测定全部合格。7.2.9 人孔门、防爆门、看火孔、清理孔的检修质量应符合如下规定： a) 各孔门安装方位、标高符合图样要求，零部件齐全；b) 各孔门开、关转动灵活，表面无损伤，无明显歪斜，接触面严密。7.2.10 吹灰器检修质量应符合如下规定： a) 吹灰器安装位置符合设计要求，支架固定牢固；b) 吹灰器转动及伸缩灵活。7.2.11 燃烧器、点火孔的检修质量应符合如

38、下规定： a) 燃烧器试验合格，安装位置符合设计要求，无堵塞；b) 燃烧器操作灵活，点火试验效果好。7.2.12 炉内耐火炉衬膨胀缝的留设应符合如下规定： a) 膨胀缝留设位置和尺寸符合设计规定，膨胀缝内无泥浆等杂物，托砖板处膨胀缝符合设计要求；b) 膨胀缝填充方法符合规范规定，膨胀缝内填充的耐火纤维饱满且有弹性。7.2.13 耐火炉衬外观质量应符合如下规定：a) 砌筑式耐火炉衬：砌体施工符合设计要求，砌体错缝砌筑、迎火面砖缝勾缝齐全。砌体错缝规范，砖缝均匀，迎火面上无缺棱、缺角、加工砖面。喷嘴砖经预砌并按编号施工；b) 浇注料耐火炉衬：浇注料配比有记录和试验报告，各处表面密实、不起砂、无剥落

39、。养护后没有超过3mm宽的裂纹或直径大于50mm、深度为10 mm的孔洞，预留孔的浇注符合规范要求。浇注表面平整均匀，无裂纹、孔洞；c) 捣打耐火炉衬：锚固件、托板应与可塑料结合紧密，按设计要求切割膨胀缝，无明显裂纹，捣实后整形。膨胀缝的宽、深度与间距符合设计要求，捣制后均匀、密实、无孔洞；d) 喷涂料耐火炉衬：锚固件应除锈并清理干净，喷涂接缝处应留成斜茬。喷涂层表面无流淌料或干料，喷涂层密实、无空洞和夹层。7.2.14 烘炉质量应符合如下规定： a) 按设计规定的烘炉温度进行了烘炉处理；b) 烘炉的升温、恒温、降温曲线应符合施工方案规定，烘炉后炉衬无损坏。7.2.15 烟囱、烟道组对、焊接、

40、安装外观质量应符合如下规定： a) 烟囱、烟道外形结构、焊接和安装符合设计要求，烟囱垂直、烟道平直，烟囱牵拉锚点位置合适；b) 焊缝无裂纹，焊肉饱满，牵拉绳受力均匀。7.2.16 膨胀补偿器和挡板安装质量应符合如下规定： a) 膨胀补偿器和挡板安装位置、挡板与内衬里间隙符合图样要求，膨胀补偿器经预拉伸；b) 膨胀补偿器预拉伸量符合设计规定并记录齐全，挡板在衬里内转动灵活，开、关位置与指示标记相符。7.2.17 矩形烟道接口组装质量应符合如下规定： a) 连接方式符合设计要求，连接件齐全完整；b) 采用法兰、螺栓连接时，螺栓露出螺母长度均匀，接口无泄漏。8 附属项目检修与质量要求8.1 平台、梯

41、子8.1.1 平台梯子的外观质量应符合以下规定： a) 焊渣清除干净。安装的接合面应平整，平台板上表面无明显损伤和凹凸不平；b) 焊缝外形美观，成形良好，焊缝过渡平滑，飞溅物清除干净。母材表面不应有损伤，工装卡具的焊疤已经修磨平整，构件应有明显的标记。8.1.2 构件焊缝的外观质量应符合以下规定： a) 焊缝的表面不得有烧穿、裂纹、气孔、夹渣及超标咬边，角焊缝焊脚高不得低于设计要求，间断焊缝的断开长度符合图样要求，焊缝表面应清理干净；b) 焊缝的宽度、高度均匀，焊缝成形美观，焊缝两侧无飞溅物。8.1.3 平台、梯子、栏杆安装应符合以下规定：a) 安装应牢固，平台应开排水孔，梯子踏步应水平，构件

42、应无毛刺和锐棱；b) 栏杆应横平竖直，栏杆、扶手的转弯处应平滑，排水孔应钻孔，螺栓安装方向一致，丝扣露出螺母均匀。8.2 锚固钉、端板、龟甲网8.2.1 锚固钉、端板的安装和焊接质量应符合以下规定： a) 锚固钉的布置符合设计图样要求，打弯成90时不断不裂。油气挡圈焊缝经煤油渗漏试验合格，端板应紧贴锚固钉的台肩，并垂直于锚固钉；b) 锚固钉焊接牢固，焊肉饱满无咬肉，端板与锚固钉焊肉饱满、牢固、无漏焊，高出端板表面的焊肉应磨平。8.2.2 龟甲网的安装质量应符合以下规定： a) 龟甲网安装后表面平整，龟甲网与端板焊接牢固，龟甲网与插入管或固定件相交处均已焊接，直接接触器壁的亦焊接牢固；b) 龟甲

43、网与端板焊后，每块端板上的焊缝总长不小于40mm，两张龟甲网的接合处每一个端头应焊牢，接合处网孔面积符合规范要求，龟甲网直接焊在器壁上时，应紧贴器壁，局部间隙、焊缝长度及间距均符合规范要求。8.3 隔热、耐磨衬里8.3.1 龟甲网结构隔热层衬里质量应符合以下规定：a) 隔热层衬里施工符合规范要求，衬料捣固密实均匀；b) 外形平整、厚度均匀，衬里表面应与锚固钉台肩平齐，经检查一次合格。8.3.2 龟甲网结构耐磨衬里的质量应符合以下规定： a) 衬里施工方法符合规范规定，衬里表面与龟甲网平齐，不得低于龟甲网，高出部分符合规范要求；b) 衬里表面光滑，无麻面及龟裂等缺陷，经检查一次合格。8.3.3

44、无龟甲网结构衬里的质量应符合以下规定： a) 衬里施工方法符合规范规定，衬里平整密实，无疏松颗粒，烘炉前不应有裂纹；b) 衬里表面光滑，厚度均匀。烘炉后表面裂纹宽度不大于5mm，且无贯穿裂纹。经检查一次合格。8.3.4 喷涂或捣制高铝水泥、陶粒蛭石等轻质耐热衬里的质量应符合以下规定： a) 耐热衬里的施工符合规范要求，喷涂或捣制后的衬里外表应经整形，衬里均匀、密实、无孔洞；b) 衬里接合面尺寸符合规范要求，厚度在75mm 以上的衬里均留有伸缩缝，其布置、间隙及伸缩缝尺寸均符合规范要求。8.4 涂料防腐层8.4.1 涂装前设备的金属表面预处理质量应符合以下规定： a) 处理的方法符合设计要求，金

45、属表面上的油脂、氧化皮、铁锈等杂物应予清除；b) 金属表面预处理后的质量等级符合设计规定的等级要求。8.4.2 涂层质量应符合以下规定： a) 涂料的品种、颜色及涂层层数符合设计要求，涂层无漏涂、气泡、剥落、反锈、流淌、透底和起皱等缺陷；b) 涂层表面光滑平整，颜色一致；c) 涂装后各活动件保持灵活，松紧适度，无误涂。8.5 绝热工程8.5.1 绝热层施工质量应符合以下规定： a) 捆扎、拼砌式绝热层：捆扎牢固，间距均匀，外观平整，设备封头拼缝均匀，平整圆滑； b) 缠绕式绝热层：缠绕绳、带缠绕紧密、牢固、无松动，厚度一致，圆整美观； c) 充填绝热层：应自下而上逐层充填均匀，密度一致，表面平

46、整美观； d) 粘贴绝热层：粘贴牢固，紧贴工件，拼缝规整严密，表面平整美观； e) 浇注、喷涂绝热层：与工件粘贴牢固，表面较平整，棱角部位完整美观； f) 观察孔、检测点、维修处等可拆卸式绝热层：外形平顺美观，工件操作方便。8.5.2 防潮层施工质量应符合以下规定： a) 搭接处应密实、连续，搭接长度不少于50mm，搭接口应朝下，并用沥青胶贴封；b) 搭接均匀，粘贴平整，外形整齐美观。8.5.3 保护层施工质量应符合以下规定： a) 金属保护层应紧贴绝热，搭接口应向下成顺水方向；固定件安装牢固，无松动和脱漏，膨胀缝接缝严密，搭接尺寸正确，间距均匀，外观整齐美观；b) 毡、箔、布类保护层粘贴严密

47、，搭接成顺水方向，接缝搭接尺寸均匀，外观整洁美观；c) 抹面保护层表面平整光洁，无干缩裂缝，端部棱角整齐，伸缩缝外观整齐美观。9 固定床反应器检修与质量要求9.1 检修内容a) 壳体和受压元器件；b) 内衬里（冷壁)；c) 内衬保护罩（冷壁)；d) 堆焊层（热壁)；e) 塔盘；f) 密封面和密封垫；g) 入口扩散器和顶部分配器；h) 支持圈和支耳；i) 中心管内管和外管、扇形筒、中心筒罩帽、支持圈、膨胀环、定位杆、定位圈、螺栓和（径向反应器)；j) 出口收集器、积垢篮；k) 冷氢管、热偶套管；l) 冷壁反应器示温漆等。9.2 检修前准备a) 检修前应具备设计、有关技术资料及施工方案；b) 准备

48、好必要的机具和劳动保护用品；c) 切断与反应器相连的油气管路，内部介质应排除干净，符合有关安全检修条件。9.3 检修与质量要求9.3.1 检修要求a) 反应器壳体及受压元器件的检修按SHS 01004执行；b) 冷壁反应器内衬里当出现如下情况，应局部更换：1) 局部衬里脱落；2) 衬里内部出现孔洞；3) 衬里损坏，引起局部器壁超温；4) 局部穿透裂纹。c) 同一水平位置如修补面积大于整圈面积的1/3，则应整圈更换；d) 纵向裂纹宽度在5mm以下，裂纹周围没有疏松现象可不检修，只要填入高硅铝纤维棉捣实即可；e) 内衬里鼓包直径大于100mm就应局部更换；f) 内衬里出现疏松、麻面和表面裂纹，可将

49、表面清除，露出坚硬的衬里，然后重新抹面；g) 修补后的内衬里表面不得有蜂窝、麻面现象，厚度误差为0 mm 5mm；h) 修补衬里面积局部小于0.2m2 ，局部之和不大于2m2 可不进行衬里烘干。9.3.2 内衬里保护罩a) 内衬里保护罩发生轻微变形，可在保护罩与内衬里之间填入高硅铝或其它耐温纤维棉捣实，并将护罩上沿或下沿用混凝土抹平；b) 内衬保护罩损坏严重部位，应采取局部修补或更换的办法，如同一水平位置内修补部位多于2处应整圈更换；c) 内衬保护罩修补后凹凸不大于5mm，圆度公差值为筒体直径的2%；d) 内衬保护罩修补后，对焊缝进行着色检查应无气孔、裂纹；e) 内堆焊层应无裂纹、剥离、鼓包。

50、9.3.3 塔盘9.3.3.1 锥形塔盘a) 塔盘应清扫干净，不得有污垢；b) 塔盘上沿与反应器内壁之间的间隙为5mm15mm，并调整均匀；c) 塔盘上沿与反应器内壁之间石棉绳、石棉板或其它材料密封。9.3.3.2 带格栅、冷氢箱、分配盘的塔盘a) 分配盘水平偏差小于5mm（或总的高低之差小于10mm)；b) 泡帽和升气管之间的侧隙和顶隙偏差小于0.5mm；c) 喷射盘和冷氢盘水平偏差小于6mm；d) 格栅与丝网之间的连接要牢固，丝网铺装严密，搭接处宽度不小于30mm；e) 分配盘、喷射盘、冷氢盘、格栅与反应器壁间隙调整均匀；f) 带筒体的塔盘，筒体上沿与反应器内壁之间应密封，并将间隙调整均匀

51、；g) 产生连多硫酸腐蚀的塔盘内件在拆除后立即进行中和、水洗。9.3.4 密封面和密封垫a) 密封面和密封垫不得有影响密封的缺陷存在；b) 密封面和密封垫的接触线应连续，否则应进行研磨；c) 更换的密封垫应符合技术要求。9.3.5 入口扩散器和顶部分配器入口扩散器和顶部分配器所有焊缝不得开裂，器内无杂物，产生多硫酸腐蚀的要进行中和、水洗。9.3.6 支持圈和支耳支持圈和支耳必要时进行着色检查，不得有裂纹存在。9.3.7 径向反应器内件a) 中心管内管和外管不得有任何堵孔现象，中心管修复安装要求与筒体同轴度公差值为5mm；b) 扇形筒外表面无毛刺和堵孔，焊缝处不得有裂纹和烧穿，扇形筒内不得有催化

52、剂、瓷球和焦炭；扇形筒与反应器内壁间隙不大于2mm，扇形筒与反应器间无催化剂和焦炭；c) 中心管罩帽、定位杆、定位圈、支持圈和膨胀环应牢固可靠，螺栓不得有松动现象；d) 出口收集器、积垢篮的所有焊缝不得开裂，丝网无损，并清扫干净，有连多硫酸腐蚀时应中和、水洗。9.3.8 冷氢管、热偶套管a) 冷氢管连接丝扣无损伤，管内无杂物；b) 冷氢管上的单向阀试压合格；c) 热偶套管不允许存在影响强度的缺陷，新安装的热偶套管水压试验，试验压力推荐2倍的最高工作压力。9.3.9 冷壁反应器冷壁反应器示温漆变色温度不超过器壁设计温度，漆膜完整无鼓包、裂纹、脱落。变色漆使用一般不超过两个周期。9.4 试验与验收

53、9.4.1 试验a) 反应器检修完毕，由有关部门、生产单位和检修单位共同预验收，确认检修任务完成，检修项目质量合格，资料齐、全、准，零部件完整无损，安全附件安全、灵敏、可靠；b) 气密。反应器投入运转后，将操作压力分为35等分，逐级进行检查，应无泄漏。9.4.2 验收a) 试运行一周后，各项指标达到技术要求或能满足生产要求；b) 达到完好要求；c) 反应器检修完毕后，应提交下列技术资料：1) 技术变更及材料代用通知单、材质、零部件合格证；2) 隐蔽工程记录；3) 隔热内衬里施工记录；4) 焊缝质量检验（包括外观无损探伤等)报告；5) 封闭记录；6) 检修记录；7) 试验报告。10 常压立式圆筒形钢制焊接储罐检修与质量要求10.1 检修前的准备10.1.1 备齐必要的设计、技术资料，编写施工方案。10.1.2 备好工机具、材料和劳动保护用品。10.1.3 凡需要进罐检查或在罐体上动火的项目，在检修前应做好以下准备工作，达到安全作业条件：a) 将罐内油品抽到最低位（必要时接临时泵)，加堵盲板，使罐体与系统管线隔离；b) 打开人孔和透光孔；c) 清出底油。轻质油品罐用水清洗，通入蒸汽蒸罐24h以上（应注意防止温度变化造成罐