吴淞江特大桥开工报告

1、苏州绕城公路（苏沪段）HE-1标工程项目吴淞江特大桥(K3+748.90K5+773) 总体开工报告苏州交通工程集团有限公司苏州绕城公路（苏沪段）HE-1标项目经理部2003年8月30日A、按按合同工期完成的施工进度计划、条形图一、桩基桩基施工2003年8月30日开工，于12月31日结束。总工期4个月。具体安排如下：1、引桥0#15#墩 8月30日12月31日2、引桥16#32#墩 8月30日12月20日3、引桥及主桥33#62#墩 8月30日12月31日二、下部结构下部结构施工2003年10月31日开工，于2004年6月30日结束。总工期8个月。具体安排如下：1、引桥0#15#墩 2003年

2、 10月31日2004年6月30日2、引桥16#32#墩 2003年 10月31日2004年6月30日3、引桥及主桥33#62#墩 2003年 10月31日2004年6月30日三、上部结构上部结构施工2004年2月30日开工，于2004年11月30日结束。总工期9个月。具体安排如下：a、箱梁预制安装及悬臂浇筑1、引桥0#15#墩 2004年 2月30日2004年10月30日2、引桥16#32#墩 2004年 2月30日2004年10月30日3、主桥33#36#墩 2004年 6月30日2004年11月10日4、引桥37#62#墩 2004年 2月30日2004年10月30日a、桥面系（湿接缝、

3、桥面铺装、护拦等）2004年 9月31日2004年11月30日吴凇江特大桥施工进度计划条形图（见附页） 吴凇江特大桥施工进度计划条形图年度2003年2004年 月份主要工程项目89101112123456789101112一、桩基0#15#墩16#32#墩33#62#墩二、下部结构0#15#墩16#32#墩33#62#墩 三、上部结构箱梁预制及悬臂浇筑0#15#墩16#32#墩33#36#墩36#62#墩桥面系B、详细施工方法、顺序、时间一、详细施工方法1、施工前的准备工作施工准备工作已经完成。目前特大桥桩基施工队伍已经全部进场，机械设备全部到位，泥浆排放池已经挖好，具备开工条件。其它下部结构

4、、上部结构的施工机械将陆续进场。a、人力、材料、机械设备准备充足；b、原材料的检验工作已经完成；c、具备成熟的桩基施工工艺。1）、 测量放样 由专业测量工程师对整个桥梁的导线点、水准点等控制点进行复核无误后，根据工程施工的实际需要，加密导线点和临时水准点，所有控制点和引用点全部加设护桩，并妥善保护，避免遗失或损坏。所有控制点均须报经监理工程师审核同意后使用，并不定期进行校核，确保精度。桥梁的所有桩位均使用全站仪严格按照设计图纸进行放样，放样点采用木桩，加设护桩，放样完毕报监理工程师复核审批。2）、建筑材料质量的试验检测对桥梁工程上使用的所有建筑材料，均由工地实验室严格按照规范要求的方法和频率进

5、行质量检测，对不符合质量要求的建筑材料做到不进场，更不准在本工程上使用。所有进场的建筑材料经自检合格后报监理工程师审查同意后使用，未经监理工程师同意的建材一律不在本工程上使用。对水泥和钢筋材料均要求厂家提供产品出厂合格证书和质量保证书，并对其物理、化学和力学性能进行检验测试，凡不满足设计和规范要求的均不在工程上使用。在工程沿线适当地方设料场，进料前对场地先进行硬化，做好料场的排水工作，并设隔离墙，分类堆放原材料。对砂、石材料标明其规格、产地。在混凝土拌和站附近设专用仓库堆放水泥，仓库地面高出原地面1030cm，防止水泥受潮变质，水泥堆放采取分类、分垛堆放的原则，每垛高度控制在十袋以内。钢筋材料

6、采用集中堆放原则，搭设钢筋加工棚，避免钢筋淋水、受潮生锈。 3）、临建设施和机械设备按照工程的实际施工需要已经完成项目经理部、施工队的驻地建设；按标书的承诺进场满足施工需要的机械设备；与地方供电部门协调架设临时输电线路，并要求24h连续供电；安装调试自备的发电设备，确保工程施工在电力不足或停电时能顺利进行；与地方相关部门协调工程占地及临时用地事宜，避免因动迁工作的迟缓而影响工程施工。2、桥梁主要施工方法a、施工机具的选择本施工区域内的地质情况多为上层亚粘土，含有淤泥质粘土夹层，深层为亚粘土或粉砂，局部地段间隔分布，地质情况较为单一，钻孔桩的直径为：1.0m、1.2m、1.5m，根据此特点选择1

7、5型、20型钻机。如遇地质情况突变或与地质剖面图有严重出入时，报请监理和设计院处理，必要时更换钻机钻头。下部结构承台（系梁）、墩柱采用组合钢模、壁厚5mm，目前已经定值，使用前先报监理工程师检查。上部结构预制箱梁模板采用组合钢模，壁厚5mm，预制场台座采用20cm厚混凝土+5mm厚钢模制作，预制场安装浇筑龙门及起吊龙门各一台。采用双向架桥机架梁。主桥悬臂现浇模板采用5mm厚的组合钢模，挂篮采用贝雷片拼装，混凝土采用汽车泵浇筑。b、混凝土的拌和机械 采用具有自动称量设备的大型拌和楼3座，每座生产能力为60m3/h，目前已经通过标定。能保证桩孔混凝土的灌注时间不长于首批混凝土的初凝时间。c、混凝土

8、的运输工具 混凝土采用混凝土运输车运输，共进场混凝土运输车辆6台。每车最大容量为7m3。混凝土通过泵车泵送。3、具体各分项工程的施工方法见施工技术方案报审表附件A中的内容。二、详细施工顺序、时间根据本桥的特点，项目部安排了三个施工队伍，计划引桥0#15#墩、16#32#墩、引桥及主桥33#62#墩同时开始施工。按桥梁钻孔桩、承台及下部结构、箱梁预制安装（悬臂浇筑）的施工顺序开始施工，形成各道工序流水作业。具体施工顺序为：1、0#15#墩先施工8#墩到15#墩桩基础，后从施工7#墩到0#桥台桩基础。下部结构承台及立柱与桩基形成流水作业，施工顺序同钻孔桩。上部结构从9#孔到15孔先预制安装，后预制

9、8#孔到1#孔。2、16#32#墩桩基础从32#墩到16#墩桩施工。下部结构承台及立柱于桩基形成流水作业，施工顺序同钻孔桩。上部结构箱梁预制安装从32#孔到16孔。3、33#62#墩桩基础先施工37#墩到62#墩，后施工33#36#墩，其中34#、35#墩同时施工。下部结构系梁及立柱与桩基形成流水作业，施工顺序同钻孔桩。上部结构箱梁预制安装先安装42#孔到62孔。后预制安装41#孔到37#孔。悬臂现浇，计划先浇筑右幅33#、34#墩0#、1#块，各节段浇筑，边跨现浇段，边跨合拢，中跨合拢。左幅计划比右幅晚一个节段。4、上部结构每一联施工完毕后即进行横隔梁、湿接缝、顶板负弯距束的张拉、桥面铺装及

10、护拦的施工。具体施工计划安排见吴凇江特大桥施工进度计划条形图。C、材料、设备、人员进场计划、资源的安排 根据本标段的地理位置、我标段的材料、设备将通过水运及陆运相结合的办法运送到工地。由项目部统一调配到三个施工队。具体的进场计划如下表：一、人员到场计划表2003年2004年第二季度第三季度第一季度第二季度第三季度第四季度桥梁二队（人）150180150150150120桥梁三队（人）250300350300320250桥梁四队（人）150200180200150120二、材料到场计划表2003年2004年第三季度第四季度第一季度第二季度第三季度第四季度钢材（吨）2500200020002000

11、15001000水泥（吨）250002000015000150001000010000砂（吨）200002500012000150001000015000碎石（吨）350003000025000250002000010000三、设备到场计划表2003年8月份编号名 称型号数量1钻 机GPS15、 GPS20322拌和楼JS1000、JS75063汽吊16T、25T64变压器500KVA25发电机组160KVA63砼输泵60型、HBT60G型64装载机3T65电焊机400型35台6钢筋弯曲机40型407钢筋切断机40型328挖掘机PC20032003年11月份编号名称型 号数 量1门式支架HBR

12、100吨2承台模板组合钢模5mm6套3墩柱模板组合钢模5mm9套4盖梁模板组合钢模5mm9套 2004年02月份编号名称型 号数 量1预制箱梁模板组合钢模5mm10套2现浇箱梁模板组合钢模5mm4套3挂篮贝雷片4套4龙门吊浇筑龙门、吊装龙门6套5架桥机JQ20003台6振捣梁3套7磨光机3台8提浆棍6只D、资金流动计划本公司将加强资金调度，在资金管理方面，严格遵守招标文件的有关规定，做到专款专用，按合同规定的工程进度、时间和形式编制工程前期支付、中间支付及最终支付，并严格按照规定办理工程结算，同时根据工程在实施中资金的使用情况，编制资金使用计划表，并根据需要随时补充流动资金，使工程在实施中有足

13、够资金周转，确保资金安全及工程顺利进行。（具体工程资金流动计划见附表）E、项目管理组织及人员分工苏州绕城公路（苏沪段）HE-1合同段项目总经理部，项目总经理部以项目经理为首，与项目副经理、项目总工程师组成领导班子。经理部设工程部、综合部、材料部、财务部、工地试验室五个职能管理部门。（详见项目管理组织网络）F、施工安排和方法总说明项目总经理部对吴淞江特大桥下设三个施工队。各施工队自设混凝土拌合站2座，预制场台座10道。架桥机一台。桥梁四队负责0#台15#墩，桥梁二队负责16#墩32#墩，桥梁三队负责33#墩62#墩。本桥梁安排三个桥梁施工队施工。具体安排如下：1、桥梁二队：引桥1#16#墩。施工

14、队长：傅明光，技术负责人：陈荣2、桥梁一队：引桥17#32#墩。施工队长：蒋伟，技术负责人：张洪春3、桥梁三队：主桥33#墩36#墩、引桥37#墩62#墩。施工队长：蒋国庆，技术负责人：刘荣金（详见项目管理组织网络）G、质量管理方法、手段质量保证体系1、质量目标“百年大计，质量第一”是本项目在实施过程中坚持的原则。本项目经理部将严格按照ISO9002质量保证体系的要求，建立健全组织机构，强化领导，以优质工程为目标，实行质量目标管理。具体质量目标为：工程验收一次合格率达到100%，优良率为100%，分项工程准期率100%，重大质量安全事故率为0。2、质量承诺确保实现合同中承诺的工程建设质量优良目

15、标，苏州绕城公路HE-1合同段项目经理、项目工程师对工程质量终身负责。3、质量保证体系本项目经理部为实现本标段的质量目标，将严格按照IS09002质量保证体系标准，建立健全质量保证体系，确保质量目标和管理目标在每一项工程中得以实现。对于本标段建立由项目部直管施工队的质量管理体系。在项目部设立专门的质检部门，各施工队设专职质检员，将质量目标分解到各施工队和各单项工程中，并实行签约制。在施工过程中坚持工班自检、质检人员专检、监理工程师终检的方法，实施全员、全方位、全过程的质量管理，保证质量体系的有效运行。质量管理体系框图见附图。4、质量保证措施确保工程质量是工程施工的最基本前提，本项目经理部将始终

16、坚持“以质量为根本，以信誉拓市场”的宗旨。为确保本工程达到优良工程，在施工中除严格按照“技术规范”实施和执行监理工程师的指令外，结合工程的实际情况，制定实施性措施，贯穿整个施工过程。措施1、思想和制度措施1、实行项目法管理，本项目将按照投标书中的承诺组建强有力的项目经理部班子，在项目经理部下设工程质检科，各施工班组设专职质检员，形成一个质量管理网络，每位质检员由经理部质检科直接领导，与被检部门不发生直接关系，且在质量上具有否决权。2、建立完善的质量保证体系，强化项目经理、施工管理负责人的质量岗位责任制。各级职能部门和施工管理人员都要建立自己的质量目标，建立定期的检查考核制度，建立QC小组，确保

17、对施工全过程进行全方位的检查、监督和控制，实现创优质量目标。3、树立“百年大计，质量第一”的思想。培养各级参建人员的责任心和主观能动性，加强岗位观念和大局意识，做到对影响工程质量的关键部位和环节严格把关，落实各项质量保证的措施。 4、项目经理部实行定期质量工作会议制度。认真总结和解决工程施工中和质量管理中存在的问题。 5、建立健全质量自检体系和相应的检测手段及复核办法。做到三个必须：质检人员必须到位，质管责任必须明确，质管制度必须建立。对每道工序都按质量要求，确定施工工艺，并建立技术档案。6、执行质量管理制度。在项目实施过程中严格执行施工图审签制、技术交底制、技术复核制、质量自检、互检、交接检

18、“三检制”、分项工程质量检验评定制，质量事故（隐患）报告处理制等质量管理制度，通过这些制度的执行，做到群专结合、上下结合、内外结合，把质量控制真正贯穿到施工的全过程。 7、建立定期、不定期的质量检查制度。组织其他各项目经理部的施工人员、技术人员进行质量互查，互相监督、扬长避短、共同提高，确保工程质量。8、建立工程质量、工作质量与分配挂钩制度，使工程质量关系到职工的切身利益，提高重视质量的自觉性。对于质量不合格的工程不验工、不计量、不计报酬，并按规定予以处罚。2、管理措施1、组织图纸会审。积极组织有关人员参加图纸会审，了解工程特点，领会设计意图，制定相应的技术措施，将设计意图贯彻落实到施工过程中

19、。2、组织工程人员认真熟悉工程建设有关施工规范、规程和规定，在项目施工工程中做到严格按规范、规程操作。3、做好技术交底工作。开工前请设计部门进行技术交底，各分项工程开工前，有关技术人员必须做好书面技术交底，并向作业班组进行技术交底，认真贯彻设计意图，各班组做好施工记录。4、认真做好实施性施工组织设计，科学合理地安排施工，一经工程师批准，就严格地按施工组织设计实施。开工前，由施工、技术、质检人员对所属人员进行施工布置并详述各项要求，使一线生产工人明白质量要求。5、做好设计变更记录。对于施工过程中的设计变更，项目部在接到有效设计变更后及时做好记录，并将变更单发至有关人员手中，对修改的图纸及时汇编目

20、录登记，同时对已进行技术交底收回重新进行技术交底，防止错误指导施工。作废的图纸及时盖章作废并由原发放人收回。6、施工过程中做好各种记录并及时整理归档。7、对施工机具、设备、仪器、仪表按规定定期进行检查、检测和标定，确保数值准确可靠。8、施工中的各种原材料、半成品都必须按照IS09002中的有关程序进行验收、验证、产品标识、检验和试验状态标识，严禁不合格材料进场使用。9、坚持持证上岗，并定期进行考核，合格后方可上岗。10、编制作业指导书，并按作业指导书要求组织施工。11、运用统计技术，开展QC小组活动，针对施工中存在的问题制定对策，加强施工控制，对施工质量采用动态管理，改进施工方法，提高技术水平

21、，确保工程质量优良目标的实现。12、严格按照有关规定和监理要求，做好隐蔽工程检查工作。作业组自查合格后，专职质检工程验收，按规定通知监理工程师，经现场签认合格后方可进入下一道工序的施工。13、工程施工中，主动和监理工程师保持联系，认真执行监理工程师的指令，并与设计人员、监理工程师密切配合，共同协商，确保工程质量。3、施工措施1、执行测量换手（换方法）复核制度。所有测量数据和方法，都必须经现场测量，室内计算复核，再次现场复查的程序，以提高测量精度，杜绝因测量而发生的质量事故。2、施工放样时，做好原始记录，一人放样，一人复核，一人审查，确保放样准确无误。施工过程中，加强检查、抽查。3、项目经理部设

22、工地中心试验室。试验室配备足够的试验设备和专业试验人员，严格按照规定的试验检测频率和试验规程进行操作。严把原材料、半成品等的质量关，做到质检资料及时、准确、真实、可靠和完整，达到以试验数据指导施工、保证施工质量的目的。5、加强砼施工的管理。混凝土进场前严格检测其质量，决不在工程中使用不合格砼。严格按照配合比施工，充分保证拌和时间，保证砼的和易性、坍落度。砼长距离运输时采用砼输送车、砼输送泵，防止砼产生离析现象，确保砼达到内实外光、色泽一致的质量要求。 6、浇注混凝土前，对钢筋尺寸、预留管道、钢筋起弯点位置、砂浆垫块绑扎情况、模板定位尺寸等进行认真检查，保证结构物内在质量和外观几何尺寸的准确，砼

23、浇注必须经过监理工程师的签认。在整个工程的施工过程中，始终把工程质量放在第一位，时刻注重质量，发现质量隐患，坚持查明原因，坚决改正，对达不到优良要求的关键项目坚持返工重来，确保本工程为优良工程。H、重点工程施工措施本工程的重点工程是吴凇江特大桥主桥悬臂现浇。拟在施工过程中采取以下施工措施：施工过程中的控制措施采用挂篮施工的梁段，确保对称平衡浇筑施工。箱梁浇筑过程中，严格控制箱梁线型，使之符合设计要求。确保各悬浇单互通“T”完成后，相邻两悬臂端的相对竖向标高差不大于20mm，轴线偏差不大于10mm。悬臂浇筑过程中，在每个块件的前端顶、底板布设测点及箱内埋设有关测试元件，加强变形观测，对箱梁标高、

24、线型及轴线等进行控制调整。箱梁挂篮悬浇施工，原则上对称、平衡进行，并严格控制浇筑各梁段混凝土时的超方，任何梁段实际浇筑的混凝土的重量不超过该梁段理论重量的3。箱梁顶板顶面浇筑混凝土的不平整度不大于5mm；箱梁底板厚度予以严格控制。箱梁各梁段混凝土均一次浇筑完成。混凝土浇筑过程中，注意对锚下、扁管下方、箱梁底面竖向预应力钢筋垫板等处混凝土的捣实，防止出现蜂窝状，确保有效预应力达到设计要求。箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踏压波纹管，防止其变形，影响穿束及张拉。上部结构主梁施工时，注意预埋桥面系铲栏、伸缩缝，以及交通工程等构件的预埋件。箱梁施工中因施工所需开设的孔洞，均应征得设计单位的同意。

25、所有施工预埋件，在施工完成后予以割除，恢复原状，并注意防锈和美观。箱梁各合拢段预应力钢束及底板钢束的张拉阶段及先后次序、临时固结的解除等，严按照设计图纸的规定和要求进行。凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让预应力束，如需割断普通钢筋，与监理工程师和设计代表商议后再决定。钢铰线和预应力粗钢筋进场后，按有关规定对其强度、外形尺寸、初始应力和力学性能等进行严格试验。锚头进行裂缝探伤检验，夹片进行硬度检验，锚具进行组合锚固性能试验。同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。预应力钢束(筋)张拉完后，尽早进行孔道压浆，并切实保证压浆质量。压浆材料、外加剂及水泥浆配比应根据管道形成、压浆

26、方法、材料性能及设备条件通过试验确定。箱梁悬臂浇筑施工挂篮的前移，在该梁段预应力束张拉完、管道压浆后进行。钢绞线的下料用砂轮机切割，切口两端用20号铅丝绑扎，以免松散。钢束张拉完毕，严禁碰撞锚具和钢绞线，钢绞线剩余长度采用砂轮切割机切断并采用环氧树脂水泥浆封锚。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道孔中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔与垫板孔中心严格对中。锚固齿板内的钢筋与腹板、底板钢筋采用点焊连接；箱梁底板内平衡拉筋与底板内上下层主筋点焊连接。凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性要求，并且当使用强度不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头强度高于较低强度的钢材。凡设槽口

27、的埋入式锚头，管道压浆后均须封锚。封锚混凝土应密实并与梁体混凝土结合良好。浇筑主墩墩顶实体混凝土前，检查盆式橡胶支座的预埋螺栓位置。墩台帽顶的支座垫块严格按设计提供的数值设置，并保证支座水平和支座顶面清洁。各梁段施工前严格对结合部进行凿毛、冲洗，保证连接牢靠。主桥箱梁按先边跨合拢，再解除临时锚固，最后中跨合拢的顺序进行施工，完成体系转换，形成三跨连续梁。合拢段采用劲性骨架合拢，视实际控制情况在悬臂端加压水箱，在一天中气温最低时，在尽可能短的时间内，采用平衡施工法浇筑合拢段混凝土。合拢段劲性骨架要求焊接迅速完成，并形成刚接。焊接时在预埋件周边混凝土上浇水降温，避免烧伤混凝土。合拢段混凝土达到设计

28、强度的90后方可进行合拢段预应力钢束张拉。 在浇筑边跨现浇段过程中，观测支架的变形及沉降，并采取措施使现浇段与悬臂端标高及轴线偏差最小。边跨合拢段浇筑完成后，合拢段混凝土达到设计强度的90后方可进行边跨箱梁底板钢束的张拉。主桥墩身、承台及墩顶横隔梁浇筑时采取必要的降温、散热等措施，以免大体积混凝土浇筑时收缩应力产生裂缝。吴淞江特大桥桥基础均采用桩基础，施工时根据地质情况，结合施工机械设备条件，精心施工，并采取可靠手段检测桩基质量，确保合格率100。如发现地质情况与设计采用的钻孔资料有出入时，及时向设计单位反馈信息，必要时需补勘查明地质情况，并根据实际钻孔资料调整桩底标高。基桩采用座标定位，施工

29、放样前对基桩座标认真复核，确认无误后方可进行，并对所放桩位用钢尺进行各个方向的丈量校核。施工时严格清孔，桩底沉淀土厚度不得大于02d(d为桩径)。待引桥全部完成后再浇筑护栏、铺筑桥面铺装。盆式橡胶支座的地脚螺栓安装孔，待螺栓安装后用环氧树脂砂浆灌实，其重量配合比为环氧树脂(6101)100，二丁脂17，乙二胺80，砂250。吴淞江特大桥主桥施工过程中进行相关试验，各阶段严格按照设计及施工要求进行施工控制，并进行成桥荷载试验。桥面铺装前将箱梁表面充分凿毛清理干净。铺装浇筑应在墩顶范围合拢。桥面铺装所需的沥青混凝土材料及配比根据有关试验确定。钢筋和砼质量控制措施 1、材料。中标后我项目经理总部，即

30、对钢绞线生产厂家摸底调查，选择质量和信誉较好的厂家选购。对购置的原材料进行外观鉴定和力学试验，满足设计要求的原材料才准予进场；对锚具按设计要求进行硬度和安全度试验。 2、下料：每束按计算长度下料，同束钢绞线下料误差不超过1/5000，一般下料长度：两端张拉L=孔道长+2工作锚厚度+2顶楔器长度+2千斤顶长度+2千斤顶外露长度（一般取2030cm）。 3、编束：根据设计要求，每束预应力束由多少根预应力筋组成，然后按设计根数和预应力筋直径加工梳板，再把预应力筋一根根穿过梳板，从一端慢慢梳到另一端，同时一边梳一边每隔1m用18#铅丝捆扎好，最后把梳扎好的预应力束两头用胶布包裹好，同时在预应力束一端中

31、间绑扎一根12钢筋，长约80cm，一端做成弯钩与预应力筋扎牢，外露部分另一端做成不大于预应力孔道的弯钩以便牵引，每束编好后，应挂好签牌，按类存放，并用雨布盖好防止受潮锈蚀。4、张拉应力控制千斤顶的计量效核：施工时，对所使用的千斤顶按规定必须进行计量检定，并根据检定结果画出应力与读数的关系图。根据设计应力计算伸长值，并在上述关系图上查出油泵读数值。两端对称张拉，并同步进行，对两端的伸长值根据计算伸长值进行控制，发现伸长值和油表读数不一致时，暂停张拉，查出原因后才能继续张拉。5、钢筋加工 所有结构物钢筋均在拌和预制场钢筋加工棚内制作，运至各施工点。（注：钢筋棚设置三个，两预制场红线外分别征用临时用

32、地各1.5亩，另一个设在东兴路路旁。）钢筋骨架分片分段制作成型，吊装入模，为保证在吊装过程中钢筋骨架不发生变形，钢筋必须绑扎牢固，另外在骨架内起吊吊点部位设置钢管，吊装入模后再另行拆除。钢筋骨架采用与结构砼同标号垫块，并严格按技术规范及招标文件进行施工。钢筋加工及安装质量要求项次检查项目规定值或允许偏差(mm)检查方法和频率1受力筋间 距两排以上排距5每构件检查2个断面,用尺量同 排102箍筋、水平筋间距20每构件检查510个断面3钢筋骨架尺寸长10按骨架总数的30%抽查宽或高54弯起钢筋位置20每骨架抽查30%5保护层厚度5每构件沿模板周边查8处6、砼的浇筑和养生 砼由砼搅和站集中供应，并根

33、据气候条件添加外加剂（须经监理工程师同意）。为保证施工质量，连续梁所用的砂、石、水泥等专门堆放，集中管理，在施工中，工地试验室保持经常对砂、石等原材料进行检查试验，对于水泥质量有疑问或生产日期超过3个月的，分别取样试验，符合要求才准使用，混凝土拌和用水必须有水质试验报告。砼由砼运输车专运，在运输过程中不能加水，并保证从搅拌机倒出后，半小时内送至施工现场灌送入模内。砼浇筑一般利用泵车进行输送入模，对小方量的承台等可不用泵车，由砼搅拌运输车直接灌送入模。砼视分项工程情况利用插入式、附着式或平板振捣器进行震捣密实，震捣时以砼表面无气泡产生为度。砼浇筑完成后立即养生，在砼表面严密覆盖草袋、麻袋等，进行

34、洒水养护，对立柱、墩身砼拆模后用塑料薄膜包裹养护。对其他构件砼，当气温低于5时，停止洒水，覆盖薄膜保温。砼的养护时间不得少于15天，以确保砼的强度和质量。工程资金流动计划 年度 月份进度2003年2004年891011121234567891011万元12000100008000600050004000300020001000 0 20 30 50 80 100工程历程的百分比（%）A、施工技术方案 一、钻孔桩施工技术方案a、场地清理本桥位施工区域多在旱地上，部分区域为河道，钻孔施工前应先清除施工场地的杂物，铲除软土，整平夯实，必要时采用换填土、筑堤等方法确保施工场地平整结实，保证钻机的平稳，

35、避免因钻机倾斜而导致偏孔。b、护筒埋置根据施工规范的要求，结合桩基设计图纸和实际情况，采用水泥护筒，统一预制。护筒内径根据墩台桩直径确定，满足规范规定的大于桩径2040cm的要求，长度2m的钢护筒。护筒的埋设采用筒内挖土辅以压重、锤击等方法沉入。护筒顶高度高出地面0.30m，护筒的埋设深度根据设计要求和桩位的水文地质条件确定，在粘性土层埋置深度不小于1.0m。护筒中心线竖直线均应与桩中心线重合，平面位置的偏差控制在50mm以内，竖直线倾斜不大于1%。 c、泥浆的调制与技术要求本施工区域内的土质多为亚粘土，可因地制宜就地在钻进过程中形成泥浆，但应通过试验确定亚粘土的塑性指数不小于15，大于0.1

36、mm的颗粒不超过6%。对吴凇江特大桥主桥桩基添加粘土（或膨润土）和适量的添加剂。泥浆性能指标地层情况相对密度（）粘度（Pa.s）含砂率（%）一般地层1.051.20162284松散易坍地层1.201.45192884注： 地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。在钻孔桩位附近设泥浆沉淀池，沉淀池的容积取孔体容积的1/2，且不小于50m3。在泥浆池和孔位间设置长度不小于15m的泥浆槽，槽底坡度小于1%。d、钻孔施工钻机就位前，对各项准备工作进行检查，确保钻孔前的准备工作和其他相关工作准确无误。力求做到精确放样，精心对中，合理安排，确保开钻

37、的孔位准确。钻机就位后，底座和顶端平稳，钻杆竖直，开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，再加速钻进。钻孔作业分班连续进行，在钻进过程中认真详细地填写钻孔施工记录，交接班时要交代钻进情况及下一班应注意事项并写入施工记录。经常对钻孔泥浆进行检测试验，不符合要求时，随时更正。同时注意地层的变化，经常捞取样渣检验，在地层变化处与地质图核对并记入施工记录，当与地质图不符时，及时向监理、设计单位反映。为避免扩孔、斜孔现象，采用减压法钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%，使钻杆始终保持垂直状态。在钻进过程中，经常检查钻机稳定性和钻杆的

38、垂直度，必要时采用经纬仪进行检测，避免因钻机不稳或钻杆倾斜导致桩孔倾斜。钻孔作业尽量一次完成，在钻孔排渣、提钻头除土、接长钻杆或因其他原因停钻时，始终保持孔内水位高度高于孔外施工水位并保持泥浆的相对密度和粘度（其技术指标见表6.3。当钻孔达到设计深度后，及时进行深度、垂直度、孔径的检测，经监理工程师确认后进行清孔、灌注水下混凝土的工作。未经监理工程师批准，不得进下道工序。e、清孔钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合要求后及时进行清孔，以免间隔时间过长，泥浆、钻渣沉淀，造成清孔困难或坍孔。采用换浆法进行清孔，充分利用泥浆泵、泥浆沉淀池、泥浆槽和清水等资源，使钻渣上浮随泥浆流出孔外达

39、到清孔的目的。清孔完毕，安放钢筋笼后，灌注水下混凝土前，再次检查孔内泥浆性能的指标和孔底沉渣厚度，如不满足技术要求，则进行二次清孔，以保证各技术指标达到设计和规范要求。在二次清孔时特别注意采取充分有效措施防止坍孔。清孔力求彻底,确保各项指标均满足规范要求，不使用加深钻孔深度的方式代替清孔。清空泥浆比重控制1.031.15。项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度小于1%孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）墩桩300， 台桩250钻孔成孔的质量标准f、水下混凝土的灌注采用直径不小于250mm、管壁厚不小于3mm的导管灌注水下混凝土，导管最下节长度4.05.0m，

40、其他管节长1.52.0m，并配备长0.5m的管节作为调整管，以满足不同长度桩基的施工要求。水下混凝土灌注前，先检查导管，导管内径应一致，内壁光顺，有足够的密封性和坚固性，并以大于孔内水深1.3倍的压力进行水密承压试验，同时进行接头抗拉试验，严防导管漏水或接头不牢。开始灌注后,首先使导管处于桩孔中心,调节导管的沉入孔内深度,使导管底部距孔底约40cm，在导管顶部安装3.8的立方米的料斗，确保首批混凝土的灌注量。准备足够数量的混凝土，并在混凝土运输车连续到达施工现场能保证混凝土的灌注连续不间断进行的情况下，再开始混凝土灌注施工，确保混凝土灌注后导管首次埋深不小于1.0m。在灌注过程中，始终把导管的

41、埋置深度控制在4.0m左右，其最大偏差范围为3.05.0m，并经常探测混凝土面的高度，及时提升或拆除导管。在提升导管过程中，始终使导管处于桩孔中心，严防导管卡住钢筋笼，而影响混凝土灌注的正常施工。拆除导管时间严格控制在15min内。当灌注的水下混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，适当降低混凝土的灌注速度，。在混凝土上升至钢筋骨架底口4.0m 以上时，提升导管使其底口高于钢筋笼底部2.0m以上后，再恢复混凝土施工的正常速度，以防止钢筋骨架上浮。在灌注过程中，对每一根桩的混凝土均进行抽样检验，每根桩取样23组（每组三块试件），经监理工程师认可后编号标养，待其达到龄期时即进行混凝土抗压强度试验，试验

42、结果作为工程质量的评定依据之一。混凝土灌注的施工保持连续不间断地进行，中途不停工，严格控制导管的拆除时间，避免过长时间的停机待料现象。在待料时间内，使导管处于上下运动状态，并保持导管的适当埋置深度，绝对不允许发生因混凝土初凝而导致的断桩事故。整个起钻到灌注完成控制在10小时内。灌注结束时，对混凝土的灌入数量进行计算并与设计数量进行核对，以确定混凝土的灌注高度是否正确。为保证桩顶混凝土的质量，灌注结束后的桩基础顶面高程比设计高程多灌注50100cm，多余部分在接桩时凿除。 在灌注桩的施工区域选择适当地点设置污水处理池。进行水下混凝土灌注施工时，将孔内溢出的污水和泥浆排放到指定地点，避免污染环境和

43、河流。g、钢筋的制作1、钢筋加工及钢筋笼的制作严格按照设计图纸和规范的要求进行。对长桩骨架分段制作，以方便运输、便于安装、保证质量的原则进行分段，分段长度及段数按照吊装条件确定，尽量减少分段的段数。所有桩基的钢筋骨架全部在现场制作，设置钢筋加工场，钢筋的加工与拼装均在事先搭好的平台上进行。钢筋在焊接前先进行试焊，经检验合格后正式施焊。钢筋接头采用搭接电弧焊时，焊接长度为：单面焊10d，双面焊5d。除非有特殊情况或设计有明确要求，钢筋接头均采用双面焊。焊接前，把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。受力钢筋的焊接接头设置在内力较小处，并错开布置。对钢筋绑扎接头，两接头间距离保持在1.

44、3倍搭接长度以上。电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均保持在10倍钢筋直径，且不位于构件的最大弯矩处。绑扎接头的搭接长度为30d。钢筋笼的拼装工作在坚固的工作平台上进行。拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。进行拼装焊接时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形，待所有焊点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊钢筋骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，摒弃顺方向一次焊成的方法。所有参与施焊焊工全部经过考试合格后持证上岗。钢筋笼拼装完毕后，按设计要求在每一节钢筋笼的指定位置焊接定位钢筋，并适当安装混凝土垫块

45、确保保护层满足设计要求。另外，根据钢筋笼吊装运输的需要，在每节钢筋笼的顶端部适当位置焊接适当数量的吊环，用于焊接吊环的钢筋直径不小于20mm，吊环的数量和质量能满足钢筋笼正常、安全吊装为准。我们采用水泥护桶，所以在钢筋笼定位对中时，我们使其中心相吻合，且在钢筋笼顶部按放限位块来固定。钢筋骨架加工拼装完毕的质量要求见下表检 查 项 目允 许 偏 差（mm）受力钢筋间距20箍筋0，-20钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度5钢筋位置允许偏差2、钢筋骨架的运输钢筋笼采用吊机起吊、人工导向，平板车运输。在起吊和运输过程中选择适当的吊点和起吊方法，保持钢筋笼顺直，避免因起吊方法不当造成钢筋笼弯曲、

46、散架。运至现场后的钢筋笼按顺序堆放在经过清理、整平的场地上，并在钢筋笼与地面间设置如加垫木等隔离层，保持钢筋笼表面清洁且不在施工现场受泥浆等杂物污染。3、钢筋笼的安放桩基钢筋骨架的施工总体上采取分段制作现场拼接的方法。钢筋笼的安装全部采用吊机起吊安装。在钢筋笼的安放过程中，派专人从不同角度对钢筋笼的垂直度进行观察，及时进行调整，必要时采用经纬仪进行观测定位，以确保钢筋笼的垂直度及安放完毕钢筋笼位于桩孔中心、保护层满足设计要求。 两节钢筋笼的接头采用现场焊接，焊接前把两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，搭接接头采用单面焊，焊缝长度10d，钢筋接头相互错开，错开距离不小于50cm。所

47、使用的焊条根据钢筋质量的不同确定型号，但以满足规范要求为准。焊条在使用前进行适当的晾晒，力求避免因使用受潮焊条导致焊接质量低下。h、 水下混凝土的拌制与运输1、粗、细骨料水泥采用32.5或以上普通硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不早于2.5h，强度不低于42.5；细骨料采用级配良好的中砂；粗集料采用碎石，碎石的最大粒径不大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。粗集料的技术要求见下表。项目技术要求石料压碎指标值（%）针片状颗粒含量（%）25含泥量（按质量计）（%）2.0泥块含量（按质量计）（%）0.7小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（%）5粗集料的技术要求2、配合比、

48、水灰比与混凝土的拌制水下混凝土的配合比由试验室根据各种原材料的试验结果，结合以往的经验数据，通过试配、调整、检验其强度后确定，详见混凝土配合比报批资料。根据试验数据确定含砂率和水灰比，一般情况下含砂率采用0.40.5，水灰比采用0.50.6。混凝土的各种技术参数和试验结果报经监理工程师批准后用于正式施工中。为节约水泥、能源和有利于环境保护，也为提高混凝土的和易性和适当延缓初凝时间，在混凝土中掺入适量的粉煤灰，粉煤灰的掺入量通过试验确定，并经监理工程师批准。成品混凝土的坍落度控制在180220mm，并具有足够的流动性和和易性。采用具有自动称量设备的大型拌和机拌制混凝土，使用装载机从料场运送砂、石

49、材料供应拌和机的生产。混凝土拌和机安装完毕先进行调试并预拌混凝土，确认其性能一切正常后再准备正式拌制混凝土。正式拌制前，先对拌和机的电子称量设备进行检查，确认无误后，根据混凝土的配合比在拌和机自动称量设备中设置各种原材料的每一盘应进料数量，由负责拌和机工作的人员经常对其进行检查确认，防止出现偏差。在实际拌和工作中，根据砂、石材料本身的含水量进行拌和机控制参数的调整，确保混凝土的生产按照设计的配合比进行，保证其质量。冬天施工时，为防止水温过低影响混凝土的质量和水箱结冰影响正常施工，对水箱采取覆盖、包裹措施，必要时在水箱内设置保温设备，或供应温水拌制混凝土。每一工作班刚开始拌制混凝土前，均使用水泥

50、砂浆对拌和机的拌和仓进行湿润；每一工作班结束后由专人对拌和机进行清理，始终保持仓内整洁、无杂物、无残余混凝土，确保新拌制的混凝土的质量。3、混凝土的运输混凝土采用混凝土运输车运输。总原则是避免运距过长、道路崎岖。对混凝土运输路线先行整平压实，避免路面崎岖不平，确保运到灌注现场的混凝土无显著离析、泌水现象。对到场后的混凝土先检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，则运回拌和站进行二次拌和，经二次拌和仍不能达到质量要求的，就地废弃，不再使用。混凝土运输工作的目标是做到保质、保量、连续不间断，即要采取一切有效措施保障混凝土在运输过程中不产生离析、泌水等现象，保障混凝土的供应能满足连续不间断地灌注混凝土

51、的需要。i、 钻孔灌注桩的故障处理1、坍孔发生坍孔现象时，根据不同情况采取不同的处理措施。坍孔不严重时，用良好均匀的土回填至坍孔位置以上，同时采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，然后继续钻进。坍孔部位不深时，暂停钻进，采取深埋护筒的方法，必要时对护筒予以接长，然后将护筒周围的土夯实，重新钻进。2、孔身倾斜、弯曲发生这种现象时，一般采取在孔的偏斜处吊住钻锥反复扫孔，以使钻孔正直。如倾斜、弯曲现象特别严重，则需对桩孔进行回填，重新钻进。3、扩孔、缩孔缩孔一般是钻锥磨损过甚、焊接不及时造成的。发生缩孔时，吊住钻头在缩孔处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。二、下部结构（承台或系梁、墩柱、盖梁）a、

52、承台及系梁施工引桥处承台及系梁与钻孔桩及墩柱施工形成流水作业，钻孔桩施工完毕达到强度后，进行基坑开挖，采用挖掘机和人工相配合的方式进行承台基坑开挖，干处基坑刷边坡处理，对靠小河道基坑一侧加设内支撑以防塌坍，浅水处承台搭设草袋围堰施工，承台开挖后，凿除桩顶混凝土，经检测合格后铺设碎石10CM后垫层或监理认可的其他形式垫层，进行承台施工。承台侧模采用组合钢模拼装。在地面条件合适的情况下砼由运输车运送，通过溜槽送至承台模板内，或者通过输送泵泵送。浇筑前检验混凝土的坍落度。混凝土采用水平分层法施工，每层厚度不大于40厘米，并掌握好振捣密度和时间。砼浇到承台表面时，表面会积聚一层比较厚的稀砂浆，将此层浮层清理后，再铺一层砼，表面采取二次收光。砼初凝后与立柱桥台连接部位进行凿毛处理，并加强养护工作，在监理工程师认可后即进行回填。 为了保证承台面层钢筋位置正确不下挠，在承台面层钢筋和下层钢筋之间设置适当的架立钢筋。考虑到砼料入模的冲击力，在模板上铺设横梁，用8#铁丝吊住面层钢筋，防止面层钢筋下挠。绑扎承台预埋钢筋（即立柱钢筋）时，其伸入承台内的长度按设计规定的长度。外露承台的钢筋用环箍（同墩柱的箍筋）扎牢固定，并与承台的顶面用筋点焊牢固，以确保墩柱主筋位置的准确。其它钢