主体钢筋混凝土结构工程施工设计方案

1、珠海华发新城一期（B标段）工程主体钢筋混凝土结构施工方案文件号：CCEED/HFXC/SGFA/017建设单位：珠海华发实业股份有限公司设计单位：珠海市建筑设计院 监理单位：深圳现代建设监理公司 总包单位：中国建筑第八工程局审 定:中国建筑第八工程局二零零二年九月三十日目录目录 1第一章工程概述 41.1工程设计 41.2现场情况 5第二章施工部署 52.1人员安排 52.2机械设备投入 52.3总平面布置 62.4进度计划 6第三章模板工程 63.1施工方案 63.2 支模前的准备工作 73.3 模板的支设安装 83.4 柱模支法 83.5 墙模支法 113.6 梁板模支法 143.7 楼梯

2、模板的支设 153.8 模板的拆除 173.9 模板施工注意事项 17第四章钢筋工程 184.1原材料的进场和堆放 184.2原材原材料要求 194.3钢筋的接长 194.4钢筋的下料绑扎 244.5钢筋工程施工工序 284.6质量通病防治措施 284.7钢筋工程的验收 29第五章混凝土工程 295.1施工方案 295.2准备工作 305.3泵管铺设 305.4混凝土的运输 315.5混凝土的泵送 315.6混凝土的浇筑 325.7混凝土的养护 335.8试块留置原则 33第六章 质量通病的防治措施 346.1模板工程 346.2钢筋工程 356.3混凝土工程 386.4地方规定 40第七章

3、成品保护措施 427.1制成品保护 427.2现浇钢筋混凝土工程成品保护 427.3混凝土成品保护 43第八章施工质量安全保证措施 44第九章文明施工与环境保护 46第十章附图附表 4810.1现场总平面布置图 4810.2各组团施工进度计划表 48第一章工程概述1.1工程设计本工程有一层地下室车库，土 0.00以上分为1 3、4、6、7共六个组团。各组团独立 分布，总建筑面积约为12万平方米，组团1有栋18层（17、18层为复式住宅）、1栋 12层（11、12层为复式住宅）；组团2、3均为2栋6层；组团4共有2栋18层、2栋 12层；组团6、7相同，为6、8、10、12层各1栋。本工程为钢筋

4、混凝土框架、框架一剪立墙结构，建筑物层高3米，除6层住宅没有电梯外，每栋建筑物均设置1部广州“日立”电梯。每栋建筑物各有 1双跑楼梯，基本 户型为一梯四户。组团间车库 A、B C区顶板为园林观景区，设有休憩小亭、鲤鱼池、 花槽、植树池等。本工程砌体采用标准红砖（已在图纸会审时向设计提出，珠海未禁用），外墙及分 户墙180厚，内间墙120厚，M5混合砂浆砌筑。本标段所有建筑物均为框架结构。柱的 截面形式为矩形和异型柱，矩形柱最小截面 250600,最大截面为400900。异型柱为L 型、T型及型等，最小截面 200000 （ B1），最大截面 200 000 （ B1H ），200 X1100

5、（ B22），200 X1400 （B3 3）不等。梁最小截面尺寸为150 X300，最大截面尺寸为250 X1200。楼板为混凝土现浇楼板，一层板（地下室顶板）厚度为150伽厚，标准层楼面板厚度为100伽，各部分板块因结构需要加厚为110伽（客厅大面积板块）、130伽、140 mm不等。柱钢筋钢筋多为18 22，最大柱钢筋直径为25 ;框架梁钢筋多为 8 12,次梁钢筋多为 6 8;楼面板钢筋直径为 810。1.2现场情况目前，现场各组团已施工至首层板以上，车库 A、B、C区尚未施工完成，地下室施 工阶段，已分别在组团1、4、6、7各安装了 1台塔吊。主体施工时的施工测量和外脚手架已编制专项

6、施工方案，本方案主要阐述主体钢筋 混凝土结构的施工方法和现场统筹布置。第二章施工部署2.1人员安排项目部在原有管理人员的基础上，根据实际情况，设置两个执行经理部，分别对现场施工进行全程监控。执行部姓名职务职称施工队施工部位第执行部执行经理工程师第1施工队组团1、2、3技术负责人工程师技术员、施工员助理工程师第4施工队组团7技术员、施工员助理工程师质量员工程师第执行部执行经理工程师第2施工队组团4技术负责人工程师技术员、施工员助理工程师技术员、施工员助理工程师第3施工队组团6质量员工程师2.2机械设备投入为了保证垂直运输，在原有 4台塔吊的基础上，拟投入2台SCD200/200双笼施工电 梯，五

7、斗快速井架3台，三斗快速井架4台，为了解决组团2、3因塔吊回转半径小，不 能进行垂直运输的问题，其中2台三斗井架需要安装有拔杆三斗（带拔杆）快速井架 2 台，分别布置在组团2、3南面，见现场总平面2图。2.3总平面布置在原地下室结构施工的基础上，做相应的调整，主体结构施工时，尽量利用三个车库顶板做材料周转堆场和钢筋制作加工场，同时，由于建设单位估计在2003年元旦将售楼，应密切注意甲方对现场景观施工的场地要求，满足甲方要求。为了扭转现场布置混乱局面，将原进场主干道上的材料全部安排专人清理堆码，留出单车道，在珠海大道和组团4、1间设置入场大门，工地实行封闭式管理，在组团4、6间和组团7靠东侧设置

8、吸烟室和流动厕所。2.4进度计划根据建设、监理单位审核的总体施工进度计划，主要控制节为：1. 2002年10月30日，完成所有地库顶板施工；2. 2002年12月20日，完成12层小高层主体结构；3. 2003年元月20日，完成所有主体结构。为保证按期完成本工程主体施工进度计划，施工总体考虑按三层周转工具的投入，各组团间形成独立施工，组团内部形成流水施工的局面，保证高层封顶的时间，适当调整低层的施工进度。详见附页各组团施工进度计划第三章模板工程3.1施工方案1.本工程所有梁板柱模板均采用 18厚九夹板，规格有1830915XI8、2440X220X18两种，其中电梯井及剪力墙模板采用拼装模板，

9、支撑体系采用门型满堂脚手架，钢管与钢管之间采用铸铁扣件连接固定。根据门架生产厂家提供的技术资料及产品规格使用说明书，本工程梁、板模板设计选用门架间距为0.914m,排距1.50m,标准层层高3.0m，结构施工采用1930高标准节1 节，上部加1个可调顶撑，下部加1个可调底座，总高2.4 3.2m满足施工要求。有关 设计计算在门架模板系统计算书中已计算。2 在结构层施工时，考虑到标准层层高小，采取“柱墙梁板一次性现浇混凝土”的施工方案，以利于保证质量。3.2 支模前的准备工作1 .做好定位基准工作。(1) 根据控制轴线用墨斗在结构板面上弹出柱、墙结构尺寸线及梁的中轴线。(2) 在柱墙坚向钢筋上部

10、50cm标注高程控制点，用以控制梁板模标高。(3) 设置模板定位基准：根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，点焊在主筋上(以勿烧主筋断面为准)，并按二排主筋的中心位置分档，以保证钢筋与模板位置的准 确。2 .按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使 用。3 .经检查合格的模板，应按照安装程序进行堆放。重叠平放时，每层之间加垫木，模板与垫木上下对齐，底层模板离地面大于 10cm4 .模板安装前，做好下列准备工作：(1) 向施工班组、操作工人进行技术交底；(2) 在模板表面涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。5 .做好施工机具及辅助材料的保养及进购等准备工作。3.3模板

11、的支设安装1 模板的支设安装，遵守下列规定：(1) 按配板设计循序拼装，以保证模板系统的稳定性；(2) 配件必须装插牢固。支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，要有足够的受压面 积。支承件应着力于外钢楞；(3) 预埋件与预留孔必须位置准确，安设牢固；(4) 支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置；2 墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔严禁采用电、气 焊灼孔；3 模板安装时，应切实做好安全工作，应符合以下安全要求：(1) 登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上； 各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落；(2) 装拆模板时，上下

12、应有人接应，随拆随运转，并应把活动部件固定牢靠，严禁 堆放在脚手板上和抛掷；(3) 装拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5m时，必须搭设脚手 架。装拆施工时，除操作人员外，下面不得站人。(4) 安装墙、柱模板时，应随时支撑固定，防止倾覆；(5) 拆除承重模板时，必要时应先设立临时支撑，防止突然整块蹋落。3.4 柱模支法1 概况本工程的框柱截面 2006001000X1000、700X700等多种规格。2 安装工艺安装前检查大模安装J检查对角线长度差安装柱箍3.加固方法（1） 柱模用钢管抱箍加固，间距从柱子底部至柱1/3处间距为400mm从1/3处至 柱顶间距为500mm并与满堂架子

13、拉牢。（2）在浇筑楼板混凝土时，在框柱四周预埋短钢筋头，用于加固柱斜撑。柱模支撑系统详见如下图50*100木枋横向间距250 35048*3.5钢管竖向间距 500九夹板柱模支撑示意图（一）用于柱截面（ab）为 600600、600700I 15硬塑套管吓对拉螺杆竖向间距50050*100木枋横向间距2505048*3.5钢管竖向间距500九夹板U柱模支撑示意图（二）用于柱截面（a）为 1000000、700X17003.5 墙模支法1 概况本工程的墙体厚度为200mm 450mn等，墙高2.8米。2 安装工艺支模前检查支一侧模钢筋绑扎支另一侧模3 加固方法墙模采用纵向排列方式组合，对拉螺栓采

14、用12对拉螺栓，底部六至八排间距450（竖向）X750 （横向）mm上部600750mm对拉螺栓从自制专用150X150模板予留孔穿 过。墙模有关墙体模板支撑图（正面）、墙体模板支撑图（侧面）附图如下：墙体模板支撑图正面说明：图中虚线指斜撑，详见下页墙体模板支撑图（侧面）3.6 梁板模支法1 概况本工程的梁的截面尺寸较大，有 500700、600600、500800等，支撑高度达 3.0米。2 安装工艺复核梁模尺寸及位置支梁另一侧模绑扎梁钢筋支板模1r与相邻梁板连接固定检杳验收3安装方法(1) 梁板模均采用九夹板。满堂架搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误，开始支梁底模，支设时先从两端向中间

15、铺设，将不符合模板模数的缝隙留在跨中，并用木 模拼合，加固采用48钢管600乍抱箍。施工时先支梁底模及一侧边模，待梁钢筋绑扎 完毕后，封合另一侧模板。梁底模板同一截面的立杆支撑采用两根立杆，纵向间距800-1000，板模支撑立杆间距1000-1200。(2) 对于截面高度较大的梁，侧向按墙体模板考虑，竖各应经计算确定支撑。(3) 当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管顶撑，同时用一部分短钢 管斜撑。当梁高大于700mm时，在梁高中部增加一道12钢筋对拉螺栓固定，其水平间 距700mm当梁高大于1000mm寸，增加二道对拉螺栓固定。(4) 当梁的截面面积在0.40m2以内的，其支撑的

16、门架系统可按常规方式搭设。梁的 截面面积在0.40m2以外，应在梁板模支撑体系中的小横楞下增设一根立杆支撑，立杆间 距不得大于600。梁板模支撑详下图示。3.7楼梯模板的支设本工程的楼梯模板采用封闭式模板。如下图示：钢管50*100 400mm水平木枋（梁高大于700时使用）500mm混凝土楼板回I50*120*10mn钢板垫片钢管水平管A楼板底支撑 钢管水平杆T木枋梁支模 钢管立杆梁底模横枋200 250mm 全部为双扣件连接九夹板板底模九夹板梁侧模 木枋竖楞300 350mm梁丿氐支模 钢管水平杆钢管水平杆九夹板模板砼楼面（或平台）12对拉螺栓400mm梁支模钢管立杆二（.2 48*3.5

17、mm钢管、50*100木枋 400mm螺帽12对拉螺栓间隔一步 设置一道横向设置两道25预埋钢筋头500mm钢管立杆J200_5C3jlaoo .5C3*3.8模板的拆除1 拆模时混凝土强度应达到以下要求：(1) 不承重的模板(如柱、墙)，其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受 损害时，方可拆除。(2) 承重模板应在混凝土强度达到施工规范所规定强度时拆模。所指混凝土强度应 根据同条件养护试块确定。(3) 注意：虽然混凝土达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时应保留部 分支撑。2 模板拆除的顺序是：楼板模；梁侧模、梁底模、满堂架。3 模板拆除经项目经理部技术主管人员批准后，方可进行。3

18、.9 模板施工注意事项1 混凝土浇筑前认真复核模板位置，柱墙模板垂直度和梁板标高，准确检查预留孔 洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。2 梁柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土的外观质量，此处不 合模数的部位用木模，一定要精心制作，固定牢靠，严禁胡拼乱凑。3所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，较旧模板在使用前要修理，过于破损的模板 必须淘汰。4 混凝土施工时安排木工看模，出现问题及时处理。5 在混凝土施工前，应清除模板内部的一切垃圾，尤其是石屑和锯屑，凡与混凝土 接触的面板都应清理干净。第四章钢筋工程4.1原材料的进场和堆放1 根据本工程合约规定，本工程使用的钢

19、材为指定以下厂家生产的建筑用钢材，不 得使用其他厂家的产品。广东省韶关钢铁集团安阳钢铁集团有限公司唐山钢铁集团有限公司邯郸钢铁集团有限公司鄂城钢铁集团有限公司首都钢铁集团有限公司2钢筋原材料，必须出具出厂合格证。工程技术质检人员、材料员会同本工程监理 工程师检查钢材产地、批号、规格是否与合格证相符，钢材的外观质量进行检验，经检 查确认无误后方可收货。钢筋应按批检查验收，每一验收批应是同一炉号、同一加工方 法、同一规格尺寸、同一交货方式的钢筋组成。每批钢筋抽取两根，在检查外观度尺寸 合格后切取试样送法定的材料试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢筋必 须加做化学成份分析，对于工程上使用时

20、需要进行焊接的钢筋，尚应进行可焊性试验， 经复检合格的钢筋方可使用。3 钢筋堆放场地，浇筑100厚C20混凝土，并用混凝土浇筑200 200的长条墩，间 距4m左右，钢筋分规格横向搁置在混凝土墩上，不同规格的钢筋之间用型钢立柱隔开， 并用标识牌标明直径、级别、产地、检验状态等，设专人管理。附低碳钢热扎圆盘 条、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋。4 进场的钢筋和加工好的钢筋，根据钢筋的牌号分类堆放在枕木或砖砌成的高30cm间距2m的垄上，以避免污垢或泥土的污染。严禁随意堆放。4.2原材原材料要求1 进场钢材必须具备广州市建材认证书。2进场钢筋必须具备出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋有标牌。3 对进场

21、钢筋按规范的标准抽样做机械性能试验，合格后方可使用。4.3钢筋的接长4.3.1接长方式1 本工程的墙柱竖向钢筋（16及以上规格）均采取电渣压力焊接长；其余规格的 钢筋采取绑扎搭接，严禁用闪光或电弧焊接头接长墙柱竖向钢筋。2梁板纵向受力钢筋中 16及以上采取闪光对焊或焊接接长，14及其以下规格均采用绑扎搭接或焊接接长。4.3.2接长施工方法1 电渣压力焊接长（1）焊接工艺流程检查设备电源钢筋端头制备选择焊接参数安装焊接夹具和钢安放焊剂罐、填装焊剂4试焊、作试件4安放铁丝环（2）焊接方法电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢 筋熔合。电渣压力焊可采用直接引弧法，先

22、将上钢筋与下钢筋接触，通电后，即将上钢 筋提升24mm引弧，然后，继续缓提几毫米，使电弧稳定燃烧；之后，随着钢筋的熔 化，上钢筋逐渐插入渣池中，此时电弧熄灭，转为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生 大量的电阻热，使钢筋端部继续熔化，钢筋端部熔化到一定程度后，在切断电源的同 时，迅速进行顶压，持续几秒钟，方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。（3）焊接参数主要包括：渣池电压、焊接电流、焊接通电时间等，按下表参考选用钢筋直径（mr）i渣池电压（V）焊接电流（A）焊接通电时间（S）20400-45020-252525-35450-60030-3532600-70035-40注：不同直径钢筋焊接时，应

23、根据较小直径钢筋选择参数。（4）在钢筋电渣压力焊的焊接过程中，如发现裂纹、未熔合、浇伤等焊接缺陷，参照下表查找原因，采取改进措施项次焊接缺陷防止措施1偏心1、把钢筋端部矫直；2、上钢筋安放正直3、顶压用力适当；4、适当加大熔化量2弯折1、把钢筋端部矫直；2、钢筋安放正直3、适当延迟松开机（夹）具的时间3咬边1、适当调小焊接电流；2、适当缩短焊接通电时间3、及时停机；4、适当加大顶压量4未熔合1、提高钢筋下送速度；2、适当增大焊接电流3、检查夹具，使上钢筋均匀下送；4、延迟断电时间5焊包不匀1、钢筋端部切平；2、铁丝圈放置正中3、适当加大熔化量6气孑L1、按规定烘烤焊剂；2、把铁锈清除干净7烧伤

24、1、钢筋端部彻底除锈；2、把钢筋夹紧|中国建筑第八工程局华发新城项目经理部208焊包下流塞好石棉布2 闪光焊接接长（1）闪光焊接工艺 工艺流程：检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件连续闪光对焊工艺过程:闭合闪光两钢筋连续闪光加热到将近熔点顶锻无电电路t端面轻微接（两钢筋端面徐徐移动接顶锻预热闪光对焊工艺过程:闪光一预热闪光对焊工艺过程:电路一次闪光闪平端面（两钢筋 端面轻微徐徐接触）断续闪光预热（两钢筋端面 交替接触和分开）（2）焊接工艺方法选择 当钢筋直径较小，钢筋级别较低，可采用连续闪光焊。采用连续闪光焊所能焊接最大钢筋直径应符合下表的规定。当钢筋直径较大，端面较平整，宜采用预热闪光

25、焊；当端面不够平整，则应采用闪光一预热闪光焊。焊机容量（KVA钢筋级别钢筋直径（mrh150I级、II级25、22100I级、II级20、18、1675I级、II级16、14、12 焊接参数选择：闪光对焊时，应合理选择调伸长度，烧化留量，顶锻留量以及变 压器级数等焊接参数。 检查电源、对焊机及对焊机及对焊平台、地下铺放的绝缘橡胶垫、次却水、压缩 空气等。一切必须处于安全可靠状态。 试焊、做班前试件；在每班正式焊接前，应按选择的焊接参数焊接6个试件，其中3个做拉力试验，3个做冷弯试验。经试验合格后，方可按确定的焊接参数成批生产。（3）对焊焊接操作： 连续闪光焊：通电后，应借助操作杆使两钢筋端面轻

26、微接触，使其产生电阻热， 并使钢筋端面的凸出部分互相熔化，并将熔化的金属微粒向外喷射形成火光闪光，再徐 徐不断地移动钢筋形成连续交光，待预定的烧化留量消失后，以适当压力迅速进行顶 锻，即完成整个连续闪光焊接。 预热闪光焊：通电后，应使两根钢筋端面交替接触和分开，使钢筋端面之间发生 断续闪光，形成烧化预热过程。当预热过程完成，应立即转入连续闪光和顶锻。 闪光一一顶热闪光焊：通电后，应首先先进闪光，当钢筋端面已平整时，应立即 进行预热，交光及顶锻过程。（4）保证焊接接头位置和操作要求： 焊接前和施焊过程中，应检查和调整电极位置，拧紧夹具丝杆。钢筋在电极内必 须夹紧、电极钳口变形应立即调换和修理。

27、钢筋端头如起弯或成“马蹄”形则不得焊接，必须煨直或切除。 钢筋端头120mn范围内的铁锈、油污，必须清除干净。 焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。 接近焊接接头区段应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不应氧化。 焊接后稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时必须平衡，以免接头变折。（5）质量检查：在钢筋对焊生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧 伤、裂缝等缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。3. 搭接焊搭接焊时其焊缝长度为5d（10d）+20mm确保焊缝长度足够。焊接前清除焊件表面铁 锈及杂质。并先将钢筋焊接部分预弯，使两钢筋的轴线位于同一直线上，用两点定位焊 固定。焊接

28、时，优先考虑双面焊（5d），若操作位置受阻可采用单面焊（10d）。4. 楼板、次梁部分钢筋采用绑扎接头形式，搭接长度为45d，在施工中一般不宜采 用，尽可能减少出现。4.4钢筋的下料绑扎1. 柱每边主筋不多于4根时，接头可在同一水平面上；每边柱多于 4根时，应在两 个水平面上连接，相邻接头水平面间距为 41d （d为柱主筋直径），接头最低点距楼面不 得少于800mm2. 柱箍筋末端应有135弯钩，圆柱箍筋弯钩垂直于箍筋，弯钩端头应有不小于10d （d为箍筋直径）的直线长度，柱的拉筋可两端做弯钩，也可一端做弯钩，一端做直钩。直钩长度10d。3. 钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：（1）1级钢筋末端

29、需作180弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5 倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径 d的3倍如下图所示：(2) n级钢筋末端需作90或135弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定，如下图所示:(3) 箍筋的末端应做弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，用I 级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小 于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度，对一般的结构，不宜小于箍筋直径的5倍，对于有抗震要求的结构，不宜小于箍筋直径的10倍，弯钩形式应按下图加工：4. 凡混凝土构件侧边有砌体墙时，在混凝土构件侧面砌体墙

30、的位置从上到下应预埋2 6拉结钢筋，高度间隔500mm5. 剪力墙钢筋(1) 钢筋混凝土墙内水平筋竖向钢筋布置见设计施工图纸。(2) 剪力墙上开洞后洞口、水平穿管洞口加筋做法见结构设计说明(3) 认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。(4) 核对成品钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与料单相符。(5) 先绑扎主梁钢筋，然后绑扎次梁钢筋及板筋。6 绑扎前在模板或垫层上标出板筋位置，在柱梁及墙筋上画出箍筋及分布筋位置 线，以保证钢筋位置正确。7 混凝土浇筑前，将柱墙主筋在楼面处同箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱墙筋移 位。8 梁内通长钢筋需接长时，上筋接点布置在跨中，下筋布置在支座。9 板上层筋及中层筋

31、均用凳筋架立，楼板凳筋采用 *10钢筋间距I.OmX.Om，如下 图：10.钢筋绑扎(1) 准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的铁丝、工 具等，并按各部位保护层的厚度，准备好咼标号水泥砂浆垫块。(2) 柱、墙钢筋绑扎墙内水平钢筋的绑扎其端部锚固必须满足构造要求，保证长度。墙内外钢筋网片之 间按图纸设拉结筋，梅花形布置。墙、柱钢筋保护层垫块绑扎在竖向钢筋上，墙筋按设计要求增加拉筋，尤其是出楼 面的第一道墙水平筋（柱箍筋）要与主筋焊牢，以控制墙（柱）立筋不位移。（3）梁板钢筋绑扎框架梁钢筋绑扎时，其主筋应放在柱主筋内侧，主梁与次梁高度相等时，次梁的下 部主筋放于

32、主梁的下部之上，遇有多排钢筋交叉时，主次梁的钢筋应相互间叠放，当梁 与墙、柱外皮相平时，可将梁外侧的钢筋端部稍作弯折伸入墙柱主筋内侧，梁板钢筋伸 入圆柱内的锚固必须从实际进入柱截面计算长度。梁板的上部钢筋在跨度中间1/3范围内搭接，下部钢筋在净跨中间1/3范围内不允 许采用绑扎接头，钢筋锚固长度应符合图纸及施工规范要求。为保证钢筋的位置正确，保护层垫块在绑扎钢筋前放于梁底模内，板底筋保护层用 垫块垫，上部钢筋和负矩筋用8钢筋马凳支撑，以保证钢筋不移位。当梁筋有多排，排 与排之间用叮25钢筋作垫铁，以保证钢筋间距满足规范要求。钢筋绑扎时应按图纸及规范要求操作。绑扎箍筋、墙筋及板筋前应画出图纸要求

33、的 间距，然后绑扎。梁板及墙体留洞的洞口加强钢筋按图纸要求进行。钢筋的绑扎质量应 符合设计及施工验收规范的要求。钢筋搭接的末端距钢筋弯折处不得小于钢筋直径的 10倍，接头位置不应位于构件最 大弯矩处，钢筋搭接处在中心和两端用扎丝扎牢。混凝土浇筑时，必须派专人值班，发现钢筋位移和松脱及时纠正。4.5钢筋工程施工工序1钢筋接头、位置按图纸及规范要求。接头施工时设专人负责，由专业人员操作。 施工前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行。柱筋均应在施工层的上一层留不 小于45d长的柱子纵向筋。在进入上一层施工时，先套入箍筋，纵向筋连接好后，立即 将柱箍上移就位，并按设计要求绑好箍筋以防纵向筋移位。2

34、. 梁板的钢筋。梁的纵向主筋采用直螺纹、焊接及搭接焊接长，梁的受拉钢筋接头 位置宜在跨中区（跨中1/3处）受压钢筋宜在支座处，同一截面内接头的钢筋面积不超 过25%3 在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封 梁侧模，梁筋绑好经检查后可全面封板底模。在板上预留洞留好之后开始绑扎板下排钢 筋网，绑扎时先在平台底板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔标在模板上标出每 根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，再清理场面后， 方可绑扎上排钢筋。按设计保护层厚度制作对应混凝土

35、垫块，板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。4 现场钢筋规格供应不全时，可能会进行强度代换，所有钢筋代换必须报项目总 工程师审批，并在监理处办理变更手续。4.6质量通病防治措施1 为保证钢筋位置的准确，在浇筑混凝土时，要在墙外边10cm处设检查线，发现钢筋移位立即纠正。2对于板筋绑扎，垫块一定要垫够，其间距 800,否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。(3) 钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁线应绑成八字形。左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。(4) 柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查：绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。(5) 浇筑混凝

36、土时，受到侧压钢筋位置出现位移时，就及时调整。4. 电渣压力焊(1) 在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压 稳定在参数范围内。在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏 斜或接合不良。在焊接结束时，应立即措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹 具变形。钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。如不顺进，要立即趁还在热塑状 态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。电渣压力焊焊接工艺适用于直径 22-40mm的I级、II级钢筋的焊接，当采用其他品 种、规格的钢筋进行焊

37、接时，其焊接工艺的参数应经试验、鉴定后方可采用。焊剂要妥 善存放，以免受潮变质。(2) 焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。（3）接头偏心和倾斜：主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜； 焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。（4）咬边：主要发生于钢筋。主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；上钢筋 端头没有压入熔池中，或压入浓度不够；停机太晚，通电时间过长。未溶合：主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良 或形成断弧；焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得

38、到适宜的熔化量；焊接 过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。（5）焊包不匀：焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀， 一边大一边小，小的一面其高不足 2mm另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不匀。主要原 因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在接四周分布不匀或采用铁丝 引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。（6）气孔：主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量的气体渗入熔池，钢筋锈蚀 严重或表面不清洁。（7）钢筋表面烧伤：主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；夹具电极不干 净；钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。（8）夹渣：主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸

39、面即行顶压， 熔渣无法排出；焊接电流过大或过小；焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；顶压 力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。（9）成型不良：主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时 用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；焊接过程中焊剂泄露，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。6.3混凝土工程1蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应 过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心 振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，

40、才能使接缝严密。若接缝宽度 超过2.5mm应予以填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。2露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。预防措施：钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢 筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡 完全排除后才能移动。3. 麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对 模板要浇水湿润。4. 孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的夺取 度；按照规程使用振动器。5. 缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。6. 墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过 2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混 凝土前先浇足50-100m厚的水泥砂浆。7. 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头