供热站工程施工组织设计方案

1、东一路供热站（一期）建设工程施工 施 工 组 织 设 计 编制： 审核： 批准： 2012年4月16日 、施工方案措施 （一）、工程概况 （二八 本工程使用的主要施工验收规范及依据 （三）、锅炉部件吊装技术方案 （四）、锅炉安装的主要施工方法和施工措施 （五）、锅炉房工艺施工方案 二、工期计划、工期保证措施 三、冬、雨季施工技术保证措施 四、机械、设备安排计划 五、主要管理人员及劳动力安排 六、质量、安全、环保保证体系 七、安全、文明施工保证措施 八、施工现场临时用电安全技术措施 一、施工方案措施 （一）、工程概况 本工程主要建设内容包括在东一路供热站建设3台58MV热水锅炉房及附属用房 等土

2、建工程；安装2台58MV热水锅炉及附属设备等安装工程；敷设附属一次供热管 线工程。 工程地址：东城华山路与运河路交叉口附近。 （二八 本工程使用的主要施工验收规范及依据 序号 标准号 依据名称 1 国务院令（373号） 特种设备安全监察条例 2 热水锅炉安全技术监察规程 3 JB/T1609-1993 锅炉锅筒制造技术条件 4 JB/T1610-1993 锅炉集箱制造技术条件 5 JB/T1611-1993 锅炉管子技术条件 6 JB/T1613-1993 锅炉受压兀件焊接技术条件技术条件 7 JB/T1623-1992 锅炉管孔中心距尺寸偏差 8 GB50273-2009 工业锅炉安装工程施

3、工及验收规范 9 GB50231-2009 机械设备安装工程施工及验收规范 10 JB/T1620-1993 锅炉钢结构技术条件 11 GB50211-2004 工业炉砌筑工程施工及验收规范 12 GB50273-2009 压缩机、风机、水泵安装工程施工及验收 规范 13 GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范 14 GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收 规范 15 GB50205-2008 钢结构工程施工及验收规范 16 GB50270-2010 连续输送设备安装工程施工及验收规范 17 GBJ231-1987 工业管道基本识别色和识别符号 18

4、GB/T3323-2005 钢熔化焊材接头射线照相和质量分级 19 GB50167-271-1992 电气装置安装工程施工验收规范 20 国家其他有关的标准、规范、规定 21 东路供热站（期）建设工程施工政府米 购招标文件及施工图纸 （三）、锅炉部件吊装技术方案 A、锅炉部件吊装方法和措施 1、桅杆架的制做与设立 （1）副桅杆架用 325*8的无缝管制作，连接部分采用焊接，全焊透结构，焊 缝处用槽钢12#加强。锚固点采用钢结构形式。 （2） 主桅杆用锅炉房钢筋混土立柱，立柱的顶部装设3条缆绳，缆绳设立部位 应在立柱副桅杆侧的反方向，以保证立柱具有很好的稳定性和合理的受力点。 2、吊装步骤：首先

5、由钢架的组装：炉前钢架现场组装成一片、炉后钢架现场组 装成一片，后部底盘为出厂组件，各组装件经地面检查合格后，按下列步骤进行吊 装就位，吊装应本着“先下后上，先里后外”的原则。 （1）先吊装后部底盘组件就位；焊接定位。 （2）吊装炉后现场组装片就位；拉撑定位。 （3）吊装炉前现场组装片就位，拉撑定位。 （4）一侧面立柱的吊装就位，各连接横梁组装焊接。 （5）三个下锅壳吊装就位。 （6）上锅筒吊装就位。 （7）另一侧面立柱的吊装就位，各连接横梁组装焊接。 （8）集箱吊装就位。 （9）炉顶钢架吊装就位。 B、安全措施 1、吊装前，司索人员应仔细检查吊钩、钢丝绳、滑轮组是否良好，传动部分 是否灵活，

6、并在传动部分加润滑油，检查卷扬机与地面固定情况，防护措施，电气 线路，制动器等全部合格后方可使用。 2、吊装作业现场应清理干净，保持道路畅通，安全通道畅通无阻。 3、吊装指挥人员应佩戴明显的标志和特殊颜色的安全帽并负责对可能出现的 事故采取必要的防范措施。 4、在开始指挥起吊负载时，用微动信号指挥，待负载离开地面100200mm时, 停止起升，进行试吊，确认安全可靠后，方可进行正常起吊。 5、起吊时，吊钩的吊点，应与吊装重心在同一条铅线上，使重物处于稳定平 衡状态。严禁斜吊斜拉，物件捆绑应牢固可靠。 6、起吊重物时，司索人员应与重物保持一定的安全距离，禁止司索或其他人 员站在吊物上一起同吊，严

7、禁司索人员停留在重物下方。 7、起吊放下物件时，必须缓慢轻放，不允许自由落下。 （6）纵、横基础线及各点标高线做好永久性标记； (7) 基础检查合格后，可进行钢架、设备基座的垫铁找平工作； (8) 对于各线、点的实际测量值，应准确无误记录存档。 3、立柱基础的处理 (1) 柱基有预埋钢板时，可用水准仪或塑料连通管，对其各块钢 板进行测量，根据测得的数据，配制不同厚度的铁板，找平后与预埋钢板焊牢。 (2) 基础为预留钢筋时，首先将钢筋调直，选择适当厚的钢板，根据钢筋的根 数及相互的尺寸，在钢板上划线打孔，然后将钢板穿入钢筋，各块钢板的水平及相 互之间的标高找好后，在钢板孔处下钢筋焊牢，最后进行灌

8、浆。 (3) 柱基有预埋件地脚螺栓时，首先应将每个立柱基础水平偏差较大的混凝土 表面铲平，然后对每个立柱基础进行测量，按测得数据，制配钢垫板。 (4) 各配制的钢板找平后，相对标高误差不得超过 12mn为好。 (5) 立柱基础的找平，采用塑料连通管为好，也可用带座连通器。 塑料连通管中加入带颜色的水，管中不得有汽泡，钢板尺要垂直立在钢板上。 D、设备开箱清点、检查 1、锅炉产品应严格遵守货到开箱清点检查的规章制度，对到货 检查中不合格的产品及时通知厂家更换。 2、 锅炉产品到货后应对所有设备及部件进行外观检查。首先检查外观尺寸是 否符合图纸要求偏差，不应超过相应规范要求，表面不得有锈蚀，重皮和

9、裂纹等现 象，是否运输受压、碰撞损伤等现象。 3、对水冷壁管、对流管束、下降管，应全部进行外观检查和抽 样检查。对梁、柱、上锅筒、锅壳、集箱、炉排等大件就近空地检查并校正。 4、 在对锅炉每个部件到货检查时应和建设单位、监理公司等单位的负责人一 起对到货部件进行检查，全部清点并作记录，签证，并以文件形式编入施工档案。 E、横梁式链条炉排安装 1、炉排安装应在锅炉基础检查验收及落灰斗、落渣斗砌筑验收合格后进行。 2、依据锅炉纵、横中心线，检查地脚位置，是否符合图纸要求，确定侧板的准 确位置，使其水平，标高及坡度均达到图纸设计要求。 3、以侧板的安装为基点，依次进行横梁、上下滑道、前传动轴及链条的

10、安装。 4、组装结束后，必须进行冷态运行；运行时间不小于 8小时； 同时，对炉排的安装质量进行全面检查。 5、技术要求： (1) 侧密封板与边炉排片之间的间隙，应符合图纸要求。防止炉排卡住、漏煤、 漏风发生。 (2) 严格控制传动轴安装的平行度。防止运行时跑偏，造成运行故障。轴承及 轴端盖，使用前应用柴油清洗干净，并重新加好润滑油，安装后，以用手盘主动轴 能自由转动为宜。 (3) 对横梁式链条炉排，在拉紧状态下测量，各链条的相对长度 差不大于8mm炉排片组装松紧适度，两边部炉排片与墙板之间膨胀间隙应符合图 纸要求。 (4) 变速箱安装，按其说明书进行。箱体及联轴器的平行度、同 心度均应在规范要

11、求的范围内。 6、炉排冷态运行应符合下列要求 （1）冷态试运行不少于24小时，运行速度不应少于两级。 （2）炉排转动应平稳，无异常声响、无卡住、抖动、跑偏等现象。 （3） 链轮啮合应平稳，无卡住现象，炉排拉紧装置留有适当余量，轴承温度，变 速箱运转无异常声响，电流平稳。 （4）挡风门、落灰板的动作应灵活，炉排进风口法兰连接应密封良好。 （5）链条炉排安装的允许偏差按相应技术标准或生产厂家炉排安装使用说明书 的技术要求执行。 F、锅炉钢结构、扶梯平台的安装 1、钢结构的检查及矫正 （1）钢架安装施工遵照GB50273-2009锅炉安装工程施工及验收规范进行， 安装前按设计图纸，点清构件数量，核对

12、外形尺寸有无变形、弯曲和其它缺陷，允 许误差应符合下表规定，超差部件应现 场矫正。按表4-1中的要求检查各单独构件 表4-1锅炉钢结构组装前的偏差 项目 范围 ( | 允许偏差（mr） 柱子的长度（m 8 0/-4 8 +2/-6 梁的长度（m 1 0/-4 1-3 0/-6 3-5 0/-8 V 5 0/-10 柱子、梁的直线距离长度的1/1000，且不大于10 （ mm （2）构件弯曲度的检查。可用拉线法测量，构件的长度用钢盘尺测量。对于变 形超出允许值的构件，一般尽量用自制的直弯器，千斤顶等工具冷态矫正。 （3）立柱上所含的牛腿等支撑架，如与图纸尺寸不符时，应在安装前纠正。 2、锅炉钢架

13、的安装分为散装与组装，DZL58MV产品下锅壳的钢架部分及锅炉顶 板宜采用散装，炉膛部位的钢架宜采用组装。 3、为了便于炉膛部位钢架的安装，首先应安装主台支撑组件， 由于组件将承担锅炉80涯量，组件较大与主台预埋件焊接时不应强制拉焊，否则将 造成主台主柱受损或组件变形，焊接时电流不宜过大。 4、为便于钢架的组合，在主台组合件上用型钢制作单片组合用平台。平台采用 16制作，固定焊牢，并放出组合钢架图样。 5、安装钢架顺序应先安装下锅壳的钢架就位，后安装炉膛部位处的钢架。钢架 的组合顺序应为炉前Z1 Z1/为一片，炉后Z2 Z2/为一片，吊装时先吊装炉前 Z1Z1/,后吊装炉后Z2 Z2/。吊装时

14、利用自制转抱杆通过操纵卷扬机将组合件 吊起，钢架起吊时组合件一定焊牢，必要时加临时支撑以防吊装时钢架变形。 6、制作组合件时应先在立柱上划出立柱与横梁的组合点，在组合件上划出安装 定位点，立柱与横梁的组合应先点焊，然后复测调整，达到规范要求后正式焊接， 焊接时电流不要过大，以防 Q235-A钢架产生裂纹，焊接时立柱间距预留焊接收缩 余量约+2mm对称焊接并先焊接垂直位置的焊缝。组装钢架的偏差不应超过下表： 钢架安装后允许偏差及检测方法 项目 允许偏差(mr) 检测方法 各柱子的位置 任意两柱子之间的距离 (宜取正偏差) 士 5 间距的1/1000 且不大于10 根据基线定位测量 用对角线法测量

15、 柱子上的1m标高线与 标高 基准点的高度差 各柱子相互间标高之差 以支承锅筒的任一根柱子作 为基准，然后用水准仪测定 其他柱子 水准仪 柱子的垂直度 高度的1/1000 且不大于10 经纬仪 各柱子相应对角线的长 度之差 长度的 1.5/1000 且不 大于15 在柱脚1m标高和柱头处测 量 两柱子间在垂直面内， 两对角线的长度之差 支承锅筒的梁的标高 长度的1/1000 , 且不大于10 0/-5 在柱子的两端测量 水准仪 支承锅筒的梁的水平度 长度的1/1000 , 且不大于10 水平管 水准仪 其他梁的标高 7 、吊装就位的组合钢架或单件立柱，应利用锅炉周围的土建立柱，主梁或用 10膨

16、胀螺栓将14长度适宜的槽钢固定于地面，做为固定点，用16圆钢或DN40 钢管一端焊于钢架，另一端焊接于固定点，中间安装花蓝螺丝做硬拉撑，做为调整 钢架及钢柱垂直度使用。组合钢架及钢柱利用花蓝螺丝找正复测合格后，点焊固定， 复查各部位尺寸误差，合格后焊接。焊接时尽量对称焊接避免焊接变形。 8 、由于安装锅炉钢架均系高空作业，所以必须系好安全带、戴好安全帽，吊装 时一定注意吊装物下不要站人。吊装前认真检查抱杆缆绳是否牢固，钢丝绳、钢丝 绳U形扣、滑轮、卷扬机等是否满足吊 装要求。 9 、扶梯平台的安装 (1) 为了便于锅炉砌筑、平台、托架、扶梯、栏杆等构件，应在安装钢架的过 程中安装扶梯平台。扶梯

17、托架应按图纸要求的标高焊接在立柱上，上平面要水平。 平台、托架、扶梯、栏杆、栏杆柱、围板等应焊接牢固，组装平直，美观；栏杆柱 间距均匀，弯曲适度；接头焊缝处应光滑。 (2) 在平台、扶梯、托架等构件上不应任意切割孔洞，必需切割时，切割后应 预加固。 (3)平台、扶梯、栏杆安装尺寸允许偏差见下表: 项次 项目 允差(mr) 1 1 平台标咼 I 士 10 2 平台的水平度 1.5/1000 3 相邻两平台接缝处高低不平度 5 4 |扶手立柱对平台或扶梯的垂直度 5 5 栏杆的弯曲度 3/1000 G锅筒、锅壳、集箱安装 1、在钢架安装找正、固定，并经复测检查合格后。锅筒、锅壳，集箱可按支架 纵、

18、横中心线及标高，依次就位。 2、锅筒、集箱吊装前，应首先检查锅筒、集箱表面和焊接短管有无机械损伤； 各焊缝有无明显无裂纹、气孔和分层等缺陷；最后检查制造厂家指定的纵、横线中 心线标记是否准确。必要时，应根据管 孔中心重新标定，并划出纵、横线中心线及水平中心线。 3 、吊装顺序应本着“先下后上、先里后外”的原则。首先吊装下面的 3个锅壳, 再吊装高处的锅筒，然后依次吊装左右集箱、前后集箱、中集箱等。锅筒与底座接 触部位圆弧应吻合，局部间隙不应大 于2mm支座与梁的接触面接触应良好，不得有晃动、不吻合现象。 4、根据锅炉安装的纵、横基准线确定锅筒、集箱的安装位置。用垂线法，找出 各锅筒、集箱之间的

19、相对位置；用 U型管将其找平。并应符合表2规范要求。 表2锅筒、集箱安装的允许偏差 项目 允许偏差（mrj） 主锅筒的标高 1士 5 锅筒纵向和横向中心线与安装基准的水平方向的距离 | 士 5 | 锅筒、集箱全长的纵向水平度| 2 锅筒全长的横向水平度 1 上、下锅筒之间水平方向的距离和垂直方向的距离 士 3 | 上锅筒与上集箱的轴心线的距离 士 3 上锅筒与过热器集箱的距离，过热器集箱之间的距离 士 3 上下集箱之间的距离，集箱与相临立柱中心距离 士 3 上下锅筒横向中心线相对偏移| 2 锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移 丨 （3 5、锅筒、集箱就位时，应按设计规定膨胀方向，预留

20、支座的膨胀间隙；固定支 座和滑动支座安装后，应加设临时固定装置（固定装 置应在水压试验前拆除）。 6、定位时，先找正上锅筒，然后再以上锅炉筒为基准，定位下锅壳及各集箱， 并利用钢柱基准线进行复核各部位尺寸。各集箱应按图纸设计尺寸、位置定置。 H 受热面管子、下降管安装及焊接 1、检查对流管、膜式水冷壁管和下降管表面有无明显的压痕、拉伤、裂纹、严 重锈蚀等现象； 2、根据设计图纸，复核对流管、膜式水冷壁管的几何尺寸；管子的长度允许偏 差为+3/-2mm,宽度允许偏差为每米v 3mm且总宽度偏差不大于6mm管子横向弯曲 允许偏差不大于6mm 3、焊接口端面倾斜度要求见表3 表3 管子公称外径（mm

21、 60 6 0-108 108-159 大于159 端面倾斜度（mm 0.5 0.6 1.5 2.5DWv 3.5DW 5DW 通球直径（mr） 0.7DW 0.8DW 0.85DW 通球试验，钢球直径应符合表 4规定。通球试验后，管口两端应用塑料管帽封堵。 表4管子的通球直径（mr） 注：a： DW管子公称外径 b:试验用球一般用不易产生塑性变形的材料制造。 6、膜式水冷壁管、对流管束，应分类编号，并用箭头标明上、下方，以便安装 时对号入座。并做好记录。 7、 管子焊接前应清除锅筒、集箱内的杂物，用砂布打磨管端50 mm施焊部位， 使其露出金属光泽。 8对流管与锅筒、下锅壳角焊，膜式水冷壁管

22、与锅筒、集箱上的短管进行对接。 单组膜式水冷壁鳍片管（屏）吊装找正后先点焊固定，由两侧向中间按1、3、5; 2、4、6的顺序同时进行间跳焊、交错焊接，直至全部焊接完成；上下管端全部 焊接结束，然后吊装固定下一组，沿一侧向另一端依次进行。焊接本着由里到外的 原则依次进行。 9、膜式水冷壁鳍片管（屏）的装配与焊接要求： （1） 膜式壁管与锅筒集箱短管、管子与扁钢施焊前必须按 JB4420有关规定进行 焊接工艺评定，合格后方可投入焊接。 （2）膜式壁焊接鳍片管（屏）的焊接工作应由经考试合格的焊工进行，操作中 必须严格执行焊接工艺规程，并按规定作好当班记录。|: （3）膜式壁鳍片管管屏及管与管的组装尺

23、寸偏差应符合下列要求： a管屏相邻两鳍片管节距的允许偏差（在管屏两端测量基线处）为不大于3mm b长度小于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过 3.0mm I 长度大于19或等于9m的鳍片管的扭曲值其全长范围内不得超过 4mm c管屏横向弯曲的允许偏差值不大于 6mm （4）膜式壁鳍片管（屏）的焊接质量要求 a施焊前钢管和扁钢的表面应先除去油污、铁锈等。 b扁钢与管子的焊接应连续，不得有漏焊。 c焊缝成形应光滑、平整、焊缝与母材之间应圆滑过渡，焊缝表 面不允许有裂缝、夹渣、弧坑等缺陷。I d扁钢与管子之间的焊缝表面不允许有直径大于 2mm的单个气孔。同时也不允许 存在密集性气孔（3个以上小

24、孔连成一片）或成排气孔（任意 100mm焊缝直线范围 内气孔数多于5个）。 e焊缝咬边深度在管子侧不得大于 0.5mm共咬边总长度不大于管子长度的25% 且连续长度不超过500mm扁钢侧咬边深度不大于0.8mm f扁钢与管子焊接时不得烧穿管子。如有烧穿，则该部位必须用相同材料、规格 的管子替换之，且替换长度不得小于300mm替换部位的所有环缝均应按 JB1613的 有关规定进行无损探伤合格。 g由单根焊制鳍片管组装而成的鳍片管管屏，对其鳍片间的纵向 拼缝要求如下： a）在鳍片管屏的向火侧，鳍片间纵向拼缝应为连续焊缝，当连续焊缝熔深不小 于50%f端厚度时，允许单面连续焊；当连续焊缝熔深小于 5

25、0%f端厚度而又不小于 30%鳍端厚度时，则应在背火面加焊均匀断续焊（每段焊缝长度宜大于100mm焊缝 之间间隔距离为2倍焊缝长度），当连续焊缝熔深小于 30%f端；厚度而又不小于 15%鳍端厚度时，则应在背火面加焊较密的均匀断续焊 （每段焊缝长度宜大于100mm 焊缝之间间隔距离为焊缝长度）。 b）鳍片间纵向拼接焊缝不允许有裂缝、漏焊和贯穿性气孔，焊接咬边深度不得 大于1.0mm对于一般性气孔应符合规定。 10、受压元件的焊接工艺 （1）焊口型式I a管子与锅筒、集箱短管连接为对接焊接，下降管与锅筒、集箱的连接采用全焊 透角焊方式。对流管与锅筒、下锅壳采用插入式角焊。 b受热面管子对接采用氩

26、弧焊焊接；下降管与锅筒、集箱以及对流管与锅筒、下 锅壳的焊接采用手工电弧焊。 c管子焊口，组对焊接时，以内接触面齐平为准，其错边量不应大于壁厚的10% 且不大于1mm （2）焊材： a 手工电弧焊，焊材为E430（J422）型;氩弧焊采用（钨极）H08Mn2SiA或ER50-6） 焊丝，氩气浓度99.8%以上。每个焊工配备角磨机1台。 b 现场焊材，设专人管理；配备 5000C烘箱1台；保温筒1个，保温温度控制 在 1200C1500C为宜。|二 c 焊条烘烤温度为150200C，烘烤时间为1.52h。同一焊 条最多烘烤次数不得多于2次。 d用于氩弧焊的焊丝应除锈，脱脂。 （3）焊接要求： a

27、 受压元件的焊接应符合国家现行标准热水锅炉安全技术监察规程、锅、 炉受压元件焊接技术条件、锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法、 GB50273-98工业锅炉安装工程施工及验收规范的有关规定。 b焊接锅炉受压元件施焊，必须按蒸汽锅炉安全技术监察规程 附录I进行焊接工艺评定合格，并按焊接工艺指导书或按焊接工艺卡片施焊。 c 施焊焊工必须持有锅炉压力容器焊工的有效合格证书。I_ d 施焊前，应将焊口的两侧20mm范围内焊接表面的油污、铁锈等杂物清理干净， 并检查有无裂纹等现象。 e组装时先固定边缘管，形成基准，然后依次对每个组对管口点焊固定，固定焊 点数以23点为宜。 f 管子固定后，按1、3、5

28、或2、4、6的顺序，采用间跳、交错焊接。 以分散热应力对管子的影响。 g每道管口应连续一次性焊完，采用多层施焊时，应彻底清除底层的焊药渣及其 它杂物，并保持焊层间温度，以免产生裂纹。焊口间隙过大时应设法修正，严禁填 充它物；在焊缝附近(50mn处)打上焊工本人代号钢印，以备检查。 h当环境温度低于0C时，必须对焊口进行焊前预热，焊后保温；当有雨、雪、 氩弧焊在风速大于2m/s、手工电弧焊风速大于8m/s、环境相对湿度大于90%寸，应 米取有效的防护措施后方可施焊；当焊件表面覆盖有冰、霜、雪、积水时应清除后 再施焊。 i当焊缝需要返修时，同一部位焊缝返修次数不得超过 3次。 j焊工应做好施焊记录

29、，记录焊接部位、时间、焊接环境条件以及焊条烘烤、保 温等情况以备出现质量问题时复查。 I 、锅炉本体焊缝外观检查及无损检测 1、焊缝外观检查： (1) 焊缝及热影响区表面无裂纹，夹渣，弧坑和气孔。 (2) 管子由于焊接引起的弯折度，在距焊缝中心 200mn处用直尺检查，间隙不 应大于1mm (3) 焊缝与焊接母材应平滑过渡，焊缝高度不低于母材表面，但加强高度最大 不超过3mm (4) 焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm,两侧边咬边，总长度不大于管子周长的 20%!不大于40mm 2、无损探伤： (1) 锅炉本体管子对接焊口焊后均应进行自查，在外观检查合格后，可按以下 列比例对焊缝进行无损探伤检

30、查。 外径W 159的管子，按管子总数的2%-58进行探 伤，外径 159管子，进行100淋伤。 |( 2)按JB/T4730-2005承压设备无损检测的规定，射线照相的质量等级应不 低AB级；对接焊缝的质量应不低于II级为合格。 二| (3)当射线探伤不合格时，除对不合格焊缝返修外，应对该焊工所焊接的同类 焊接部位加双倍复检，如仍有不合格时应对该焊工所焊 同类接头应全部复检。 (4) 当焊缝不合格时，可以进行返修。焊缝返修后，应重新做外观检查和射线 检测，同一部位焊缝返修次数不得超过 3次。 J、锅炉本体水压试验方案 1、水压实验前的检查与准备 (1)水压试验前首先对锅筒、集箱等受压部件内部

31、的铁锈、焊渣及焊条头等异 物彻底清理干净。将人孔、手孔封死，从上锅筒用清水冲洗，观察对流管、水冷壁 管、排污管是否有堵塞现象，直到排出净水为止。 (2) 试验用的压力表不应少于2只，其精度等级不应低于2.5级；工作压力为 2.5Mpa的锅炉，精度等级不应低于1.5级。压力表需经校验合格，其表盘量程应为 试验压力的1.5-3倍(宜选用2倍)。 二|( 3)将本体所附带的阀门仪表及排污阀，放气管安装就位，安全 阀位置用3 =14mn钢板盲死，在锅炉进水口处安装临时控制阀与室外泄水系统联通， 并安装临时排水系统管道，做好试压泵与本体的联接。 (4) 检查供水系统，试验设备是否完好；当环境温度低于5

32、C时应做好防冻措施; 试验用水温度以3050C为宜。 (5) 其它技术要求参照热水锅炉安全技术监察规程 GB50273-2009第五章执行。 2、水压试验操作程序 (1) 成立水压试验小组组织、指导并操作整个水压试验过程；邀请建设、监理、 锅炉检验所等有关单位负责人参加，共同监督、检查 水压试验的全过程。 (2) 根据规程和规范要求确定水压试验方案，试验压力按表 7的规定执行 表7水压试验压力表 名称 锅炉额定出水压力 (MPa 试验压力(MPa 1.6 1.25P 省煤器 1.25P+0.5 注：p为额定压力(MPa (3) 在一切准备工作和检查结束后，打开上锅筒排空阀，开始向锅内注水，直

33、到加满为止；关闭进水阀和排空阀，检查各焊接部位、人孔、手孔。确定无渗漏时， 启动电动试压泵，使压力缓慢上升，当压力升到 0.3Mpa时，停止加压；在此压力下 保持10分钟，检查各焊接部位有否泄漏发生。必要时可紧固人孔、手孔及法兰等处 螺栓。 (4) 在0.3Mpa压力下检查各部位无渗漏、变形现象后，再重新启动电动试压 泵，缓慢的将压力升到额定压力(i.6MPa，停止升压，检查各焊接处及承压部件 有无渗漏、变形等异常现象；如无异常现象，继续升压到试验压力(2.0MPS)并保 持20分钟，如焊口处无水珠和水雾、受压部件无变形等异常现象时。然后将压力降 到额定工作压力(1.6MPa),再次对锅炉进行

34、全面检查，如焊口处无水珠和水雾、 受压部件无变形等异常现象发生，检查期间压力保持不变，即为水压试验合格。然 后可将压力缓慢降至常压，整个降压过程不宜太快(时间玄15min )。 (5) 当水压试验合格后，应将锅炉内的水全部排净，并办理签证手续。 (6) 如水压试验不合格，应认真分析产生的原因，对不合格部位进行修复；修 复后仍应按上述程序重新做水压试验；每次水压试验必须有试验记录，备案存档。 K炉墙砌筑与保温、混凝土浇筑 1、炉墙砌筑前的准备工作： (1) 炉墙砌筑，应在锅炉本体水压试验合格后进行。 (2) 砌筑前应首先熟悉图纸，牢记规范要求，确定砌炉用灰浆比，熟记仪表监 控点的预留位置和烘炉排

35、气孔位置。 (4) 备好工具及合格的测量、计量器具，现场应设立灰浆配比和耐火混凝土配 比标示牌，并严格按要求计量配料。 (5) 备足保温、浇筑等用料(如硅酸铝板、石棉绳、铁丝、油毡、钢筋等)。 (6) 砌筑施工及验收，应符合设计要求和工业锅炉砌筑工程施 工及验收规范。 （7）规划存料场地，做好防雨、防湿措施，严禁耐火水泥、耐火砖、保温砖等 材料受潮、变质。 2、砌筑技术要求 （1）机制红砖墙的砌筑技术要求 a红砖的外形尺寸符合技术要求（见附表） b砌筑砂浆配比：按图纸设计要求进行配比，如图纸设计无要求时，可参照下表 配置。 配方一（体积比） 配方二（体积/重量） 名称 规格 比例 名称 1比例

36、 1 (1120K 硅酸盐水泥 325#以上 1 红黏土 河砂 粒度V 1.3mm 4 河砂 1.52 (720Kg) 注：河沙应过筛，并控制砂中泥土的含量 c砌筑方法采用揉压法。沙浆饱满度应达到 90%以上；砖缝宽度应控制在8 10mn之间，且应横平、竖直、表面平整。 d墙面的表面平整度、垂直度和墙体的水平度均应符合规范要求。 e为保证墙体水平度符合规范要求，砌体底层可以用高标号砂浆 或混凝土找平，砌筑时应从墙的四角开始，每层砖的砌筑都要沿垂线和水平线砌筑， 做到严肃认真、一丝不苟。 f为释放墙体在烘炉期间的潮气， 在砌筑机制红砖时，应按一定的间距埋入20 钢管，作为排气孔；排气孔埋放间距以

37、 1mx 1m左右为宜，钢管外端与墙面平齐， 内端严禁顶住保温砖。排气孔在炉墙烘烤合格或锅炉正常运行一段时间后用砂浆封 死。 g砌在炉墙内的柱子、梁、炉门框、窥视孔、管子、集箱等，应铺贴硅酸铝板或 缠绕石棉绳，保证墙体各部及于炉顶接触部位的膨胀间隙和严密性。炉墙垂直伸缩 缝内的石棉绳应在砌砖的同时放置。 h炉墙的砌筑顺序为由下而上，由内而外同时进行；按设计要求，墙体砌筑到规 定高度应放置拉固砖（按砌筑图纸要求进行）。 （2）耐火砖墙砌筑技术要求 a耐火砖墙砌筑，采用顺砌法，S =240mm的砌体采用“一顺一丁”的方法 砌筑， 耐火砖和轻质保温砖的技术指标应符合规范要求。 b严格按施工图纸技术要

38、求砌筑；不准使用不足1/3砖长的断砖。 c断砖，应用专用工具或专用机械，不准用手锤直接断砖。 d在横梁托架、耐火混凝土浇注面的结合处，砌筑耐火砖石，允 许用少量耐火泥土找平，不得用石棉绳或其它软材料填底。 e砖缝必须上下错开；上下层不得有垂直通缝，各层砌砖之间，不得有内、外通 缝；灰浆必须饱满均匀；挤出的灰浆应随手刮掉，不准遗留在墙面缝隙内。 f砌在炉墙内的柱子、梁、管子、集箱、抓钉等金属不能与炉墙直接接触，必须 采用石棉绳、石棉板、油毡垫层或缠绕以保证其自由膨胀。 g耐火砖墙与保温砖墙之间，除技术文件有规定外，一般不允许牵连砌筑。 h砌砖宜用木锤或橡胶锤打压紧密；砌筑用的耐火泥应提前24h浸

39、泡，墙体砌 筑质量应符合规范要求。 i耐火砖墙灰缝、膨胀缝，应符合下表要求： 名称 要求 砌筑灰缝厚度 13 (mr) 膨胀缝宽度 士 3 (m) 膨胀缝的错边 34 (mr) 膨胀缝内部1 应清洁；不得夹杂灰浆、碎砖等杂物 膨胀缝外部 与邻墙间应米用可靠的密封措施 膨胀缝表面 应光滑、平整 1 炉墙与管外壁净距离 v 5 (mr) 拆焰墙与侧面墙表面间隙 10 (mr) （3）硅藻土保温砖砌筑技术要求，首先熟悉图纸，核实砌筑部位及砖与结构的 相关尺寸，是否与设计相符。 a砌筑，采用顺砌法。硅藻土砖墙与耐火墙接触面应平整不得有明显凹凸的地方， 表面平整度，用1米靠尺检查最大间隙不得超过 4mm

40、灰缝厚度为5-7mm砌筑用的 灰浆配比，应按图纸设计要求调 配。如设计未明确配比要求时，可参照下表进行调配： 名称 规格 比例 硅酸盐水泥 325# 20% 0 v 1 (mr) 25% 65% 0 硅藻土 混合料 粒度 13 (m) 50% 38 (m) 25% 石棉绒 15% 0 水 外加 适量 b砌筑时，灰浆必须饱满、挤压紧密；应错缝、压缝，不应有内外直通缝；个别 缺角地方，应用灰浆填塞严密。普通红砖等级（外形指标）见下表： 等级指标（mm 一等 二等 长度 士 3 士 5 尺寸允许误差 宽度 士 2 士 3 厚度 3 5 弯曲，不得超过大面侧面 3 5 缺棱、掉角，以长度表示不得超过

41、3 5 每块砖的缺棱、掉角破坏处，合计不得超过 2 处 忙限 贯穿裂纹，延伸到大面上不得超过 2 条 4条 未贯穿裂纹，不得超过 1 条 * 3条 半截砖，在总数中不大于 1 1% 3% 3 超过以上1-4项公差的砖及半截砖其总数不得 7% 15% 超过 1 w /U 黑砖、酥砖、欠火砖总数不得超过 不允许 3% 6 机制砖强度，不得低于 10( ) 75 手工砖强度，不得低于 75 50 c耐火粘土砖尺寸允许偏差见下表: 项目 数值(mr) 一级 二级 尺寸允许偏差 100mm 士 1.5 士 2.5 101 400mm 士 2 士 2.5 扭曲长度 5 8 缺棱深 度 5 7 溶洞直径 5

42、 8 裂纹宽度 1mm 不 限 不准有 d砖砌体尺寸允许偏差见下表: 项目 允许偏: (mr) 差 检测方法 垂直度 粘土砖 每米 3 全长 15 线坠和钢尺 测量 红砖墙 全高w 10m 10 全高10m 20 粘土砖墙面 5 用2 m长靠尺 检查，靠尺 与砌体之间 表面平整度 红砖墙面 7 红砖清水墙面 5 炉膛的长度和宽度 :10 的间隙 炉膛两对角线长度之差 15 钢卷尺或钢 盘尺测量 烟道的长度、宽度 :15 拱顶跨度 :10 e各部位砌筑，砖缝允许厚度，应符合下表规定: 部位名称 砖缝允许厚度 mm I II 皿 IV 洛灰斗 3 燃烧室 有水冷壁 无水冷壁 2 前后拱及各类拱门

43、折焰墙 3 炉顶 3 硅藻土砖 5 红砖外墙 8-10 注：I、H、皿、W为耐火砌筑体分类 3 、锅炉本体及辅助部件保温 （1）后烟箱的保温（或按设计图纸的要求），底层用3=20mn厚的硅酸铝板包裹 两层，中层包一层铁丝网，表层抹 20mn厚的硅酸盐铝，压光。 二（2）上锅筒底层用3 =20mm厚的硅酸铝板铺垫，中层平放一层轻型保温砖，保 温层外包一层铁丝网，表层抹20mn厚的保温石棉灰， 找平、压光。 二（3）上锅筒两侧封头的保温：底层包裹一层3=20mm厚的硅酸铝板，中层挂铁 丝网（要与封头上的抓钉连接牢固） 表层抹2030mm厚的保温石棉灰，找平、压光。 与人孔接触部位抹成450600的

44、抹角或沿人孔外侧，焊制一圈 40mm高的扁钢，用 于固定保温材料。 （4）各集箱外露封头、排污管（排污阀至炉墙段），抹20mm厚的硅酸盐铝；手 孔部位抹成450的斜角。 二（5）其它部位的保温按图纸设计要求进行。 4 、耐火混凝土浇筑 （1）耐火混凝土浇筑前的准备 a 在浇筑工作前确定浇筑料配比；应提前半个月，按不冋配比做出试块，经检验 合格后才能施工；每种配比至少做两块试块，其中一种，按加高铝细粉的配比制作； 如设计图纸中未明确配比要求时，可参照下表进行调配（体积/重量比）。 名称 规格 比例 水：灰 咼铝水泥 500 15%( 1) 高铝骨料 粒度v 5mm 35% (1.94) 高铝骨料

45、 粒度515mm 35%(2.51 ) 0.350.4 高铝细粉 粒度 0.088mm 15% (0.66) b施工前应对施工人员进行技术交底；检验各种浇筑料出厂技术文件是否符合设 计及规范要求，对质量有怀疑的材料，应及时取样作复验。, c现场电源、水源准备充足，满足使用要求；计量器具，校验准 确、合格；搅拌机、振捣器、配料标示牌及各种必备工具准备齐全。 d场地清理干净，运输路线畅通；炉内照明用电压不能高于36V。 e模板支设完毕；钢筋绑制、膨胀缝填充材料提前安置到位，并经隐蔽检验合格 f安排好各作业组的班次和交接程序。 （2）耐火混凝土浇筑的技术要求： a支模尺寸要准确、结构合理、接口严密、

46、表面清洁无异物；表面不平度应控制 在2.5mm/m以内，且全长10mm b埋入耐火混凝土内的钢筋、固定部件、水管等，必须按设计规定，涂刷23mm 沥青或缠绕油毡；混凝土伸缩缝，用聚苯板外包塑料薄膜（防止砂浆渗入）填充； 穿墙管道、集箱等处的膨胀缝，用石棉绳或硅酸铝板外包塑料薄膜填充。 c钢筋网按设计要求绑制，上下层之间用“ Z”型钢筋连接牢固，并按隐蔽验收 程序，检验合格后方可浇筑。钢筋网用材为 1Cr13或1Cr18Ni9Ti。 d投料要科学严谨、计量准确、操作无误。水与掺和料的投料误 差不应大于士 2%粗、细骨料的投料误差不应大于士 5%粒度在5mm以上的骨料， 在使用前必须用清水冲洗，洗

47、净后闷料，时间不低于 4小时；闷料期间，应定期向 骨料上洒水，使其保持一定的湿度；使用前应检查骨料内部的浸水情况（可用手锤 砸碎几块大的骨料，观察内部浸水情况）。 e浇筑耐火混凝土时，同一部位必须连续施工，一次浇筑成型， 每批料使用间隔不得超过15分钟；振捣应均匀，振捣器应在混凝土表面缓慢移动， 每处停留停留时间宜为2025秒，以在混凝土表面呈现一层细泥浆，并不沉落为度； 不同的部位应更换振捣器的规格；捣固时间不准超过混凝土的初凝时间。 f浇筑体表面不准踩踏；捣固完毕后，按设计要求对混凝土表面找平、压光。 g浇筑后24小时即可拆模，拆模后，对浇筑的外观质量进行检查，如发现有个 别缺陷必须立即修

48、补；初凝后，湿保养时间不少于 72小时，在未达到设计强度90% 时不得停止养护。 h耐火混凝土表面，应该平整、光滑；不应有剥落、裂纹、孔洞等缺陷，可允许 有轻微网状裂纹，表面不平度不大于 3mm/m厚度层不大于士 5mm各种膨胀缝的数 量、位置、尺寸应符合图纸设计要求， 严禁出现负偏差。不能因为振捣，而改变膨胀缝的实际尺寸及位置。 5、保温混凝土的施工 （1）施工前的准备 a施工人员应熟悉锅炉墙体图，确定施工部位及所用保温材料， 了解相关的技术规范及标准。 b备足保温用料，检验厂家技术文件是否符合设计要求。 c备好搅拌、搬运、捣固工具，及充足可靠的水源、电源。 （2）保温混凝土浇灌的技术要求I

49、 a按设计规定的配比，首先对材料进行干搅拌（采用机械和人工均可），待搅拌 均匀后，适当加水至湿度合格为止。 b浇灌保温混凝土前，应对上一道工序的施工质量，按程序规定做隐蔽检查，符 合要求后方可灌筑；（如：灌筑位置在耐火混凝土层上面（如后拱），应在耐火混 凝土的浇筑质量检验合格后再施工；如灌筑位置在保温层上，应用防水材料（塑料 布等）隔开，以免保温混凝土浇灌后失水过快影响其质量）。I c保温混凝土浇筑，应随搅拌随浇灌，并立即捣固，搅拌后放置时间不宜超过1 小时。 d保温混凝土在平面部位施工中（如炉顶或后拱保温部分）不留伸缩缝，保温 层表面不平整度不应超过士 7mm/m并无裂纹，捣固均匀；尤其注意

50、各边缝部位的施 工质量，以免因捣固不均产生局部过热现象，而影响锅炉整体质量。 e保温混凝土的养护，应在常温下自然养护。(如：气温较高，空气过于干燥时， 应用湿草帘、麻袋遮盖；严禁雨淋和爆晒，冬季施工应有必要的防冻措施)。 L、锅炉漏风试验 1、试验目的是检查燃烧设备、炉墙、风、烟管道等处的严密性， 找出漏风处并予以消除。 2、试验条件 (1) 鼓、引风机经单机试运转合格，烟风道安装全部结束。 (2) 炉膛、烟风道等处的观察孔、炉门等已配齐并可封闭。 (3) 炉排进风口，调风门操作灵活。 (4) 燃烧设备、冷、热风道安装结束。 (5) 锅炉本体、炉墙、出渣及供煤装置的施工结束，经试运转合格。 (

51、6) 炉膛风压表及其它有关部位风压表的安装完毕并调试合格。 3 、试验方法 (1) 在炉墙顶部、炉墙与钢结构接缝处，炉顶穿墙管、各膨胀伸缩缝、炉门框 等部位，均极易漏风，应做重点检查。 (2) 对燃烧室，烟道等部位的检查：启动引风机使系统使炉膛内维持 3040mmHO 柱的负压，用香烟或蜡烛火，接近上述部位，当火、烟出现吸偏现象时，说明该处 漏风。 (3) 对冷风道的检查，可以启动送风机，使系统维持3040mmHO 柱的正压，在送风机入口送入白粉或烟雾，凡是在有白粉泄漏或冒烟 处，说明该处漏风。 (4) 凡发现有漏风现象的部位，应做好标记、记录，安排堵漏。 4、堵漏方法 (1) 对焊接处泄漏点

52、，应予补焊，并补刷油漆。 (2) 对风、烟道结合面泄漏处，应更换密封垫或紧固螺栓。 (3) 墙体上的一般缝隙的泄漏，可采用石棉绳沾耐火泥浆填抹，或用沥青和石 棉灰混合堵塞。 (4) 漏风试验合格后，应做好记录。 M烘炉与煮炉 1、烘炉的目的 烘炉工序是锅炉投入运行前的一项重要工作，其作用是排除炉墙 及浇筑体中的水分，使炉墙内的水分控制在 2.510%之间，以防止 炉墙在运行过程中产生裂缝、变形、脱落等现象。烘炉质量的好坏，直接影响锅炉 的运行效果。因此烘炉工作也是本体施工中的一个重要的质量控制点。施工中应认 真按规范、操作程序进行。 2、烘炉必备条件： (1) 土建施工已进尾声，锅炉房已封顶，

53、水处理、循环泵、鼓、引风机、炉 排、 输煤、除渣、除尘、照明、排污冷却水等系统，均应安装完毕，并经试运转合格。 (2) 炉体砌筑和保温工程应结束，并经整体漏风试验合格。 (3) 水位表、压力表、测温仪器等烘炉必用的热工，电气仪表均应安装完毕并 经调试合格，能正常投入使用。 (4) 锅炉的耐火浇筑料养护期已满。一般养护期不低于14天。 (5) 因热水锅炉的烘炉方式是采用锅内带压烘炉，所以烘炉前，锅炉自动补水 系统必须完善，且能满足使用要求。补水系统可由站内的变频自动给水系统提供， 也可由自来水系统提供。但无论采用何种方式均需建设单位、监理单位、施工单位 三方事先约定，确定好实施 方案。 3、烘炉

54、前的准备工作： (1) 制定烘炉方案，现场标示烘炉升温曲线图。 (2) 打开所有炉门及风、烟管道的调风板，自然通风 24h以上。 (3) 清扫炉膛、烟道，对锅炉进行全面检查。 (4) 安装监视测量炉膛温度、锅水温度、压力的各种仪器仪表。 (5) 如采用测温法来确定烘炉效果，必须在燃烧室两侧中部，炉排上方1.52 米处，红砖墙外表面以内100mn处，安装两支0100C玻璃管水银温度计；也可安 装测量炉膛温度的就地显示仪表，定时进行观察、记录。| (6) 在上锅筒或集气罐上安装自动排气阀，其直径不小于DN20 (7) 备足木材及引火物，木柴上严禁有铁钉等金属物；清除现场易燃易爆物品 配备必要消防器

55、材。 (8) 上锅筒的排气管(DN50已经接到安全处。 (9) 锅筒和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，并在冷态状态下，调整到零位。 4、烘炉程序 (1) 烘炉前首先开启上锅筒上的放空阀；关闭所有排污阀；向炉内注入合格的 软化水，至锅内气体排净为止。全面检查锅炉所有阀门及连接部，确认无渗漏后， 将锅内压力升至0.20.3MPa便可做点火准备。 (2) 在炉排上先铺一层炉渣或燃煤，以防炉排烧坏。在炉膛中、 前部铺设适量木柴，然后点火升温。 (3)烘炉期间的温度控制，应以炉膛温度为主，尾部烟气温度为辅；因该锅炉采 用的是轻型炉墙，前、后拱，采用耐火混凝土振捣浇筑，因此烘炉质量主要考虑浇 筑拱的烘烤情况

56、。炉膛温度以每小时温升10C、每天80C为宜；烘炉后期每天 不应160C。 1(4)烘炉时间为16天。烘炉期间，炉膛要保持昼夜不间断均匀 燃烧，烘炉初期宜用文火烘焙，以后逐日缓慢加大；6天以后可在炉排上加适量的 煤与木柴一起混合燃烧；如上煤系统不完善，可根据实际情况适当延长用木柴烘炉 时间。 (5) 烘炉期间，应严格按预定好的升温曲线控制好炉膛温度。实际烘炉过程中 不可出现“波浪式”炉温曲线。 二(6)每隔1小时，记录一次炉膛温度及尾部排烟温度；30分钟作一次水温记录； 为防止锅水汽化，宜控制水温不超过 90 C;当超过90 C时，应打开前下集箱两侧 排污阀进行排水，当锅水温降至 80 C左右

57、时，停止排水；在排水过程中，应同时对 锅炉进行补水，使锅炉始终处于满水状态；每隔 2小时，对炉前压力表及炉顶排空 阀，做一次冲洗及手动排气(炉顶应安装 DN25的自动排气阀)。 二1( 7)炉排在烘炉过程中，应根据实际燃烧情况，定期适度转动；操作人员每隔2 小时，应对炉墙、钢结构、锅筒、集箱等部位进行一次全面检查，如发现有异常情 况，应立即停止升温及时处理。 (8) 烘炉期限，应根据现场条件和炉墙干湿程度，适当延长或缩短。当外墙砖 缝砂浆含水率不超过2.5%或安放在炉墙中部的温度计 指示为50C，并维持48h时，即认为烘炉合格。丄 (9) 当外墙砖缝中砂浆含水率降至10%以下时，即可开始煮炉工

58、作。烘炉过程中, 应绘制锅炉实际升温曲线图，作为资料存档。 5、煮炉 (1) 煮炉的目的是为了清除锅炉内部的油污、铁锈以及附着管壁及锅筒内的细 小杂物。预防这些杂物对锅炉运行产生不良影响。应按 GB50273-98第八章有关章节的规定进行。 (2) 当墙(后墙、轻型墙下部)的中部红砖外墙 100mn处，温度应达到50C, 并持续48小时，即可进行煮炉工作。 (3) 加药按下表操作。投药的工作人员，应穿戴好胶鞋、胶手套、眼镜、口罩 等防护用品(最好准备2%硼酸水或2%高锰酸钾等治疗碱烧伤药品)。煮炉加药量配 方见下表： 加药量(Kg/m HO) 药品名称 铁锈较薄 铁锈较厚 氢氧化钠NaOH 2

59、-3 3-4| 磷酸三钠1 1111 2-3 3-4 NaPO 12HO 注1:药品按100%屯度计算; 2 :无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替，数量为磷酸钠的1.5倍； 3 :单独使用碳酸钠煮炉时6Kg/; 4 :煮炉时应切断循环系统，以防止药物进入系统及影响煮炉质量。 (4) 煮炉程序 a加药前暂停向炉膛内添加燃料，当锅水温度降到5060C时，打开排污阀放水； 将锅水降至低水位(以投药后水不会溢出为宜)。因该锅炉水系统为从炉后向炉前方 向强制循环，因此药品投放口选择在上汽包尾部的放气阀处。 b加药时，不得将煮炉药品固体，直接加入锅内，投放前必须进行稀释；稀释后 溶液浓度以2030%为宜；加药时

60、作业面应用塑料布 铺垫好，加药口处应放置安全漏斗，切勿使溶液外流。 c药品可分多次加入： 可将总药量分成34份，第一次加药可适当增加磷酸三钠(NaPO12HC)的 比例，防止因局部碱度过高对金属造成腐蚀。 第一次加药后，用盲板将加药口封死，然后从前下集箱处排水，同时手动补水 使药品在系统中流动，并使锅筒水位始终保持在低水位状态。 以后依次进行，直至加完将全部药品的 95% 其余5%乍为补充加药。 d煮炉操作程序 序号操作内容时间(h) 1 加药 35 2 升压至0.6MPa,并维持此压 16 3 压力降至0.4Mpa进行定期排污；补水 2 4 升压至0.6Mpa,并维持此压 16 5 压力降至