级配碎石底基层

1、一、级配碎石底基层按照设计要求， 车行道路面垫层为级配碎石层，采用现场路拌法施工。（一）材料1.采用不同粒级的单一尺寸碎石和石屑。2.集料的最大粒径不超过50mm ，颗粒组成如下表：通过下列筛孔（ mm ）的重量百分率（ %）塑液性5040302010520.50.075限%指数10085-10065-8542-6720-4010-278-205-180-15286（二）级配碎石的施工工艺流程（如图）验检施人查找收运稳碾养合工工调补格放摊平整的路样输铺整压型压护基型检查含水量、洒水检查验收（三）施工程序1. 验收合格的路基后，向监理单位报送“垫层开工报告单”，经监理工程师同意后才进行施工。2.

2、施工放样（ 1）在路基上恢复中线。直线段每 10m 设一桩，平曲线段每 5m 设一桩，并在两侧路肩边缘外 0.5m 设指示桩。（ 2）进行水平测量。在两侧指示桩上用明显标记标出垫层边缘的设计高。3.运输（ 1）根据垫层的宽度、厚度及预定的干压实密度按确定的配合比计算级配碎石、粘土、砂的数量，并计算每车料的堆放距离。（ 2）集料装车时，控制每车料的数量基本相等。（ 3）集料由远到近按计算的距离卸置于路基上， 严格控制卸料距离，避免料不够或过多。（4）集料堆每隔一定距离留一缺口。4. 摊铺、整型（ 1）采用人工分幅摊铺，摊铺前对路床中线纵横高程、宽度进行复核测量，表面清洁，无杂物。（ 2）按施工设

3、计的段落数量上料，先铺碎石，再铺粘土，最后铺砂。循序摊铺，创造各工序连续作业条件。（3）垫层按一层摊铺，加乘松铺系数（1.3-1.35 ）作为松铺厚度，垫层摊铺厚度为13cm 13.5cm 。施工中反复检测虚厚高程及横断面使之符合设计要求，边线齐整。5. 碾压（1）摊铺长度到60m 左右立即洒水碾压，含水量控制达到规范要求。（ 2）开始上碾稳压用轻碾，不开振动。由路两侧向路中心逐次倒轴碾压，边缘处先碾压 3 遍，碾压全过程随时洒水， 保持在最佳含水量的情况下碾压。（ 3）采用重型振动压路机碾压，一般为 6-8 遍，能达到设计和规范要求，碾压进行到要求的密度为止， 使表面没有明显轮迹并随时控制好

4、碾压速度。（ 4）稳压两遍后及时检测、找补，如果局部出现“软弹”、“翻浆”现象，将立即停止碾压，待翻松晒干或换填新料处理后才进行碾压。（ 5）检查验收其压实度、厚度、纵断高程等技术指标是否达到规范要求，对不合格产品进行处理，以达到规范要求。6. 养护级配碎石铺筑后，禁止开放交通并设专人洒水保持湿润养护。二、水泥稳定级配碎石层施工（一）材料1. 集料的最大粒径不超过 30mm ，颗粒组成如下表：通过下列筛孔（ mm ）的重量百分率（ %）液塑302010520.50.075限性%指数100901006080305015301020072562.水泥：选用终凝时间较长的水泥，为了保证足够的水泥掺入

5、量，采用标号较低（如325# ）水泥。（二）水泥稳定层施工工艺流程（如图）：准施集摊整处养备工中型理工放拌铺碾接生作样和压缝（三）施工程序1.准备工作（ 1）向监理单位报送“基层开工报告单”，经同意后才进行施工；（ 2）土基、底基层及其中埋设的各种沟、管等隐蔽构筑物，经过自检合格、报请监理工程师检验、签字认可后，才开始铺筑；（ 3）各种材料进场前，及早检查其规格、品质和数量，并按施工平面图堆放， 并按规定要求对其抽样检查， 将检查结果报驻地监理工程师。（ 4）水稳层正式施工前，铺筑示范段，以确定标准施工方法、每天作业段的长度、一次铺筑的合适厚度以及培训管干优化劳动组合。2、施工放样（1）在验收

6、合格的底基层上恢复道路中心线，每10 米设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺厚度的高程；（2）特殊地点，如弯道位置等进行加密标桩；3、场集中拌和（1）现场配置 JS500 搅拌机两台，计量采用电子配料系统以保证准确配料。现场测定粒料含水率，及时调整施工配合比。（2）混合料的含水量控制略大于最佳值1% 左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。（3）拌和均匀。（4）配料准确。4.摊铺（1）分两层两幅铺筑，铺筑段两侧先培土，以控制基层的宽度和厚度。（2）用 2t 的工程车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。（3）用人工挂线摊铺、整平。必须消除粗、细集料分别集中和离析现象

7、。（4）松铺系数 (1.31.4), 施工中具体根据现场试验段确定，严格控制卸料距离 ,专人指挥车辆 ,避免料多和欠料。5.整形、碾压（1）初步整平后，用压路机快速不开振动静压一遍，以暴露潜在的不平整，再给予整形；（2）对局部低洼处，用齿耙将表层 5cm 耙松，撒新拌的混合料进行找补、整平，不允许用贴“薄饼”的方式找平。（3）整型过程中，严禁任何车辆通过。（4）整型后，立即用振动压路机碾压。碾压时控制好车速，由边向中、由低向高碾压，碾压遍数一般 46 遍，以表面经碾压无明显轮迹为准，直至达到所要求的密实度。（5）在碾压过程中，基层表面始终保持湿润。如果失水太快，就补洒少量的水，若遇“弹簧”、“

8、松散、”“起皮”等部位，及时翻开重新拌和（加适量水泥），或换填新料。（四）横缝的处理在横缝留设位置，保留 0.5m 一段不进行碾压，下次施工时，剔除未经压实的混合料， 并将已碾压密实、 高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中线垂直） 的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。（五）纵缝的处理1、前一幅混合料摊铺时，在靠后一侧用方木做支撑，方木的高度与混合料压实厚度相同。2、方木另一侧用砂卵石回填0.5m 宽，其高度高出方木5cm 。3、在摊铺另一幅前，将砂卵石和方木除去，清扫底基层顶面，继续摊铺混合料，整型、碾压。（六）养生1、经压实、检查，压实度合格后，立即开始养护。2、养生使用人工洒水养

9、护。3、养生时间不少于7 天，养生期间封闭交通。4、养生结束，如不能立即铺筑面层，则延长养生期，不让基层长期暴晒而使基层开裂。三、沥青碎石面层（一）沥青碎石面层为二层式结构，由下至上分别为： 4cm 厚沥青碎石， 1.5cm 厚沥青砂。1、材料要求（ 1）沥青：采用石油沥青，应符合道路沥青技术标准。（ 2）矿料：采用石灰岩碎石。矿料强度要满足规范要求，针片状含量小于 15% ，吸水率小于 2.5% ，沥青砼拌制前应对沥青混合料进行设计配合比换算，拌合场应严格按配合比进行配料。2、沥青混凝土混合料的拌制：（ 1）沥青混凝土混合料在沥青拌合厂采用自动化机械拌制。（ 2）沥青混凝土混合料采用连续式拌

10、合机拌制。拌合机有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备， 并有检测拌合温度的装置。 且具备根据材料含水量变化调整矿料上料比例、 上料速度、沥青用量的装置。（ 3）沥青材料采用导热油加热，（ 4）沥青混凝土混合料拌合时间经试拌确定。混合料拌合均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青结合料。 拌合机的拌合时间根据上料速度及拌合温度确定。（ 5）拌合厂拌合沥青混凝土混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细骨料分离现象， 表面乌黑光亮， 色泽一致不符合要求时不得使用，并及时调整。（ 6）矿料加热温度控制在 140 170 ，沥青加热脱水温度 130160 。混合料的出厂温度控制在130 160 。（

11、 7）出厂的沥青混凝土混合料按现行试验方法测量运料车中沥青混合料的温度，签发一式三份的运料单，一份留拌合厂，一份交摊铺现场，一份交运输司机。3、沥青混凝土混合料的运输（ 1）沥青混凝土混合料采用自卸汽车运输。运输时防止沥青与车厢板粘结。车厢清扫干净，车厢侧板和底板涂一薄层油水混合液 （柴油与水的比例为 1:3 ），要求不能有余液积聚在车厢底部。（ 2）从拌合机向运料车上装料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，防止粗细集料离析。（ 3）运料车采取覆盖篷布等保温、防雨、防污染的措施。（ 4）沥青混凝土混合料运输车的运量比拌合能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有运料车在等候卸料。（ 5）连

12、续摊铺过程中，运料车停在摊铺机前 1030cm 处，并不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。（ 6）沥青混凝土混合料运至摊铺地点后凭运料单接收，并检查拌合质量。不符合摊铺温度要求，或已经结成团块，已被雨淋湿的混合料不得用于铺筑。4、沥青砼摊铺（ 1）铺筑沥青混凝土混合料前，先检查确认基层的质量。清扫基层后，在干燥平整的基层上洒一层薄薄的结合油。 结合油采用道路石油沥青 AH70，用量 1kg/m2 。（ 2）沥青混凝土混合料采用单机往复摊铺，摊铺一定长度（约50 米具体根据现场气温确定）后，摊铺机退回来紧跟着进行另幅的摊铺，以保证接缝施工温度和密实度。（ 3）摊铺机在开始受

13、料前在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。（ 4）铺筑沥青混合料的摊铺机的选用符合下列要求： 具有自动方式调节摊铺厚度及找平的装置。 具有足够容量的受料斗，在运料车换车时能连续摊铺，并有足够的功率推动运料车。 具有可加热的振动熨平板初步压实装置。 摊铺机宽度可以调整。（ 5）摊铺机自动找平装置采用铝合金塔尺引导高程控制。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的规定要求。（ 6）沥青混凝土混合料的松铺系数经试铺试压方法及以往实践经验确定，不符要求时根据铺筑情况及时进行调整。（ 7）摊铺沥青混凝土混合料应缓慢、均匀、连续不间断。摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿。 摊铺速度为 26m/min 。

14、在摊铺过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿地转动， 两侧保持有不少于送料器高度 2/3 的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。（ 8）用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现下列情况时，可用人工做局部找补或更换混合料。 横断面不符合要求。 构造物接头部位缺料。 摊铺带边缘局部缺料。 表面明显不平整。 局部混合料明显离析。 摊铺机后有明显的拖痕。（ 9）人工找补或更换混合料在现场工长指导下进行。（ 10）路面狭窄部分、支线道口加宽部分用人工摊铺。5、沥青混凝土的压实及成型（ 1）压实后的沥青混凝土混合料符合压实度及平整度的要求。（ 2）沥青混合料压实采用 25t 双钢轮式振动压路机与

15、轮胎压路机组合的方式。（ 3）沥青混凝土混合料的压实按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。压路机以慢而均匀的速度碾压，（ 4）沥青混合料的初压应符合下列要求： 初压采用双钢轮式振动压路机（不开振动）静压，在混合料摊铺后较高温度下进行，并不得产生推移、发裂。 压路机从外侧向中线碾压。 相邻碾压带应重叠 1/31/2 轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。当边缘有挡板、路缘石、进水口等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘 10cm 以上碾压。也可在边缘先空出宽 3040cm ，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的

16、混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。采用双钢轮式振动压路机碾压2 遍，其线压力不小于350N/cm 。初压后检查平整度、必要时应修整。 碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向平行摊铺方向，不应突然改变而导致沥青混凝土混合料产生推移。压路机起动、停止应减速缓慢进行。（5）复压紧接在初压后进行，并符合下列要求： 复压采用双钢轮式振动压路机。碾压遍数经试压确定，并不少于 46 遍。复压后路面达到要求的压实度，无显著轮迹。相邻碾压带应重叠后轮的1/2 的碾压轮宽度。（ 6）终压紧接在复压后进行。终压采用轮胎式压路机揉面，终压不少于 2 遍，终压后路面应无轮迹。（ 7）压路机的碾压段长度应与摊

17、铺速度相适应，并保持大体稳定。压路机每次由两端折回的位置成阶梯型随摊铺机向前推进， 折回处不应在同一横断面上。 在摊铺机连续摊铺的过程中， 压路机不得随意停顿。（ 8）压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水， 严禁洒柴油。 轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后应停止向轮胎洒水。（ 9）压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。（ 10）对压路机无法压实的拐弯死角、 加宽部分及路边缘等局部地区，采用内燃机平板振动夯和人工夯锤、热烙铁补充压实。（ 11）在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上， 不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂

18、物。6、接缝（ 1）在施工缝及构造物两端的连接处操作应仔细，接缝应紧密、平顺。（ 2）纵向接缝部位的施工符合下列要求：半幅施工时，加设挡板或采用切刀切齐。 在铺另半幅前将缝边缘清扫干净， 并涂洒少量粘层沥青。摊铺时重叠在已铺层上 510cm ，摊铺后用人工将摊铺在前半幅上面的混合料铲走。 碾压时先在已压实路面上行走， 碾压新铺层的 1015cm ，然后压实新铺部分， 再伸过已压实路面 10 15cm ，接缝应压实紧密。（ 3）相邻两幅的横向接缝均错位 1 米以上。接缝采用垂直的平接缝，铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料，并使接缝预热软化。碾压前将预热用的混合料铲除。（ 4）平接缝应粘接紧密，压实充分，连接平顺。可采用下列方法施工：从接缝处起继续摊铺混合料前应用 3 米直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除，摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后