制冷工艺管道安装作业指导书

1、制冷工艺管道安装作业指导书 1. 范围 动力系统：包括蒸汽系统；凝结水系统管道安装。 制冷系统：包括一、二次冷冻水供回水系统管道安装。 冷却水系统； 定压系统和水处理系统(包括空压管道)的管道安装。 2. 概况 本系统设计双效溴化锂制冷机组 13台。一期工程安装9套机组，单台制冷量5250kw，各 种泵46台,Q=1500m3/h的冷却塔9台，各种水处理设备10台,25m3的水箱2台,无油空压机1 台QN800的分汽缸2套,各种管道共长3175m最大管径1220mm,冷冻水系统、蒸汽管道及冷 凝水管道采用聚胺脂发泡保温，约120m3外缠高密度聚乙烯保护管。 系统所有的水泵布置在地下室水泵间内，

2、制冷机组、软化旁滤设备布置在一层，一、二次冷 水干管、冷却水干管做为工艺管道系统的枢纽布置在地下室与一层之间的技术夹层，该层空间 高度小，管道排列密集，管道就位、焊接、保温等施工难度大，是本工程施工的重点部位之一。 3. 施工规范及质量标准 3.1工业管道工程施工及验收规范 GBJ235-82 3.2现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ236-82 3.3工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89 3.4工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93 3.5工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93 3.6设计图纸要求的其他规范和标准。 本系统根据国

3、家有关验收标准和成品厂家说明书的要求验收 4.管道安装程序 5. 主要技术措施和质量要求 5.1材料、管件选用与检查 5.1.1各种管材、管件、阀门的尺寸及材质必须符合设计要求，管子、管件及阀门必须具有制 造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。 5.1.2卷管的焊接加工和弯管加工应符合 工业管道工程施工及验收规范(GBJ235-82)及现 场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ236-82)中的有关规定。 5.1.3卷管的周长偏差及椭圆度应符合表 1规定： 5.1.4卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于3mm,平直度偏差不大于1mm/m。 表1单位

4、：mm 公称直径 5分钟 壳体、填料无 渗漏 1.0 1.5 0 2.5 1.6 2.4 0 4.0 5.2.5闸阀、截止阀、安全阀的严密性试验要求如表3所示: 表3单位:Mpa 公称压力 试验压力 压力表量程 合格标准 1.0 1.0 0 1.6 阀瓣密封面不漏 1.6 1.6 0 2.5 5.2.6严密性试验不合格的阀门，须解体检查，必要时研磨阀芯并重新试验。 5.2.7试验合格的阀门，应及时排尽内部集水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。 5.2.8安全阀在安装前应委托专业部门试调。试验介质为空气。安全阀的整定压力分别为： P1 = 1.05 MPa； P2=1.055 MPa=启闭

5、试验不少于三次。最后应填写安全阀调整试验记录 5.2.9大型阀门试压在生产厂家进行，并派检验人员亲临厂家监督检查。 5.3 支吊架制作 5.3.1 直径Dg辽500mm的管道支架应按表4要求加工 表4单位:m 水平管 立官 支架 弯管托架 吊架 管道支架及吊架S 161标准图 管底离地空00mm,管中离地 300mm时为2mm。 5.5.9管段预制完毕应及时编号。有螺纹的管段要安装上管件以保护螺纹。 5.6 管道系统安装 5.6.1管道预制完毕，应根据施工条件分层进行管道安装。夹层内可依次按冷冻水系统、冷却 水系统、凝结水系统、蒸汽系统进行安装。与设备连接的管道，应先安装好设备，再安装管道。

6、5.6.2管道安装的顺序：先安装干管，后安装支管。 5.6.3管道安装应横平竖直，允许偏差值如表7的规定。 表7单位:mm 项目 允许偏差 水平管弯曲 Dg 兰 100 1/1000 最大20 最大15 Dg100 1.5/1000 立管垂直度 2/1000 成排管架 在同一平面上 5 间距 +5 交叉 管外壁或保温层间距 +10 坐标及标咼 室内 10 565冷冻水系统的一次泵、次泵、变频泵、定压泵、冷却水泵的进出口以及凝结水泵的出 口应安装不锈钢波纹软管。 566旁滤增压泵按标准图88SS657安装隔震机础。 5.6.7上管时，应将管道滚落在支架上，随即用预先准备好的 U型卡将管子固定，防

7、止管道滚落 伤人。在高空上管时，要注意防止管钳打滑而发生安全事故。 5.6.8除此之外，钢管的安装还应当符合 GBJ235-82及设计的规定。 5.6.9 ABS工程塑料管的连接必须严格遵守下列施工步骤： 将管子锯成整齐的直角。 将管子倒角（一般为2mm X 45 O ）,承口为内倒角；插口为外倒 角，去除毛刺。 在管子端部量出粘合面的长度，并做上记号。 用钢玉砂布轻轻砂磨管子表面达到近似套接的深度。 用干净碎布擦净砂磨好的表面。 将粘合剂搅拌均匀，交替地轴向涂于管子和管件的连接表面，均涂二次。 涂敷后，立即将管件完全推入管子，防止中断，不要扭转（大规格管子轴向推力保持半分钟）。 擦掉多余的粘

8、合剂。 粘接结束，把粘合剂瓶盖紧，防止溶剂挥发，同时用清洁剂清洗刷子。 粘接固化时间需要24小时。 5.7 管道系统试验 5.7.1每个系统的焊缝质量、管道支架、吊架、坐标和标高等经报验合格后，用电动试压泵进 行管道系统试验。 5.7.2每个系统先做水压强度试验后进行严密性试验。 5.7.3试验用压力表经校验且精度 1.5级,量程分别为1MPa； 1.6MPa及2.5MPa表头直径150, 各两块。 5.7.4进水前在管道系统每个分支的最高点各装Dg15排气阀一只。 5.7.5不能参与试验的系统、设备和阀门（如：凝结水的水箱、水处理设备、蒸汽系统的安全 阀应采取隔离措施。采取盲板隔离时，应作明

9、显标记和记录，以便试验结束拆除。 5.7.6各系统强度试验压力和严密性试验压力如表8所示： 表8单位:MPa 项目 设计压力 强度试验压力 严密性试验压力 蒸汽管、凝结水管: 1.0 1.25 1.0 冷冻水管 0.43 0.54 0.43 定压水管 0.48 0.6 0.48 冷却水管 设计规定 0.9 定压管 水处理管 5.7.7若试验时试压泵及压力表均在地面上（约一0.000）,系统最高点在设备层，实际试验压力 应提高0.03MPa。若系统最高点在屋顶之上，则实际试验压力应提高0.1MPa。 5.7.8管道系统试验前，还应当检查各阀门（包括电动调节阀、电磁阀）是否打开。 5.7.9在环境

10、温度低于5 OC时，不得进行管道系统试验，负则必须采取防冻措施；试验完毕，必 须马上把水排尽。 5.7.10试验时如遇泄漏，不得带压处理。 5.7.11强度试验时，升压应缓慢。达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。 5.7.12从强度试验压力缓慢降至严密性试验压力，全面检查，以无泄漏为合格。 5.7.13试压后水排至污水井。 5.7.14管道试验合格后办理报验手续。 5.8 管道系统冲洗 5.8.1管道系统试验合格后，应分段进行冲洗。 5.8.2制冷系统、冷冻水供、回水系统、定压系统、冷却水系统、水处理系统和凝结水系统用 清水冲洗，蒸汽系统和压缩空气系统用压缩空气冲洗。 5

11、.8.3吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。 5.8.4吹洗前应将系统内的压力表、流量空板、滤网、除蝶阀之外的所有阀门等拆除，用堵丝 堵住或用临时短管代替，待清洗合格后再重新装上。对不允许冲洗的设备（如设备说明书有规 定）进行隔离。还要考虑支、吊架的牢固程度，必要时予以加固。 5.8.5需要打开水处理设备，检查内衬、滤网等是否完好，是否有铁锈和杂污，有时应处理完好。 5.8.6对未能吹洗或吹后可能留存脏污、杂物的管道，应用其他方法补充清理。 5.8.7吹洗时管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道。 5.8.8用清水冲洗，排水管应接至排水井，排水管截面积不小于被冲洗管道截面积

12、的60%,水冲 洗应以管内可能达到的最大流量或不小于 1.5米/秒的流速进行，且应连续进行，直到出口处的 水色和透明度与入口处目测一致为合格，最后把系统内的水排尽。 5.8.9用压缩空气吹洗蒸汽系统和压缩空气时，宜从总气阀开始，沿气体流向逐个打开阀门，分 段地进行。每次只用打开一个排气口。排气口附近的管道应进行加固，排气管应引至室外，管 口倾斜向上。排气管的截面积不应小于被吹洗管道截面积的75%。吹洗时，应逐渐增大空气 流量。正常后，吹洗压力尽可能维持在管道工作压力的75%左右。每个排气口吹洗两次，每 次持续15 20分钟，阀门的开启和关闭都应缓慢，不能过急，以免阀件破裂。吹扫的检查方 法：

13、在排气口用涂白色油漆的光洁木板检查，如五分钟内板上无铁锈、 尘土、水分及其它脏物即为合格。管道吹洗合格后，应填写管道 系统吹洗记录进行报验。 5.9管道系统保温 5.9.1冷冻水管道保温采用聚胺脂法泡，厚度50mm，外缠高密度聚乙烯保护管。 5.9.2蒸汽管道及冷凝水管道保温采用聚胺脂复合材料，厚度50mm，外缠高密度聚乙烯保 护管。 5.9.3冷冻水管道、蒸汽管道及冷凝水管道的保温均由专业厂家进行。 5.9.4保温层的厚度允许偏差不大于 2.5mm. 6. 焊接工艺方案 6.1焊接工艺评定 焊接工艺评定的项目及管道壁厚应能覆盖该工程的所有管道. 6.2焊接方法 6.2.1直径叮426X 10

14、及以下的管道焊接采用电弧焊单面焊接双面成型. 6.2.2大口径螺旋管（“530X 8叮1220X12）焊接采用电弧焊单面焊双面成型或双面焊. 6.3焊材选用 6.3.1焊条选用国标GB5117-85规定的E4303焊条（天津大桥牌）. 6.3.2焊条按规定的温度烘干,E4303烘干温度为100-150C . 6.4焊前准备 6.4.1焊缝的设置应合理，避开应力集中区.焊缝和支架距离不少于 50毫米;焊缝距管子弯曲起 点的距离不小于100毫米，两管道直径小于150毫米时相邻对接焊中心线的距离不小于管子外 经，两管道直径大于150毫米时焊口距离不小于150毫米. 642开孔应尽量避免开在现场施焊的

15、焊缝上，不得已时应对焊缝进行无损探伤证明无缺陷才 可开孔. 643管道坡口的加工采用氧乙炔火焰切割方法，须清除其氧化层 644管子或管件的组对应做到内壁齐平，错边量规定如下： 壁厚_6mm时错边不大于1.5mm; 6mm :壁厚10时错边不大于1.5mm; 壁厚12mm时错边不大于2.5mm. 6.5焊接工艺要求 6.5.1焊接现场允许最低温度：20 C （碳钢） 6.5.2点固焊选用焊材应与正式焊接要求相同，其外形尺寸如下： 单位：mm 管道厚度S 焊缝高度 焊缝长度 间距 4 0.7S且兰6 10 30 100 300 6.5.3不得在焊件表面引弧和试验电流。焊接中注意起弧和收弧处的质量，

16、收弧时应将弧坑填 满。多层焊的层间接头应错开。 6.5.4大口径管道（：:800:V000以上）要采取二人对称焊或单人分段对称焊接的方法，防 止焊缝变形。 6.5.5碳钢焊接当温度低于零下20 C时可预热焊口 100200 C加热宽度为焊缝二侧各60毫 米焊口内外壁温度均匀。 6.5.6对于不合格的焊缝，查明原因制定返修措施后才能进行返修。一般采用挖补方法返修， 同一部位的返修不应超过三次。 6.6焊接检查 6.6.1焊材使用前必须进行查验合格证、材质证明等资料。 6.6.2管坡口二侧均应清除油锈和氧化皮。 6.6.3焊后需对焊缝进行100%外观检查,去除焊渣、飞溅物。检查焊缝外形尺寸是否符合

17、要求。 焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，而后在焊缝附近打上焊工钢印代号。 6.6.4射线探伤标准按GB3323 87IV级合格。 6.6.5经射线探伤的焊缝应标明其位置焊缝编号及焊工代号。 6.7.焊接工程交工验收 6.7.1焊接工程完毕各种检查记录、资料汇集整理完毕。 6.7.2焊接记录包括：焊接变更通知书；焊工合格证明、焊接工艺评定报告、材料合格证、焊 接外观检查报告等 6.主要施工人员、机具及材料 6.1主要施工人员 序号 专业 人数 1 管道施工工程师 2 2 材料采购经济员 1 3 保管经济员 2 4 管道工 8 5 起重工 4 6 焊工 6 7 杂工 4 8 司机 1 6.2

18、主要施工机具 序号 名称 规格 数量 备注 1 汽车吊 8t 1台 2 运输汽车 50t 1辆 3 交流焊机 BX1 500 6台 4 电动试压泵 2.5MPa 1台 5 电动试压泵 4.0MPa 1台 6 管道切割机 CG211 1台 7 套丝机 DN80 1台 切断内口倒角 8 砂轮切割机 300 2台 9 管子台虎钳 150 1台 10 : 钳工台虎钳 1台 11 千斤顶 15t 6个 12 手拉胡芦 1t.2t.5t.10t 各2 13: 空压机 1台 14 摇臂钻 Z32K 3Kw 1台 15 台钻 1.5Kw 1台 16 砂轮机 1.5Kw 1台 仃 冲击电钻 500Kw 2台 18 手提坡口机 500Kw 6台 19 手提除锈机 500Kw 6台 20 角向磨光机 500Kw 6台 21 管钳 2 2把 6.3主要（管道）材料 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 螺旋缝埋弧焊钢管 1220X12 2 螺旋缝埋弧焊钢管 1020X 12 3 螺旋缝埋弧焊钢管 820X 10 4 螺旋缝埋弧焊钢管: 720X 10 5 螺旋缝埋弧焊钢管 529X 8 6 无缝钢管 426X 8 7 无缝钢管 377X 8 8 无缝钢管: 273X 7 9 无缝钢管 219X 6 10 无缝钢管 159X 4.5 11 无缝钢管1 108X 4 12 无缝钢管 89X 4 13 无