48m连续梁施工方案

1、32m+48m+32m连续箱梁施工方案中国铁建编制:审核:批准:32m+48m+32m 连续箱梁施工方案1、工程概况本连续梁位于XXX特大桥的14井17 #墩之间，梁全长113.2m , 一联三孔 （32+48+32） m 预应力混凝土单线连续箱梁。采用桩基承台式基础，主墩 15和 1 6 基础采用单墩 10 根深为 44m 的 1.25m 钻孔灌注桩，承台尺寸8.1m X12.5m X2.5m，加台尺寸4.4m X7.6m X1.0m，墩身为圆端形实体墩，高为 8.5m。边墩14 #基础采用 单墩6根深为41m 1.0m钻孔灌注桩，承台尺寸 5m X7.6m X2.0m , 17 #基础采用

2、单墩6根深为43m的 1.0m钻孔灌注桩，承台尺寸5m X7.6m X2.0m，为单层承台，墩身为圆端形实体墩，高度分别为8.5m和 8.4m（ 含 2m 和 1.9m 高顶帽）。1.1. 箱梁结构形式梁体为单箱单室、直腹板形式，箱梁顶宽 7.2 m,箱梁底宽5 m5.5 m。顶板厚度除梁端附近外均为32cm，底板由跨中的40cm按二次抛物 线变化至根部的60cm,腹板厚456070cm，底板宽度3.8m。全联在 端支点、中跨跨中及中支点处共设 5道横隔板,横隔板厚度：边支座处 1.0m ,中支座处 1.5m ,中跨跨中 0.5m ,横隔板设有孔洞,供检查人员 通过。梁全长113.2 m,计算

3、跨度为（32+48+32） m,边支座中心线至梁 端0.6m ,梁高沿纵向按二次抛物线变化，中支点梁高3.5 m,边支座及跨 中梁高 2.5m, 中跨跨中直线段长 8.4m ，边跨直线段长 12.8m 。1.2. 主要技术参数（见附图 1.1 ）13主要工程数量表1.1主要工程数量表部位材料及规格单位数量桥面防水层m2667.9保护层C40号纤维混凝土m 332.6其他挡渣墙混凝土C40m 324.1普通钢筋HRB335/HPB235t10.13/1.14竖墙、人 行道栏 杆、盖板 及基础混凝土C30/C40m 32031/39.06普通钢筋HPB235t10.79防抛网钢材Q235螺母、螺栓

4、、垫圈M12避车台螺母、螺栓、垫圈M20套36钢筋/钢材Q235t0.2/1.3栏杆基础增加混凝土C40m 30.3刚性连接构造钢材Q345qt4主梁C55混凝土0号块m 3126.58其他梁段m 3703.13无收缩混凝土m 36.19fpk=1860MPa钢绞线9-7 5t9.2212-7 5 （永久 /备用）t29.71/4.74普通钢筋Q235t5.03HRB335t164.47金属波纹管 80mm（内）m874.3 90mm（内）m2472.29锚具M15-9套80M15-12套192支座（球型钢支座）4000-ZX套412500-ZX套212500-GD套2泄水管 150 泄水管

5、L=80cm个64 100 泄水管 L=70cm个42、施工计划本连续梁悬臂浇筑施工技术标准高、难度大、要求严。而该连续梁所处的尹曹庄跨311省道特大桥是邯黄铁路的重点和控制工程。能不能保证架梁、铺轨按时顺利进行，本连续梁施工至关重要。因此，项目部 领导为加快施工进度，确保工期和工程质量，抽调项目部大部分人员组 成现场施工管理指挥系统，跟班作业，靠前指挥，为施工现场排除干扰， 及时解决各种矛盾和困难，为施工一线保驾护航。本连续梁结构计划于 2011年03月05日开始搭设16号墩支架， 计划2011年6月19日前完成中间合拢段施工，拆除挂篮，工期107天，每段施工周期7天。详细工期安排详见表2.

6、1。9表2.1跨311省道连续梁悬臂浇筑节点工期序号各分项工序开始时间结束时间历时（天）备注直线段地基处理2011-4-202011-4-267114#边墩直线段支架搭设2011-4-272011-5-37直线段支架预压2011-5-42011-5-107直线段混凝土浇筑2011-5-112011-5-30200#段支架搭设2011-3-92011-3-1570#段支架预压2011-3-162011-3-2160#段混凝土浇筑2011-3-222011-4-15251#混凝土浇筑2011-3-302011-4-1517215#主墩挂篮拼装、预压2011-4-162011-4-2510中间2#节

7、段2011-4-262011-5-27中间3#节段2011-5-32011-5-97中间4#节段2011-5-102011-5-167中间5#节段2011-5-172011-5-237中间6#节段2011-5-242011-5-3070#段支架搭设2011-3-52011-3-1170#段支架预压2011-3-112011-3-1660#段混凝土浇筑2011-3-172011-4-10251#段混凝土浇筑2011-3-242011-4-1017316#主墩挂篮拼装、预压2011-4-112011-4-2010中间2#节段2011-4-212011-4-277中间3#节段2011-4-28201

8、1-5-47中间4#节段2011-5-52011-5-117中间5#节段2011-5-122011-5-187中间6#节段2011-5-192011-5-257417#主墩直线段地基处理2011-4-152011-4-217直线段支架搭设2011-4-222011-4-287直线段支架预压2011-4-292011-5-57直线段混凝土浇筑2011-5-62011-5-25205边跨合拢2011-5-302011-6-9106边跨合拢2011-5-252011-6-3107中跨合拢2011-6-102011-6-19103、施工安排3.1.组织机构由于本连续梁施工，技术要求高、安全风险多，施工

9、组织协调要求 简捷、高效的特点，为保证工程安全、质量、进度及成本效益目标的实 现，成立以分部经理为首的现场施工生产组织领导机构，指挥、协调施 工生产。施工现场组织机构见图 3-1。图3-1施工工地现场组织机构图32施工人员本桥连续梁悬灌施工由本分部连续梁施工队担任，为确保施工工期， 制作4对挂篮分别安装在15#-16#墩顶1#梁段上，同时同步对称向两端 悬臂浇筑施工。施工队直接作业人员不少于112人，分4个作业班组，连续不间断循环作业。其每套挂篮作业班组人力资源配置见表 3.1 o表3.1班组人力资源配置序 号工作内容人数附注1挂篮安装及行走20起重和架子工种，每组5人2模板安装、就位16木工

10、工种，每组4人3钢筋绑扎和波纹管道安装24钢筋工、电焊工、预应力工工种，每组 6 人4混凝土浇筑及养护24输送泵2人，浇注振捣4人（养护2人），5预应力张拉及压浆16张拉4人（每端油泵1人，记录1人），压浆4人6现场技术人员（兼管理员）2每墩1人7安全员4每墩2人8试验员2每墩1人9质量检验员2每墩1人10测量人员2每墩1人班组之间人员相对固定，个别专业工种调整使用，班组实行岗位责任和经济承包制。实行班组经济核算，责任追究。哪里有问题就追究当事人责任 3.3施工机械设备配置混凝土由分部2#拌合站集中生产供应，并配备 6台砼运输车运送混 凝土和两台混凝土输送泵将混凝土入模。0#、1#段模板拼装、

11、挂篮拼装、材料机具上桥面等采用汽车吊和塔 吊。人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下。施工机具设备见表3.2。表3.2施工机具设备序号机具器材名称规格型号单位数量备注1菱形挂篮32+48+32套22塔吊QTZ63A台23汽车吊16t台24混凝土输送泵台25电焊机台106卷扬机15t台27液压千斤顶50t台88液压千斤顶5t台169高压抽水机扬程50m台210插入式振捣器70mm台2011手动倒链10t台3012手动倒链5t台1213纵向预应力张拉设备YCW400型千斤顶套214压浆设备包括搅拌机，真空压浆机，压浆管套215钢筋弯曲机CQ-40套216钢筋切割机CQ-50套217挤压机GIYC5

12、0-150套24、连续梁施工连续梁采用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架T灌注0#段T灌注1#（#）段宀拼装挂篮T灌注2# （2 #）段宀挂篮前移、调 整、锚固-灌注下一梁段-依次完成各段悬臂灌注-浇注边跨直线段混 凝土-边跨合拢-拆除挂篮-中跨。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹 板，后浇顶板。主梁梁体悬灌施工流程图见图 4.1 。4.1. 连续梁 0 号段、 1 号段施工4.1.1. 支架结构跨311省道连续梁0#段长6m , 1#段长3.0m ;因0#段过短，采用 挂蓝施工 1#段，施工困难，经过研究决定， 0#、 1#段均采用支架现浇， 支架采用630 X1

13、0 mm钢管支架，横撑及斜撑采用 14#槽钢和10#角钢 连接，钢管顶部设置 3 根 36# 工字钢并列焊接的纵梁， 36# 工字钢横梁， 以上小钢管支架。底模采用 10mm 厚混凝土模板用竹材胶合板，侧模采 用定型组合钢模板。 其顺序从上到下基本为： 钢模板（侧模）、胶合板（底 模）、横向方木、纵向方木、小钢管支架、工字钢平台、钢管支架、承台 （基础）。支架结构图见图 4.2。o 05o OT5o OT58 050o 05.24图1. 开挖基坑。2. 完成主桥下部构造：灌注桩及平台。1. 在主墩搭设临时支架，安装支座及墩梁固结锚筋。2. 立模浇筑0#块混凝土。3. 在0#块左右两侧拼装挂篮，

14、立模对称浇筑1#号梁段4. 待箱梁混凝土强度达到100%勺设计强度,张拉顶 板钢束。1. 挂篮前移继续施工，按照相同的顺序施工2#6#号 梁段。1. 在过度墩搭设临时支架，安装支座，现浇边跨拆除 挂篮。2. 待箱梁混凝土强度达到100%勺设计强度,张拉底板 顶板合拢钢束。1. 安装边垮合龙段支架。2. 布设劲性骨架，立模浇筑合拢段。3. 待箱梁混凝土强度达到100%勺设计强度，张拉底板 顶板合拢钢束。4. 拆除支架，临时锚固支座和临时锚固钢筋。1. 安装中跨合龙段支架。2. 布设劲性骨架，立模浇筑合拢段。3. 待箱梁混凝土强度达到100%勺设计强度，张拉底板 顶板合拢钢束。1. 进行引桥工程的

15、施工。2. 待引桥上下部工程结束厚，进行主桥护栏的施工。3. 安装过渡墩伸缩缝。4. 桥面施工。104.1.2. 支架验算详见附件一 0# 、1#段支架验算方案。4.1.3. 支架安装承台施工时，按需要在承台顶预埋 100*100cm 钢板，加台顶预 埋 100*63cm 钢板，墩帽施工完毕后，测量承台预埋钢板标高，根 据立柱设计标高制作钢管成型， 后安装， 用吊车将制作好的钢管垂直 吊起，并就位， 将钢管和预埋钢板焊接，并在四周用小三角钢板焊接 加固。钢管安装要求竖直，倾斜度不允许大于 1% 。钢管安装合格后， 在钢管顶部安装砂箱， 并将砂箱顶面标高调整 为设计值。安装纵梁，将3根并排焊接的

16、 36号工字钢垂直起吊， 调整位置， 符合要求后，下落工字钢到砂箱顶。起吊 36 号工字钢横梁，调整位置，符合要求后下落至纵梁顶。 支架安装完毕，检查各部份连接情况，进行加固、调整。4.1.4. 支架预压预压目的： 检验支架及地基的强度及稳定性， 消除整个支架的 塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工 预留拱度。预压材料： 用编织袋装砂对支架进行预压， 预压荷载为梁体自 重的 120% 。预压范围：15#、16#墩0#块、1#块12m范围内，支架搭设 完成后，利用顶托调平 ,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。为消除支 架的弹性和非弹性 ,合理的确定预拱度，梁段混凝土施工前均采

17、取对 支架进行预压，采用砂袋预压。加载砂袋重量按照 0# 梁段重 1.2 倍 系数控制。15#、16#墩0#、1#梁段重量为279.23t,采用1.2倍的 系数控制，加压重量为 279.23 X1.2=335.076t。用砂量为335.076t -1.75t/m 3 =191.472m 3。底板面积为 12m X3.8m=45.6m 2,因此， 堆砂加载高度为 191.472m 3-45.6m 2=4.2m。 预压过程如下：0-25%(69.8)-50%(139.6)-75%(209.4)-100%(279.2)-120%(335.076)- 卸载持荷 1h 持荷 1h 持荷 1h 持荷 1h

18、 持荷 24h 预压过程中在所有锚固点设置测点，由 1 台水准仪全程跟踪观 测，并详细记录每个受力状态时测点的高程。经过预压， 消除了结构的非弹性变形， 并根据测量数据计算出结 构的弹性变形。 观测方法 支架搭设和顶面铺设平整后，在搭设支架的两端横梁上各设置4 个观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每 加载完毕观测一次，至全部加载完毕，按精密水准测量作业要求， 加载前观测一次， 加载后每天观测两次， 直至 24h 连续沉降量小于 1mm ，认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支架预压变化 (时间 下沉量)关系曲线。 根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性

19、变形值二加载前高程-卸载后高程;弹性变形值二卸载后高程-卸载前高程。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生 的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设 置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调 整底模标高。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据0#段线形重新放样，调整立杆高度。4.1.5.永久支座安装本桥主墩采用大吨位球形钢支座（LXQZ型），固定支座设置在16墩上，支座安装参见铁路常用跨度连续梁支座安装图见图 4.3 姑不最(20019)8361-O）,支座型号及布置. -(桥通-J320004800032000图4.3支座布置图1-LXQ

20、Z-4000-ZD（纵向活动支座，纵向位移量：100mm ）2-LXQZ-12500-GD（固定支座）3-LXQZ-12500-ZD（纵向活动支座，纵向位移量：100mm ）1）安装前准备支座在工厂组装时，应仔细调平、对中上下支座板，并用支座连 接板将支座连接成整体支座垫石混凝土标号为C40，垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角咼差不大于2mm。支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石 部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm , 深度大于锚栓长度50-70mm ,预留锚栓中心及对角线位置偏差不得 超过10mm 。支座安装前，工地

21、应检查支座连接状况是否正常， 但不得任意松 动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预 留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。2）吊装支座对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找 平支座底面调整到设计标高。在支座底面与支承垫石之间应留有 2030mm空隙，安装灌注 用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。支座安装图见图4.4K环Z特68图4.4支座安装图3) 支座纵向预移量支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置，设1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏移 量， 2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设

22、计合拢温度(510 之间的温差引起的偏移量，各支座处的纵向预偏量由式 =- ( 1+ 2)求得，式中符号表示按计算所得的偏移量反方向设置预偏量。 施工过程中应根据具体的合拢温度、 预应力情况、施工工期等确定合 理的支座预偏量。合拢时温度大约为18 C, xx地区年平均气温为13.6 0,固4 t为4.4 C, L长度分别为32m , 48m , 80m ,经计算各偏移量如下表：支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量 1(mm )11.2019.332.6方向偏移量 2(mm )1.402.1123.52方向 1+ 2 (mm )9.8017.18829.08方向各支座上板偏移时，以固定支座为参

23、照点，分别向相反的方向偏移9.8mm , 17.188mm , 29.08mm。根据温度计算出支座上盖板的预偏量，设置预偏量后上下盖板临 时锁定。当合拢段砼达到强度并拆除底模后，在张拉梁体预应力之前, 拆除上、下支座板连接螺栓，以防止约束梁体正常运动。4）.灌浆在支座底面与支承垫石之间应留有 2030mm空隙，安装灌浆 模板。采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔内空隙，灌浆应从支 座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆 材料为止。灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与 计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有

24、漏浆处， 必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。待灌筑梁体混凝土后，拧紧下支座底板锚栓，并安装支座围板。 支座灌浆如下图4.5。ISIS锚栓图4.5支座灌浆5）灌浆料性能支座灌浆米用无收缩高强度灌浆材料，材料性能要求满足下表：抗压强度（Mpa ）泌水性不泌水8h 20流动性 220mm12h 25温度范围+5 C +35 C24h 40凝固时间初凝30min，终凝w 3h28d 50收缩率v 2 %56d和90d后强度不降低膨胀率 0.1 %4.16临时锚固支座的设置及检算本桥梁墩梁绞接，为避免悬灌梁施工时前后梁段荷载不平衡产生 倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程

25、中，应设置临时 支座，并临时将桥墩与梁体固结。临时支座和临时锚固设于15#、16#桥墩上，每个主墩设置四个， 宽0.5m，长1.5m，厚度为梁体底到墩帽顶距离。每个临时支座在 墩顶与箱梁内埋入4根32精扎螺纹钢筋。临时支座的材料采用C 50混凝土，其中设置临时支座上下5cm内预埋电热管并浇注硫磺砂 浆层。精扎螺纹钢筋分两排布置，预埋入墩帽中1.5m，为了增大保险系数，在埋入敦身内的32精轧螺纹钢下端安装配套的JLM-32锚 具和垫片，另一端穿过中横梁到梁体顶面，可采用 A3钢板作为4根 钢筋整体的垫板，并在上端套上锚具，垫板下的混凝土要求振捣密实， 并用锌铁皮管保护以便于体系转换时方便拆除临时

26、固结。详见附件二0#段临时锚固方案。4.1.7.模板、钢筋施工4.1.7.1模板安装 0#、1#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即 可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔模；安装 腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和翼缘板底模，绑扎顶 板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。 底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压 缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的 同时，再次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、 四个支座板相对高差是否有变形，并将支座板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。

27、内模和横隔模安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制 作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸 要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管 道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔 内，进行端模安装就位。 模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是 否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求， 拼缝和接缝 是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠， 脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm ）检验方法1梁段长10尺量检查不少于 5处2梁高

28、0 +103顶板厚0 +104底板厚0 +105腹板厚0 +106端、横隔板厚0 +107腹板间距108腹板中心偏离设计位置109梁体宽0 +1010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模冋一端两角咼差24.1.7.2钢筋的绑扎及安装 0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当该梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚 固筋相碰时，适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋间

29、距顶腹板不 大于60cm,底板不大于45 cm。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶 板顶层为30 mm,其他均为35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层 内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确 保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用 与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。 钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实， 必要时也可用点焊焊牢；梁段 内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与

30、钢筋的交接点 均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。 桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基 础，人行道栏杆的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强 筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预 埋件位置要准确并进行渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇 处进行防水圭寸边处理等。 钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：钢筋安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm ）检验方法1钢筋全长10尺里检查不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸34主助横向位置105箍筋间距156其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于

31、 5处8钢筋保护层厚度-2 +5尺量检查不少于5处4.18波纹管道安装 本梁预应力钢束纵向采用金属波纹管成孔，波纹管壁厚不小于 0.3mm,且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、 不变形、不漏浆。 钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架 上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加 移动。定位筋基本间距不大于 0.6m，在钢束曲线线段当适当加密到 0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按 直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。 压浆管

32、道设置，对腹板束、顶板束在 0#梁段管道中部设三通 管，中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管， 边跨底板束 在距支座约 10m 附近管道设三通管。 钢束长超过 60m 的按相距 20m 左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和 排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实。 波纹管接头要焊接牢固， 纵向波纹管道随梁段的推进， 逐段安 装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一 般露出端头混凝土 7cm 左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因 拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头 时一般先用一段 30cm 长的套

33、管套住两端接头，采用氧焊点焊固定， 然后在接缝左右各 5cm 长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三 层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用 20# 铁丝捆绑数道，以防漏浆。 4.1.8.1 钢筋和波纹管道安装注意事项 锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹 板钢筋安装完毕， 进行模板安装和绑扎顶板钢筋时， 应在箱梁内铺上 脚手板，不准直接踩在底板钢筋上。 本梁段由于钢筋、 管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、 普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后 精轧螺纹钢筋， 然后是横向预应力钢筋， 保持纵向预应力钢筋管道位 置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，

34、有影响时可切割。 悬臂浇筑法施工， 预应力管道多且长， 混凝土堵塞管道的现象 常有发生。 因此施工时应特别注意保护好管道： 一是加强操作工人岗 位责任制， 严格按照操作工艺要求安装； 二是在浇筑混凝土过程中不 准碰坏或压偏管道， 可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措 施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并 用高压水或压缩空气冲洗管道； 四是混凝土浇筑完后， 立即用通孔器， 检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。 本梁体纵向设有备用孔道 Ty、By。其中Ty为顶板备用钢束,By 为主跨和边跨底板备用钢束。 设置备用孔道的目的是万一有预应力管 道遭到破坏而又

35、无法修复时， 为确保预应力钢束有足够的预应力， 而 使用备用孔道内钢束。 备用孔道使用必须经过设计单位批准， 不准随 便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实 处理。4.1.9. 混凝土浇筑和养护4.1.9.1 混凝土生产与浇筑 本梁体混凝土强度等级采用 C55 高性能混凝土，混凝土生产 严格执行 铁路混凝土工程施工技术指南 ，铁路桥涵施工规范 等 有关规定。混凝土生产统一由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌 合要均匀，每盘料搅拌时间不少于 2min ，混凝土的和易性能要好， 水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要， 并根据气 温变化和骨料含水量随时调整， 以保

36、证混凝土具有足够的强度和耐久 性，同时又能满足设计弹性模量的要求。 混凝土运输采用混凝土搅拌车运送， 以保证混凝土连续浇筑的 需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵， 混凝土泵的 设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长 3.0m 软管，以便移动将 混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平 顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝土自搅拌后 60min 内泵送完毕， 且在混凝土初凝前浇筑全部完成。 混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头， 焊渣等，并用水冲洗干净。 浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超 过 40cm ，先浇筑底板和腹板，再浇注顶板。底板直线段浇筑

37、完成后 逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。 混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断。全过程设专人检查支架、模 板稳固情况。 在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度若超过 30 C时，模 板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖， 以防阳光直接照射， 并派专人 定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温差不超过15 C。浇筑时间尽量选择在夜间浇筑。 混凝土振捣采用插入式振动器， 按区域分片负责， 实行岗位责 任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板 根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又 要防止过振。插入下层混凝

38、土内的深度为 510cm ,并与侧模保持 510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。每振点的振捣时间一般为 2030s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。4.1.9.2 混凝土养护混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。 自然养护：在外部环境气温不超过30 C以上，或混凝土内部温度不超过到60 C时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工 布覆盖混凝土表面并不断洒水并喷涂养护剂， 使土工布和混凝土表面 始终处于潮湿状态，养护期间不少于 14d 。 降温养护。在炎热天气，外部气温超过30 C以上，或混凝土内部温度达到60 C以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定 时定点测定

39、混凝土内外和环境温度， 混凝土内与外表、 外表与环境温 度不宜超过15 C时，及时调整养护方法；拆模前用编织布覆盖遮阳 , 并继续洒水降温养护； 拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面， 并 使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室 内通入高压水管并安装喷洒龙头， 以高压水泵不断向箱室内喷洒水降 温养护。4.2. 挂篮施工作业用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架-灌注0#段-灌注1# (#)段-拼装挂篮-灌注 2# (2 #)段-挂篮前移、调 整、锚固-灌注下一梁段-依次完成各段悬臂灌注-拆除挂篮-合 拢。悬臂浇筑的每一梁段，其施工工艺如图 4.6 所示。为了缩短施工 时

40、间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。 4.2.1 菱形挂篮总体构造菱形挂篮结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。在 12m 长的起 步长度内，同时安装 2套挂篮，前后作业面开阔， 便于混凝土的运输 和浇筑。围绕总体构思进行结构设计，挂篮主要技术参数如下。挂篮为菱形挂篮，菱形桁片由 228a# 普通热轧槽钢组成的方形 截面杆件构成，前横梁由 2I32# 普通工字钢组成，底篮前托梁由 2I30a# 普通热轧槽钢组成， 底篮后托梁由 2I30a# 普通热轧槽钢组成， 底篮腹板下纵梁为工25a#普通普通工字钢，吊杆采用 32

41、精轧螺纹 钢。安装调试挂篮挂篮前移就位， 进行下一梁段施工图4.6悬臂浇筑施工工艺流程图 、钢弹性模量 Es= 2.1 xiO5MPa ; 、材料强度设计值：Q235 钢 厚度或直径w 16mm , f=215N/mm2, fV=125 N/mm2厚度或直径 16 40mm , f=205N/mm2, fV=120 N/mm2Q345 钢 厚度或直径w 16mm , f=310N/mm2, fV=180 N/mm2厚度或直径 16 40mm , f=295N/mm2, fV=170 N/mm2高强精轧螺纹钢 32 mm(JL785)，极限强度f=980Mpa ，屈服强度 fV=785Mpa ；

42、张拉千斤顶为： YC60A 型千斤顶； 本挂篮主要由三个系统组成， 即主桁承重系统、底篮和模板系统。4.2.1.1. 菱形挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、 遮阳雨棚等。1 、主桁与前后横梁菱形桁片由 228a# 普通热轧槽钢组成的方形截面杆件构成，前 横梁由 2I32# 普通工字钢组成，底篮前托梁由 2I30a# 普通热轧槽钢 组成，底篮后托梁由 2I30a# 普通热轧槽钢组成，底篮腹板下纵梁为 工25a#普通普通工字钢，吊杆采用 32精轧螺纹钢。主桁节点采 用销子联结， 平联则采用普通螺栓联结。 这种结构达到了使挂篮重量 减轻的目的，且杆件布置合理、受

43、力均匀，较好的发挥材料特性。2 、挂篮行走装置依靠葫芦或卷扬机牵引前支点， 向前移动。 挂篮后支点设固定小 车可在工字钢轨道上翼缘底面滚动前移， 通过压在轨道上的锚梁与箱 梁竖向预应力筋连接而锚固， 从而取消了挂篮尾部配重， 有效减轻了 挂篮自重。3、锚固装置浇筑箱梁砼时， 挂篮尾部用精轧螺纹钢筋通过顶板预留孔锚固于梁顶上，通过千斤顶进行锚固力的转换并可调整挂篮悬臂端挠度。4.2.1.2. 底篮和模板系统底篮和模板系统包括底篮、外模、内模、端模和工作平台等。模板面板厚度为3 =5mm，模板设计均按全断面一次浇注箱梁混凝土 考虑。1、底篮底篮由前横梁、后横梁、纵梁组成，横梁与纵梁连接采用栓接，

44、模板直铺于底篮上。 前后横梁通过吊杆悬吊在主桁的分配梁上， 吊杆 采用分段可拆卸方式以适应梁高的变化。浇注混凝土时，后横粱设 10根32的精轧螺纹钢锚固在前段已完成的箱底板上，减少了后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段箱梁混凝土紧密 贴合，确保接缝处不漏浆。2、外模外模由模板、骨架、滑梁组成，滑梁用于支承模板、前端悬吊于 主桁前分配梁， 后端悬吊于已浇注箱梁翼板上， 挂篮前移时则悬吊于 主桁后分配梁， 外模所有吊杆的采用精轧螺纹钢筋， 这种悬吊模板方 式取消了常见的侧模支承架，进一步减轻了自重。3、内模内模由模板、骨架、滑梁组成支承内模的滑梁前端悬吊于主桁 前分配梁， 后端悬吊于

45、已浇注箱梁顶板上， 箱梁腹板厚度变化引起内 模顶板宽度的变化可通过横肋上设置的活动来实现， 模板高度的变化 则通过增减块板来完成，竖肋与横肋连接处设铰以利拆模。4、端模采用分块钢模板或木模以适应箱梁腹板厚度和孔道位置的变化， 端模板外包内外前端， 用螺栓固定， 在箱梁顶板上方端模是由伸出端 面的结构钢筋来固定。5、工作平台在底篮两侧、 前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台， 在内外 和箱梁前端设置悬吊工作平台， 用倒链葫芦自由升降 便于箱梁任何 位置的操作。4.2.2 挂篮预压试验在施工前须对挂篮进行预压， 以检测挂篮主桁承重系统的强度和 稳定性，消除其非弹性压缩变形和测出弹性变形即挂篮（模板

46、）前端 点的下挠度，为以后各梁段施工的预拱度提供参数。为了验证挂篮整体性能， 验证各部位的设计数据， 挂篮现场安装 完毕后进行堆载实验， 堆载荷载为最大梁段重量的 1.2 倍，预压时按 照设计荷载的 40、 60、 80、 100、 120% 逐级加载至设计 荷载，检查各杆件焊缝有无开裂情况， 同时记录加载施力和位移数据。 4.2.2.1. 预压参数A .箱梁荷载：最大节段箱梁为2#段，其混凝土重量为63.65t , 考虑浇筑砼时动力因素和挂篮施工安全方面的重要性， 控制设计最大 荷载 w=1.2 X63.65t=76.38t;B .施工机具及人群荷载3kPa x 3.45m x 3.8m/1

47、0（N/kg)=3.93t ；挂篮结构最不利荷载：N = 76.38 + 3.93 = 80.313t实验数据及加载要求如下:序号荷载等级加载重量(t)持荷时间(mi n)测点1(mm)测点2(mm)测点3(mm)测点4(mm)1000240%32.12530360%48.18830480%64.25305100%80.313607120%96.375180观测点布置见下图4.7 :图4.7变形观测点布置图4.2.2.2 挂篮预压注意事项a、挂篮加载过程中，加载部位的梁体下严禁站人。b 、加载过程中，观察人员要对挂篮主构架，底模前后横梁连接 部位要随时观察，发现异常应及时停止加载。c 、如有条

48、件，最好在主构架前斜杆、竖杆和后锚点上布置测力 装置，以便及时检测主构架安全性。d 、加载重物建议采用堆载预压混凝土块，或者袋装砂、石料， 采用袋装砂石料时，为保证准确，最好能过汽车磅称量。e、堆载预压最好选在风力小于 3级的天气。f 、由于挂篮前后吊杆都采用精扎螺纹钢，为了增大摩擦力，防 止螺栓松动， 在经扎螺纹钢在与底模连接的螺栓部位涂油漆。 另外每 次浇筑混凝土前检查和浇筑混凝土过程中要检查挂篮前后吊与底模 的连接是否可靠，螺栓是否是否松动。4.2.3. 挂篮拼装挂篮运至工地后， 应在墩边试拼， 以发现由于制作不精确及运输 过程中发生变形所造成的问题， 并根据起吊设备的额定起重量尽量拼

49、装成组件， 保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。 挂篮拼装顺序详 见图 4.8 菱形挂篮安装流程图。（1）挂篮拼装前准备工作 1# 段浇筑时内外模后吊带预留孔位是 否准确； 1# 段浇筑完上挂篮前， 1#段外模和底模要拆除，露出预留 孔；挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、 安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全； 1# 段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净，至少露出 20cm 。（2）拼装步骤a、测量放样，首先在1#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线；b、铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm，走行轨道铺设要平齐， 挂篮保持水平，轨道两侧高差不

50、得超过 7mm ；c、安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过 5mm ，保证住桁架的竖直， 用后锚将主构架与轨道可靠固定 （安 装时注意横联系方向） ；d 、安装挂篮横联系杆件；e 、安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊 上主构架，然后用塔吊吊起一端前移，落下，再吊起另一端前移，连 续几次交替前移将上横梁吊装就位（顶横梁与前底横梁一起吊装） ；f、安装悬吊系统；g、安装底前后横梁、底模桁架，铺底模。首先拆除 1#段底模， 将后下横梁吊放在托架上， 插入 4 榀底模桁架， 里端与桥墩预埋件临 时焊接，将前横梁上吊，并与底模桁架前端固定，再用挂篮前吊带连 接。补齐

51、所有底模桁架，将后下横梁与底模桁架后端连接，用后吊带 将后下横梁固定，断开原临时焊接点；h 、安装底模；l 、安装外侧模和外模吊耳及走行梁；k 、安装内模架、吊耳及走行梁；拼装内模；i、各连接件检查调整固定；m 、移动外模至要浇筑梁段位置；n 、安装作业平台和安全防护系统，试行走桥面弹线找平图4.8菱形挂篮安装流程图(3 )挂篮拼装、使用注意事项 吊装挂篮时上下要建立呼唤、应对制度，统一指挥，令行禁止; 安装走行轨道时走行轨道必须与竖向预应力筋按精轧螺纹钢 连接可靠连接，并安排专人进行检查； 挂篮用精轧螺纹钢用切割机切割， 严禁氧气切割， 严禁电焊烧 伤； 主构架通过后锚与轨道可靠连接并用千斤

52、顶压紧； 挂篮走行前，后勾板与主构架可靠连接，必须安排专人检查。两侧主构架平行同步滑移。移动时前底横梁与顶横梁用导链连接悬 挂； 吊装内模架走行梁，并安装好前后吊带（1#梁段施工时所用 内模为挂篮内模），安装外侧模。安装前将外侧模走行梁插入外模框 架内，并安装好前后吊架吊带，将外侧模吊起，用 5t 倒链拖动外侧 模至 2#梁段位置； 调整立模标高。根据挂篮试验测出的弹性变形及非弹性变形 值，再加上线形控制提供的立模标高定出 2#梁段的立模标高。4.2.4. 梁段悬灌施工 梁段循环施工：挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“ T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完 后，松掉挂篮后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主 梁系、模板系一起到位。在挂篮上完成下一梁段的立模、绑扎钢筋、 预应力管道安装、浇筑混凝土和预应力张拉、压浆等全部作业。 1# 段施工梁段混凝土达到设计强度的 100% 以后，张拉预应力束并待孔 道内水泥浆初凝后即可拼装挂篮，进入循环悬浇梁段施工。见图 4.9梁体悬灌循环施工工艺框图1、主要施工工艺如下：（1）上梁段浇筑完成后 12h