FJ6接线端子注塑模具设计开题报告

1、毕业设计(论文)开题报告题目：FJ6接线端子注塑模具设计 1.毕业设计（论文）综述（题目背景、研究意义及国内外相关研究情况） 1.1 题目背景和意义我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高，尤其是塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。本设计题目涉及目标均为工程实际零件，通过对塑件的实际测绘，完成基本参数，然后运用塑料模具设计塑料成型工艺等知识，指导学生利用CAD等软件完成模具结构设计，并进行相关的计算1。本设计旨在锻炼学生在技术应用能力上达到培养目标的基本要求，在塑料成型工艺与塑料模具设计技术方面得到全面提高。 1.2 国外注射模的

2、发展状况 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一。自从1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而使塑料工业飞跃发展。随着塑料制品的使用越来越泛，在很多方面，它己成为金属制品的替代物。塑料模具作为成型方式中的一种，是家用电器、汽车和航空航天等领域中塑料制品的重要生产工具。并且随着塑料工业的迅猛发展，人们对塑料制品的质量要求越来越高，而且产品品种多、更新快、价格低，市场竞争剧烈。据统计，日本一万多家模具企业中，生产塑料模具的就占40%;韩国模具专业厂中生产塑料模的占43%2。塑料模具是塑料产品

3、开发中至关重要的一个环节，也是批量产品得以投放市场的先决条件。而且国外注射模CAD技术发展很快，从70年代起，注射模CAD/CAE/CAM技术就成为热门的研究课题，注塑流动模拟和冷却分析软件中比较突出的有美国AC-Tech公司的C-MOLD软件、澳大利亚Moldflow公司的MOLDFLOW软件:三维模具CAD/CAE/CAM集成软件中比较突出的有美国PTC公司的Pro/E软件、美国UGS公司的UG软件、法国达索公司的CATA软件等等3。我国在开发注射模CAD技术上起步较晚，但经过不断的努力，一些大学和研究所已有长足的进步，并取得了一批科研成果。 1.3 我国注射模的发展现状 80年代以来，在

4、国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速，年均增速均为13%，1999年我国模具工业产值为 245亿，至2002年我国模具总产值约为360亿元，其中塑料模约30%左右4。在未来的模具市场中，塑料模在模具总量中的比例还将逐步提高。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星.K模具有限

5、公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平。成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟5。一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50%80%相比，差距较大。在制造技术方面，CAD/CAM/C

6、AE技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统，如美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Emgineer、美国CV公司的CADS5、英国Deltacam公司的DOCT5、日本HZS公司的CRADE塑料模具分析软件等等。这些系统和软件的引进，虽花费了大量资金，但在我国模具行业中，实现了CAD/CAM的集成，促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展6。2.本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施2.1设计的主要内容： 塑件零件图及三维图本次注射模具设计的塑件是FJ6接线端子，对塑件进行实

7、体测绘，充分了解塑件结构，绘制零件图和三维图如上图所示，塑件属于盒盖类产品，长宽高分别为66mm 36mm和36mm，前后两个侧面有多处侧孔和侧凹。接线端子由于是人们日常生活中接触到的，所以材质要无毒无害，强度好，耐磨性和耐热性也要良好。选用材料为ABS塑料。现总结本次设计主要容如下：(1) 对塑件结构分析(2) 分析塑料件的材料(3) 分析所采用的的模具结构设计方案 (4) 绘制模具的装配草图，不断完善草图，最后绘制并总装图进行分析。(5) 绘制三维模具(6) 根据三维模具绘制模具零件图(7) 编写毕业论文2.2 拟定方案方案分型面浇口形式型腔数目顶出机构抽芯机构方案1塑件下表面侧浇口一模两

8、腔推杆顶出斜推杆方案2塑件上表面点浇口一模四腔推板顶出斜导柱+滑块方案3塑件下表面侧浇口一模两腔推杆顶出斜导柱+滑块（1）分型面选取在选取分型面时，一定要遵循分型面的选取原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处；尽量使塑件开模时留在动模一边；保证塑件的精度要求；满足塑件的外观质量要求；尽量塑件外表面由模具型腔成型：尽可能将抽芯机构设置在动模上，结合以上原则，此类盒盖类产品通常选取塑件下表面横截面积最大的位置作为分型面位置，有利于取出塑件，分型面如图所示。 分型面位置 （2） 浇口形式选择常用的浇口类型有侧浇口，点浇口，潜伏式浇口。点浇口用于三板模具用，模具成本比较高。潜伏式浇口常用于表面质量要求比

9、较高的产品生产，对于本塑件来说两者都不合适。由于塑件表面质量要求不高，有点粗糙，所以采用侧浇口。侧浇口常用于一模多腔的模具，考虑到塑件接线端子又是小型盒盖类产品的特点。塑件表面质量要求不高，采用测浇口比较好，浇口设置在塑件底部，不会对外观产生影响。（3）型腔数目的确定型腔数目是由塑性制件的生产批量、质量要求、塑件的形状尺寸、塑件结构难易程度决定的。由于塑件前后两个面具有侧孔和侧凹太多，需要对向布置侧抽机构，为了方便布置抽芯机构，准备采用一模两腔结构。（4）顶出机构的确定顶出机构采用顶杆顶出方式。因为塑件内表面有很多顶杆留下的痕迹。推板不适合此结构的盒盖类产品。（5）对于塑件上的多处侧凹和侧孔，

10、采用斜推杆由于内部空间不够，是无法成型的，采用最常用的斜导柱加滑块成型最为合适。综上所述采用方案3.2.3 研究内容计算设计出所需模具的型腔、分型面、浇注系统、脱模机构、温控系统、排气方式、凹模与型芯的固定方式以及相对应制件的模具尺寸。2.4 研究方法 1.分析产品的工艺性，拟定工艺方案； (1)先审查制件是否合乎注射工艺性； (2)拟定工艺方案，提出两到三种塑件成型工艺方案，通过论证分析确定最佳工艺方案； 2.塑件工艺计算和模具工作部分的尺寸的计算； 3.注射机的选择； 4.注射模具总体设计； 5.标准模架的选择； 6.绘制模具的装配图与零件图；7.编写毕业设计论文。3.本课题研究的重点及难

11、点，前期已开展工作 本课题的重点是：主要部件设计计算及校核并绘制塑料件零件图与模具装配图。 难点是：零件外圆周有螺纹，必须用考虑到外抽芯机构才能完成。 前期已开展工作：查阅注射模具的相关资料，画出CAD图。 4.完成本课题的工作方案及进度计划（按周次填写）。 第1-3周： 前期准备，查阅资料，了解课题，准备开题答辩；（2013.11.15-2013.12.6） 第4-6周： 确定设计方案，进行结构设计计算；(2013.12.7-2013.12.20) 第7-10周： 完成结构设计和装配图的绘制；(2013.12.21-2014.1.12) 第11-12周：完成三维建模，并进行模型装配；(201

12、4.4.1-2014.4.16) 第13-14周：完善装配模型，撰写毕业论文；(2014.4.16-2014.5.1) 第15周： 毕业答辩。(2014.5.10) 指导教师意见（对课题的深度、广度及工作量的意见） 指导教师： 年 月 日 所在系审查意见： 系主管领导： 年 月 日 参考文献1 周永泰.我国模具行业面临的机遇与挑战J. 航空制造技术,2007,4 (4): 6466.2 周永泰.我国塑料模具现状与发展趋势J.塑料，2000，6 (29):23-27.3 黄虹. 塑料成型加工与模具M. 北京化学工业出版社，2008.4 汤酞则.我国模具技术、产业结构发展现状及发展趋势分析J. 2

13、007年中国机械工程 学会年会论文汇编，2005. 5 谢中东.大连市模具工业发展的比较研究D硕士学位论文陕西：大连理工大 学，20056 陈志刚塑料模具设计M机械工业出版社，2002.7 冯炳尧模具设计与制造简明手册M上海科学技术出版社，1990.8 陈光忠. pro/e在注塑模具设计重的应用M. 现代制造工程，2005 (2).9 邹继强. 塑料模具设计参考资料汇编M. 清华大学出版社，2005.10 杨占尧主编. 塑料注塑模结构与设计M. 清华大学出版社，2005.11 王孝陪主编. 塑料成型工艺及模具简明手册M. 机械工业出社，2000.12 模具制造手册编写组. 模具制造手册M. 机械工业出版社，1996.13 冯炳尧，韩泰荣，蒋文生主编. 模具设计与制造简明手册M. 上海科学技术出 版社，1998.14 贾润礼，程志远主编. 实用注塑模设计手册M. 中国轻工业出社，2000.15 林旭东，申开智，开鹏驹主编.塑料模型腔成型尺寸优化设计J. 塑料科技，1999. 16 Taylan Atlan, Blaln Liny and Y. C. Yen. Manufacturing of dies and molds. Ann. C,50(2001) No. 2. P40517 F. Ilinca, J.-F. Hetu, and A. D