沥青路面基层施工方案

1、沥青路面基层施工技术方案 1.0 材料 1.1 路用的水泥、石子、砂等材料必须 监理工程师 批准。未经批准的 不允许进场，更不准使用。 1.2 水泥：选用终凝时间较长（宜在 6 小时以上），且宜用 325# 矿 渣及普通硅酸盐水泥。 快硬水泥、 早强水泥以及受潮变质的水泥严禁 使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种 因素。水泥每次进场前应有合格证书， 每 200T 应对水泥的凝结时间、 标号进行抽检。 1.3 碎石：要求其压碎值不超过 30% ，最大粒径不大于 30mm. 碎石 的颗粒组成应符合 JTJ034 93中第 2.2.1.6 中 2#级配要求。为了 施工方便，宜

2、采用 10 30mm 的粗集料、 5 10mm 的中集料， 0 5mm 的石屑细集料三种粒料配合。 其粗集料的压碎值、 各种粒 料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）， 0.5mm 以下 细土的塑性指数，小于 0.075mm 的颗粒含量应符合 JTJ034 93 中的要求，上述材料进场后的试验项目每 2000m3 做 2 个样品试验。 1.4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。 2.0 混合料的组成设计 2.1组成设计原则：粉料含量不宜过多。在达到强度的前提下， 采用最小水泥剂量， 但不小于 4.0%. 改善集料级配， 减少水泥用量， 使水泥用量不大于 6%. 2.2 水泥

3、剂量的配制可采用 4% 、4.5% 、 5% 、 5.5% 、 6%五种剂量 2.3 每种剂量的试件制取 9 个（最小数量）。 2.4试件必须在规定的温度（20 i2 C）保湿养生6天，浸水养生1天 后进行无侧限抗压强度，并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计 算RX （1-1.645CV ）是否大于Rd （本工程设计强度为3.5MPa ）。 设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过 6%. 2.5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验 确定应该控制的延迟时间。 2.6 工地实际采用的水泥剂量与原设计相同。 3.0 水泥稳定碎石的质量控制 标准。 3.1 具体检测技术指标

4、： 3.2 每一作业段碾压完成后，立即各项指标的检测，整理好内业 资料 向监理人员报验（ 24 小时内）强度指标单独报验。监理人员应在现 场及时抽检，发现问题及时通知处理。 3.3 各分项工程按照河北省公路工程质量检验评定标准、河北 省公路工程质量监督检查评比办法 进行评分。 各项工程评分必须在 97 分以上。达不到此要求的不准交工。 4.0 施工工艺要点 4.1 水泥碎石的施工工艺详见 JTJ034-93 公路路面基层施工技术规 范中 2.5-2.7 条中的内容。 4.2.1 在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测， 包括平面位置、高程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清

5、 洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理 （尤其厚度不足处） ， 特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。 开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。 1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每 200 米每车道 2 处。按数 理统计检查 100% 2. 平整度（ mm ） 83 米直尺每 100 米处 10 尺 95% 3. 宽度（cm） 1200尺量，每200米4处100% 4. 纵断高程（ mm）+5， -10 水准仪，每 200 米 4断面（左中右三点 高程） 85% （其中不合格点要在 +10mm 20mm 内） 5. 横坡（ %）0.

6、3水准仪，每 200 米4 个断面 95% 6. 厚度代表值 -10mm-20mm 每 200 米每车道一点，按数理统计法计 算 100% 极值 7. 强度（MPa）大于设计每2000平方米1组（9个试件）按数理统 计计算 100% 8. 水泥用量+0.5%2%每2000平方米1组，6个样品100% 9. 级配在规定范围内开始几盘必做，后按 2000 平方米一次做 100% 10. 延迟时间不超过规定时间 4.2.2 在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计 宽度宽 1020cm ，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切 直，土模要有一定的密实度，一般在 80% 左右，具体数

7、据以试验段 来定。 4.3 水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员）应选用事 业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在 施工现场，决不能有一时的脱岗。 4.4 基准的选用 4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行 控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测 量、放样数据进行抽检。 442选用（23mm ）的钢丝作为基线。 4.4.3 张拉长度 100200m 为佳，且须在两端用紧线器同时张紧， 避 免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为 1KN. 4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的 1618 光圆钢筋进行加工，并配固 定架。固定

8、架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采 用5 10m （直线段不长于10m，曲线段不长于5m）。钢钎应打设 在离铺设宽外 30cm 40cm 处。 4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在 -2mm、+5mm 间。 4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢 丝，发现异常时立即恢复。 4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。 4.5 水泥稳定碎石的拌和。 4.5.1 拌和设备的选型 拌和装置宜选用性能好、 拌和质量高的设备， 此设备配有电子剂 量装置（属重量比控制材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足 施工现场摊铺及施工进度的要求，

9、并报监理工程师批准。 4.5.2 级配碎石集料的质量控制 本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。 在拌和之前， 应 反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作 筛分试验。 如有问题及时调整， 全天拌和料应按摊铺面积和规范要求 检测频率（ 2000m2 一次）进行抽检。 4.5.3 水泥剂量的控制 施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响， 较设计值增加 0.5% ， 在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流 动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计 算一下总的水泥用量是否满足要求。 4.5.4 含水量的控制 含水量是水泥稳定级配碎石中一项

10、重要控制指标，必须严格掌 握。在炎热的夏季施工， 考虑到拌和、 运输、摊铺过程中水分的蒸发， 可以在拌和时加大水量， 水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾 压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午 9 点以前和下午 5 点以后，加水量比最佳含水量增加 0.5% 1%左右， 在上午 9 点到下午 5 点之间，加水量比最佳含水量可增加 0.8% 1.5%.在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分， 因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定， 加水量应按最佳含 水量减去砂石含水量进行控制， 在其他季节施工可不考虑增加或少量 增加，增加量控制在 0.5% 以内。 4.

11、5.5 防止碎石集料串斗和大于 3cm 料进入拌和机。 国产稳定土拌和机料斗偏小， 料斗间间距近， 上料时常发生串斗 现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。 1 3cm 的石料 中经常含有 3cm 以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加 设一层 3cm 方格网，小于 3cm 的料从网中漏下进入传送带， 大于 3cm 的料则在筛网上及时剔除。 4.6 水泥稳定级配碎石的运输 4.6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用 15T 以上 自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。 4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车 不能自卸，

12、使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。 还要考虑运输距离 的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。 4.6.3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不 离析。 4.6.4 发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、 吨位以及采用的水泥品种。 由司机带至摊铺现场， 应由收料人员核对 查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过 3 小时。 否则，将全车料废弃。 4.6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。 4.7 水泥稳定级配碎石的摊铺 4.7.1 摊铺机的选型： 1. 优先选用 ABG 摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊 铺机同时摊铺，即

13、：两台相距 58 米，同步向前摊铺混合料。 2. 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾 压前的密实度达 80% 以上。 3. 将螺旋送料器调整到最佳状态， 使螺旋送料器中混合料的高度将螺 旋器直径的 2/3 埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般 情况螺旋器轮边距底基层面为1517CM. 4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横 向接头必须洒水泥浆。 4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开 始摊铺前，应将两侧分料器接头处 （约 5060cm 宽）离析混合料清 除。摊铺中如有离析现象（尤其两侧边缘），应用人工进行

14、找补，同 时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。 4.7.4 开始摊铺 36 米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡， 不符 合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格， 再进行摊铺。 正常施工时，摊铺机每前进 10 米，检测人员应检测一次摊铺机的标 高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应 人工拣除。 4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能 力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在 1.0 3.0 米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一 致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒 定

15、使用，不得随意调整。 4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然 2 小时或一天的工作段结束时 必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。 4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未 端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度 高程和平整度的端部混合料应予以铲除。 4.8 水泥稳定碎石的碾压 4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机 （如 YZ18 ） 两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。 4.8.2 碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压 1-2 遍，然后振 动碾压 3-4 遍，再用三轮光碾（ 18T 以上）碾压 1-2 遍，最后由胶轮 压路

16、机碾压 1-2 遍赶光成活（以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一 进一退为一遍）。具体压实遍数以满足压实度为准。 4.8.3 碾压速度：稳压阶段应控制在 1.5KM/H. 压实联合体速度控制在 2KM/H ，光面阶段行走速度应控制在 2.5KM/H ，起步和制动应做到 慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。 4.8.4 碾压方式： 碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上 10CM 以上。纵向应压成锯齿状（最小错开一米），不能在同一条线 上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时 返回，错半轴，碾压接头处应错成横向 45 度的阶梯形状；稳压和微 振前后错

17、一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两 侧应多压 23 遍；严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头” 和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。 4.8.5 横向硬接头处理： 每天开始施工前先在横向硬接头上洒水， 在碾压前必须先处理硬 接头，横向硬接头必须横压来保证平整度， 硬接头横压也必须分稳压 和微震，稳压和微震前后要错半米。 4.8.6 平整度控制： 为了保证沥青砼面层的平整度要求， 水泥稳定碎石基层平整度必 须控制在 0.8cm 以内，在碾压过程中及时检查（设专人负责）及时 处理不合格地方。 4.9 水泥稳定碎石的养生 养生工作设专人负责， 监督洒水车经常洒水， 使水稳表

18、面保持潮 湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特 别上边缘一定要注意洒到位，养生 5 天后，可洒布透层油或封层油， 否则应一直养生至透层油喷洒后。 5.0 有关要求 5.1 摊铺及辗压过程中， 专职质检员跟班作业， 及时检测并反馈标高、 横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。 5.2 试验检控与指导施工 水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝 时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无 侧限抗压强度等指标。 试验人员应跟班作业， 按频率检测， 及时反馈， 及时调整。 5.3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶 段鉴定。(一般完工后 7 天以内) 市局质监站将对水稳碎石作详细检 测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式)对于钻孔松 散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。 6.0 质量管理点 6.1 施工单位要配备业务熟练，政治素质高的工长和技术人员担任拌 和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度， 严格奖惩