五万七散货船施工要领

1、57000吨散货船建造施工要领编撰：杨双娜审核：批准：造船技术管理部2010/07/12施工要领主要编撰人员齐振聪 李金和 陈秀智 韩凤龙 吴景春 宋国春 史广江 刘宝来 胡术朋 王振亚 目 录一 概述二 主要技术参数及物量三 基本要领四 焊接施工要领五 联合厂房施工要领六 分段厂房施工要领七 船坞施工要领八 管系施工要领九 电装施工要领十 甲舾施工要领十一 涂装施工要领1.概述：本船是为香港宏达国际船务公司建造的57000吨用于无限航区贸易航运散货船，运煤矿、铁矿、谷物、铁卷及干货。不装载甲板货及危险品等。船型：本船为单机单桨、单壳型散货船，柴油机驱动，载重57000吨散货船。1.1船东和工

2、程编号船东：香港宏达国际船务公司工程编号：NB0011、NB0012/31.2规范和入级NB0011、NB0012/3 本船包括其机械装置和设备应按 LR规范设计和建造。 入级：LR级 挂旗：香港旗1.3建造质量检验标准：按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限责任公司有关标准。1.4建造日成计划表：工程编号 NB001-1 NB001-2 NB001-3 开工： 2010/08/30 2010/11/01 2010/11/30 漂浮状态： 2010/03/10 2011/04/30 2011/04/30 出坞： 2011/04/30 2011/06/15 2011/06/15 试航： 201

3、1/07/10 2011/08/15 2011/08/25交船： 2011/07/30 2011/08/30 2011/09/15 2.主要技术参数和物量2.1 船型参数：总长 189.98m垂涎间长 185.0m型宽 32.26m型深 18.10m设计吃水 11.20m结构吃水 12.85m航速 14.30kn（11.20m吃水）主机： MAN-B&W 6S50MC-C8型数量： 1台CMCR: 输出功率： 9960KW, 转数：127rpm发电机： 600KW3台载重量：（结构吃水12.85m时，平浮状态下，海水密度1.025t/m3，载重吨约为）570002.2船体结构参数：2.2.1甲

4、板间高 上甲板A甲板 3.10mA甲板B甲板 2.80mB甲板C甲板 2.80mC甲板驾驶甲板 2.80m驾驶甲板罗经甲板 2.85m2.2.2甲板梁拱 主甲板梁拱 （折角直线梁拱） 0.7m驾驶甲板 0.10m罗经甲板 0.10m其它甲板梁拱 0机舱平台 0首部升高 02.2.3肋距和双层底 主船体肋距 艉FR12 600m/mFR12FR217 820m/mFR217艏 600m/m货舱双层底高度 1780m/m机舱双层底高度 1980m/m克令吊 4台2.3主要物量：分段总数： 84个坞内钩数： 30钩（不包括舱口围、克令吊及围屋）空船重量： 10900吨钢板： 9340吨( 船体849

5、2 t 舱盖 800 t 铁舾210t)全船管子重量： 270吨电缆总长度：130 km除锈涂装面积： m22.4本船特点：主甲板为露天连续干舷甲板，设置艏楼，带球鼻首。上建和机舱位于船舶尾部。本船设置5个货舱，货舱区为单壳外板，设置顶边舱和底边舱。首、尾防撞舱壁之间设置双层底。除4、5舱顶边舱外，所有货舱区双底、顶边舱、底边舱设置为压载舱。3货舱可以用于压载水舱。4舱、5舱的顶边舱设置为燃油舱。首、尾尖舱设置为压载舱。货舱区（除1舱外）双层底设置管隧。2.5分段划分及基本建造方针：2.5.1分段划分原则及方针：为缩短造船周期，加快造船进度，根据新基地总吊能力，贯彻“扩大分段总组范围”的建造方

6、针，实行分段总段坞内合拢的工艺流程。2.5.2分段划分原则上为15.2m分段。2.6分段划分方式：2.6.1货舱区双层底分为两个边底左（P）、右（S）分段，仅101,109分为中底分段和边底分段，即101P/C/S,109P/C/S。2.6.2货舱舷侧为带上边舱单层船壳分段，横舱壁处带部分舱壁，分为左（P）右(S)分段。2.6.3主甲及横壁中间嵌补部分为甲板嵌补分段, 舷侧分段定位后嵌入嵌补分段。2.6.4上层建筑前部的分段总组（总组与分段上台同步进行），整体吊装。2.6.5首尾划分详见分段划分图。2.7钢板定货基本尺寸为：2.7.1 15.2503.0和83.0为主 （单板重量不能超过20吨

7、）；2.7.2 1218和818为辅2.8分段数量为84个，总组分段数量为23个。2.8.1上建总组分段 812+821+831+841+851、861+8112.8.2分段总组2.8.2.1双层底102P/S左右舷进行总组，101P/C/S、109P/C/S 左右舷边底与中底进行总组，103P+104P、103S+104S、105P+106P、105S+106S、107P+108P、107S+108S进行总组，共计9个总组分段；货舱区舷侧分段前后三个分段总组，左右各3组，共6个总组分段。5个舱口间甲板分段不进行总组，单独进行吊装。2.8.2.2机舱区及尾部：机舱底部分段、机舱下平台以下分段以

8、及尾部分段为一个总组分段，即301+322+311+321P/S；331P+341P ,331S+341S为两个总组分段，302+303分段进行总组。2.8.2.3首部区域：401+403，402+404 为2个总组分段。2.8.2.4上层建筑区域：812+821+831+841+851分段为一个总组分段，861+811分段进行总组。2.8.2.5分段总组明细表：分段进坞合拢顺序 分段名称 分段重量 吊装设备 第一钩 H1 (102P+102S) 600t 第二钩 H2 (103P+104P) 600t 第三钩 H3 (103P+104S) 600t 第四钩 H4 (101P+101C+101

9、S) 600t 第五钩 H5 (105P+106P) 600t 第六钩 H6 (105S+106S) 600t 第七钩 H7 （311+322+321P/S+301） 600t 第八钩 H8 (201P+202P+203P) 600t 第九钩 H9 (201S+202S+203S) 600t 第十钩 252 600t第十一钩 H11 (331P+341P) 600t第十二钩 H12 (331S+341S) 600t第十三钩 251 600t第十四钩 H14 （204P+205P+206P） 600t第十五钩 H15 （204S+205S+206S） 600t第十六钩 253 600t第十七钩

10、254 600t第十八钩 H18 (302+303) 600t第十九钩 H19 (107P+108P) 600t第二十钩 H20 (107S+108S) 600t第二十一钩 H21 (109P+109C+109S) 600t第二十二钩 341C 600t第二十三钩 H23 （207P+208P+209P） 600t第二十四钩 H24 （207S+208S+209S） 600t第二十五钩 255 600t第二十六钩 H26（401+403） 600t第二十七钩 H27 (402+404) 600t第二十八钩 256 600t第二十九钩 H29 (812+821+831+841+851) 600t

11、第三十钩 H30 （861+811） 600t第三十一三十五钩 911915 600t第三十六三十九钩 951954 600t第四十四十七钩 901P/S904P/S 600t3.基本要领：3.1本船建造重要攻关项目：3.1.1 尾段301以横壁为胎卧造、艉柱进行单装，301完成后与311,322，321P/S进行总组。3.1.2 251256嵌补分段，舷侧分段搭载后嵌入。3.1.3 货舱区舷侧分段由平面流水线工位制作外板组合体、上坡板组合体与甲板组合体进行中组。3.1.4 船舶在坞内漂浮、移位、落墩漂浮状态控制、移位操作、落墩定位的工艺。3.2建造厂地安排板材、型材、数切下料 新基地厂房内切

12、割加工工场部件制作 新基地部件焊接工场拼板 平面流水线旁预留工位分段制造 平直分段工场及曲面分段工场分段翻身及露天装焊场地分段预舾装 分段预舾装场翻身工位 曲面线厂房内、600t平台 分段涂装 分段涂装堆场及涂装工场 分段总组 600t平台 坞内合拢 1#船坞3.3设计要求3.3.1采用电子计算机进行线型光顺和外板展开，并生成外板和结构的下料数据或软盘。3.3.2船体放样套料要与分区一致，尽量避免跨区套料，需要开坡口、过渡的构件尽量套在一起，采用无限全回转切割机进行切割，并兼顾钢材利用率的提高。小构件搭桥需要搭在焊接面中，尽量避免搭在自由边上。3.3.3 生产设计中的工位编号 原则上沿用我厂编

13、号原则，但根据新厂工位流程情况增加若干编号小组装S大组装A、A1、A2中组ZW、ZA、ZS平台总组H围壁W船坞内E平面分段流水线L拼板P平面分段流水线组装ZL3.3.4 设计部门提供分段吊环的位置，并用图表示，发图前应与施工单位进行评审，应提供准确的分段结构重量和舾装重量，对形状较复杂的分段还应提供重量重心位置，供分段翻身时参考。3.3.5 对人员出入、设备或管子进舱、通风和高效焊接等要求的工艺开口， 生产设计时应考虑周密，并标明在图纸上。施工时如需增开工艺开口应由施工主管工程师绘出草图报设计所船体室批准，经船东和验船师认可后方可施工。3.3.6各种放样图纸是船体工艺文件的组成部分，各工位无权

14、随意更改，有问题时应通过造船技术管理部反馈。3.3.7应通过合理的利用材料和严格管理来提高钢材利用率。但工艺文件（含放样图纸）一经形成不得任意更改。在钢材利用率与施工工艺发生矛盾时，必须首先考虑施工工艺，避免出现以提高钢材利用率为由，而置施工工艺不顾的现象。3.3.8 各工位、工序应提高自身的质量意识、严肃“三检”制度，不符合质量要求的产品不能流入下工序，对流入下工序的不合格产品，应由上工序解决。放样工作应加强内部的管理，建立校对和事故处理记录等制度，减少出错率。3.3.9由生产设计确定的生产流程，原则上不得变更，如确有需要变更时，应由生产主管部门协调。3.3.10 为能更合理的利用板材，要求

15、船体放样室除了出“外板拼板图”以外，还应出“上（主）甲板排板图”、“内底板排板图”，在此基础上与车间工艺研究确定加工方法，在图纸上标示出加工工艺符号。3.3.12 各种型材许可焊接起来使用，接头长度不小于1m，在6m之内许可有一个接头。12 m以内的型材应在型材工位焊妥，超过12m 的型材，在分段组装只许可有一个接头。接头的位置应与结构位置或板口位置有相应的距离。3.3.13 各种舾装通舱件在结构上的开孔，尽量在结构图上表示出来。3.3.14 使用外包工进行施工时，施工车间除对外包工进行日常管理外，还应向其传授工艺要求和工艺纪律。3.3.15 各工位、工序应加强自身的质量意识，不符合质量要求的

16、产品不能流入下工序。对已经流入下工序的不合格产品，原则上应由上工序负责解决。3.3.16 每个工位应有各自的质量关键点。现根据最近期间工程中出现的问题 提示如下：工位名称质量关键点改进的建议预处理抛丸后钢板表面清洁和漆膜均匀性经常检查毛刷的磨损情况及时更换。检查漆膜厚度及时调整喷漆量下料切割1 切割后切割边缘的熔渣和毛刺2 数切划线精度3 数切机切割精度铲除或用砂轮清磨，尤其是各种开孔的边缘开工前校对数切机精度开工前校对数切机精度型材加工1 切割后切割边缘的熔渣和毛刺2 冷弯和热弯后的表面质量铲除或用砂轮清磨。修正补磨板材加工1 弯板精度2 冷弯板的表面质量3 热弯板的表面质量认真比照样板和样

17、箱，发现超标及时修复，应尽量作到不合格品不出工位合理排列压杠的间距和力度，使外表光顺平滑，避免压杠痕迹明显认真控制火焰温度和走向，减少局部非正常变形的出现小组装1 构件定位精度2 焊接质量3 焊接变形严格按划线定位，并注重方正度严格执行焊接工艺和设计要求，彻底清除飞溅等焊接缺陷认真进行“背烧”要求，消除焊接变形和焊接应力拼板1 引、止弧板2 完工板的存放严格按要求设置采取必要措施，避免存放时因吊鼻将上面板局部顶凸的现象围壁1 焊接变形2 焊接质量认真进行“背烧”要求，消除焊接变形和焊接应力严格执行焊接工艺和设计要求，彻底清除飞溅等焊接缺陷分段组装1 胎架2 划线3 切割4 定位焊5 装配精度6

18、 焊接7 焊接变形认真封胎，吊运前检查挑胎情况划线后必须进行复查，确认无误后方能交给切割如无检查线不能切割。切割的坡口角度和间隙要准确。装配时须切割时，下面必须有衬物，不得直接将火焰喷在船体上定位焊长度、间距及焊角要按要求，且应定位牢固构件定位、构件重合性一定要准确。须切调时不得留台，边缘要清理干净要按照设计的焊角施焊；包角焊要完整；装配不良的结构和影响焊接的结构，须请装配工修正或暂时拆吊后再施焊大口处附近肋位进行“背烧”坞内1 分段定位2 坡口准备3 其余认真仔细，反复确认角度准确，间隙均匀，干净整洁参照“分段组装”的要求3.4 余量要求（具体反映在生产设计图和各种放样图上）3.4.1 船坞

19、大口：3.4.1.1 构件有间隙或削斜为实料；3.4.1.2板口分段二次划线时，按分段划分图的要求，上台前切实的要求由车间工艺确定。3.4.2 分段制作：3.4.2.1 外板的板口之间的要求，按外板排板图 ；3.4.2.2本分段内的构件对接口为实料。3.4.3内场制作：3.4.3.1 凡不经（预）拼板而一次形成的构件，应在下切工位划线切割成。3.4.3.2 车间工艺组应在外板排板图上标注一次和二次划线、切割的荒（余）量值和完成工位的符号。3.4.3.3 为了减小装配难度，全船过梁孔在理论开孔的尺寸上，向焊接部位的外缘加大2mm3.4.3.4 为了装配和焊接的精度，在双顶焊构件设计下料阶段，两端

20、要各去掉2mm，如下图所示。3.5 船体理论线位置：按57000吨散货轮基本设计理论线图为准。3.6 全船分段水对平合线位置分布：货舱区. 3M. 7M. 10M. 13M. 16M首部. 3M. 6M. 8M. 10M. 13M. 16M. 20M尾部. 3M. 7M. 10M. 12M. 14M. 17M3.7 船体结构对合线和较长有曲度结构的平线为提高船体结构制造和装配精度，方便施工，分段结构安装时应有水线或对合线控制其装配精度。对于较长的结构件在切割、组合焊接后的变形应调直，平直构件以平直边为基准，有曲度的构件（舱口横梁、甲板强横梁、上建围沿等）应按平线校平。3.8船体结构线型差为保证

21、船体外观线型精度，减少角焊焊接填充量，控制由于焊角过大而产生的变形，首尾部分肋板、平台与外板，和斜度较大结构与平直结构在角接部位应切线型差。有线型差部位的切割，应先切直口，再按划线图的要求切线型差坡口，切割时应注意切割线型差坡口的角度的变化。3.9全船焊接收缩补偿量：3.9.1 全船焊接收缩补偿量的分布（见分段划分图）：3.9.1.1底部分段102P/S-108P/S，横向大口处，内底、外底、艏端为实料+10mm，纵骨艉端为实料+2mm，艏端为实料+12mm。T型材沿船长方向布置的，艉端为实料，艏端为实料+10mm，全船长度超过4m的T型材，每米延尺1mm。纵桁艉端为实料+5mm艏端为实料+1

22、5mm。其余分段101P/C/S横向大口处尾端为荒料。109P/C/S尾端为实料，艏端为荒料。3.9.1.2 横壁槽型壁下端为实料加放20mm焊接收缩补偿量，底墩分段下端为实料加放5mm焊接收缩补偿量。3.9.1.3上层建筑横、纵壁探出自由边的在探出自由边的基础上再加10mm的焊接收缩补偿量。4.焊接施工要领：4.1焊缝间距要求4.1.1两对接板缝的平行间距应大于100mm ,且避免尖角相交（应大于300）4.1.2对接板缝和角焊缝的间距应大于80mm（以考虑焊肉在内）。4.2高效焊接分布详细要求见生产设计（含放样）、（分段划分图）和有关图纸。4.3船体建造各阶段（分段、总组、内坞合拢）的坡口

23、形式必须按照船级社认可的坡口形式进行生产设计和施工。4.4 所有平板口（含预拼板）为埋弧自动焊或FCB焊；4.5 分段制造阶段的曲面板口为TC焊。4.6 坞内合拢阶段的平面口、水平口、货舱区的曲面和斜面大口为TC焊（个别曲面大口为手工焊，详见分段划分图）；4.7 船台合拢阶段的货舱区外板垂直大口及内纵壁垂直大口为SG-2焊，其它曲面大口为TC焊；4.8 坞内合拢阶段的桁材和骨材对接口为TC焊；4.9 小组装、中组装的角接焊尽量多地采用CO2焊；4.10 手工平面角焊可采用铁粉焊条，但上层建筑、尾楼、首楼、甲板室、舷墙结构、舱口围板以及舱室围壁等板厚在10mm（含10mm）以下的板梁结构和焊角设

24、计要求在4mm（含4mm）以下的，不宜用铁粉焊条。4.11 本船高强度钢采用较多，焊接施工时应按要求使用与母材相同材质或高一挡的焊接材料。4.12 分段槽型壁的对接口采用陶瓷衬垫焊的工艺方法。4.13 坞内合拢外板对接口：水平口、上下坡板对接口、横壁与舷侧的对接口、全部采用CO2单面焊双面成型焊接工艺。4.14 横壁底墩与内底板的外侧角焊缝、中底、边底坡板与内底板的角焊缝必须使用CO2半自动角焊机施焊。4.15 分段舷顶列板与甲板的外侧角焊缝，也必须使用CO2半自动角焊机施焊，以减少舷顶列板自由边的变形。4.16 舷侧分段总组的甲板对接口201P/S+202P/S、203P/S+204P/S、

25、205P/S+206P/S、207P/S+208P/S、为SG-2焊。其它对接焊缝均为TC 焊工艺。4.17 底部、舷侧分段制造阶段管隧纵桁、边纵桁、平台全部焊完，其余结构保留300mm暂不焊。4.18 主要对接坡口形式（CO2焊接按QJ/XG04.035-93Q取）下表为本船的主要坡口形式，其余参见生产设计、本厂厂标或另行确定主要坡口型式种类规 格简 图适 用 范 围埋弧自动焊t16c=0埋弧自动焊拼板埋弧自动焊16t25f=10c=0埋弧自动焊拼板埋弧自动焊t25f=h=t/3c=0埋弧自动焊拼板手工焊t6c=02薄板的手工焊手工焊t6f=0c=02手工焊的平焊和立焊手工焊6t14f=2t

26、15f=10手工焊的仰焊手工焊t24f=0c=0手工焊的横焊TC焊c=8=45CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊-平面焊TC焊c=6=40CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊-水平（横）焊TC焊c=8=45CO2陶瓷衬垫单面焊双面成型焊-立向（立）焊SG2垂直自动焊c=8t16=5016t20=4520t24=40t24=35垂直自动焊5.联合厂房加工施工要领：5.1 钢板预处理流水线5.1.1根据开工分区放样下达的资料，核定材料定额。建立工位生产用料台帐，开出钢材领料单，递交物资钢板和型材库，按搬入时间进料。严格按分区的前后顺序及生产进料计划进行，严禁先搬后抛，后搬先抛的颠倒现象。5.1.2钢材表面应

27、保持平整、光顺，不得有凹凸缺陷存在涂装表面应达到工艺要求，喷漆膜后1530，除锈达到SA2.5级。5.1.3钢材表面的麻点超出规定范围内的要进行修整、补磨、出现夹层应予以退换材料。5.1.4钢材进行抛涂时，根据天气湿度进行预热和烘干，对于漏砂、漏漆现象应采取清扫、补漆措施。钢材规格、材质、船名应字迹工整，标注清楚。检验每张板的船级代号及炉批号，且钢印用色漆圈划。5.1.5根据切割单位提供的用料计划，按工位批量发料。新等离子（干式）数控切割工位采用托盘配材，用拖车运入切割区。5.1.6高强度钢板的油漆颜色按规定喷漆。5.2下料切割工序5.2.1数控切割（等离子）机，高精度门式切割机，无限回转边坡

28、口等离子等设备，应定期检查其精度，超出精度标准的应进行检修调试。5.2.2切割平台应保持平整，对于出现严重影响钢板平度的缺陷，应予以正改。5.2.3下料、划线、切割前应对图纸进行认真审阅，领会图纸意图及要领，核对钢板规格，材质及构件数量，采用连续尺寸截取，对角线校正方度的手段，控制好板构件外形尺寸精度及位置线精度，减少积累误差及切割变形。号料时应清晰地写出产品编号、分段编号、零件号及各种符号和标识，一次下料后，应将一平方米面积以上的余料进行板厚、材质、炉号移植，并用色漆标写在余料边缘，对划线所用工具，尤其直尺定期检验或换新。5.2.4零件切割分工原则：5.2.4.1新基地切割机，平板下料切割用

29、高精门切，曲板下料切割用全回转坡口等离子切割机。5.2.4.2构件下料切割有全回转坡口等离子切割机一台、等离子切割机一台（此台不带坡口），所以不带坡口的构件尽量套在一起。5.2.4.3扁铁下料切割尽量安排在多头切割机上。 5.2.5在“等离子切割规范”允许的条件下，尽量将易变形结构件采用等离子切割，半自动切割重要构件时（如舱口面板，机座纵绗面板等）应按预先设置的检验直线放置轨道，（其轨道要经常校直），防止切后出现不直，易变形的扁钢及窄条子，要扩大平行切割及等离子切割。5.2.6直口割逢应将割枪，割嘴处于垂直钢板的表面进行，合理选择各种工艺参数。如板厚、割嘴型号、供氧纯度、氧压、切割速度等相匹配

30、，保证最高切割速度下的最佳断面质量，杜绝氧化铁流入下工序。5.2.7坡口过渡应按构件所注明的要求认真切割，确保应有的“留底”量。凡无“底”坡口，应将坡口尖控制在02mm，不允许出现“伤根”，防止造成构件外形尺寸不足，坡口角度不应凭经验估算，应取决于板直角边长“L”,其计算方法按板厚乘以角度参数。各角度参数角度15202.525303540455060板厚( T )TTTTTTTTTT直角边( L ).268T.364T.414T.466T.577T.7T.839T1T1.19T1.73T5.3板加工工序：5.3.1外板加工见通样板的制作，其肋位弧度要符合数控绘制的线型，见通杆的长度500mm，

31、较有抱弯及扭曲的外板两端板口处应设见通样板，其板口位置“见通”点取于见通等分的临近一档“及数”值除以理论肋距乘以板口距离，等于板口位置“见通点”，做好上下板缝及肋号的各种标记。5.3.2广泛利用水火弯板技术，认真检验“见通杆”的平面度及“见通点”的直线度，以此控制好弯板加工精度。艏、艉木笼板二次切实后需经校正，保证木笼底面处于平面状态下，且弯板线型应与木笼相吻合。5.3.3合理选择各种不同胎具，对各种不同类型活件进行加工，掌握好压杠密度，弧度要光顺，不应有明显棱角。各种角度的压制要与角度样板相符，如两端对称压制弧度或角度的构件，应保证其两端有精确的对称性，避免弧度或压角偏移和弧度或压角不精的现

32、象发生。5.3.4圆筒滚圆需压头部分，要符合内径样板。定期检验滚轴精度（平直），保证滚轴中心与该板的垂直方度，防止滚圆母线偏移。5.3.5板件加工后，必须保存好加工文件资料如草图、样板、样箱、量具、膜具。成型零件加工后，必须进行自检、互检和工长抽检。5.4型加工工序5.4.1肋骨加工样条的制作要符合数控绘制的线型，且光顺无楞点。各种标记齐全，当样条需搭接时，搭接量500mm，凡有无须地样校正的弯梁，应在搭接处设有弧度数值，以校正弯梁精度，以防止因搭接所造成的误差。5.4.2对各种型钢图表及单据进行认真审阅，领会图表意图及要领，核对型钢规格，注意端部节点形式及削斜方向，保证号切长度尺寸，流水孔、

33、过焊孔切割时，需用靠模，端头切割用“手把靠山杠”，做好各种流水孔、过焊孔及切割端的清磨和R2mm倒角，按“组”、“项”、“件”为单元码放或打捆。5.4.3经火工弯制的型钢、异型钢，无论角度或弧度不但应符合样板，而且应保证其平整度，不得出现扭曲及明显凹凸现象。5.4.4需调直的型钢应保证两个方向的角度，凡因异常出现的褶皱边应在本工位予以修正。5.4.5对于型钢长度欠缺需拼接的，应在本工位接妥，直度或弧度及焊接质量应予以保证。5.6拼板工序5.6.1拼板前应认真阅图，注意板尺规格及方向，避免出现坡口、过渡、板后及方向的错误。（凡有疑点应与放样联系）5.6.2由板的中间向板的两端方向均匀封点，保证板

34、面的平度及整体的方正度。识别材质情况选用合理的焊材点焊，引弧板的重要性应予以高度重视。5.6.3对于数切下料并划线的内底板、纵壁、甲板等平直板件，在拼接过程中应以检查线为基准，并同时检查构件位置线对接后的直度及整体方正度。5.6.4自动焊过程中，要严格按图纸、工艺规定及操作要求进行施焊。焊丝、焊剂应符合技术要求合理选择各种工艺参数，精力集中，随时观察电流、电压表等是否符合规定要求，当外电源有波动而影响焊接规范时，应及时给予调整，保证焊接稳定正常。需要加引弧板。不小于200mm。5.6.5焊逢除保证渗透性外，表面应光滑挺直无异常的凹凸，接头平顺，焊逢的高度宽度应符合技术要求，不允许表面有气孔、裂

35、纹、焊穿、弧坑、焊瘤、咬边等缺陷。5.7装配工序5.7.1各种工作图是装配施工中的主要依据，施工中必须认真查阅，不应只凭经验估摸干，注意好结构形式及节点，合理运用装配工艺程序及方法，各种构件的安装应达到精度标准要求。对于左、中、右或仅左、仅右设置的对称及非对称构件的装配，应按图纸要求，注意好上下左右前后的方向。凡因来料与图纸不符合或出现其他异常问题，应及时向上工序反馈，以便于及时纠正。5.7.2 T型构件的装配，不仅要平整，而且腹板与面板的开拢尺角度应符合样板要求，除偏心丁字外，不应有偏中现象。焊接完毕后，需经过调直处理。5.7.3框架结构其外形的拼接应按放样线型及数据要求，且保证整体及结构连

36、接处的平整度。5.7.4需经划线的围壁舱壁等，应采用对角线校正方正度。外形尺寸要符合放样图纸及其他工艺要求，控制好结构件的垂直度及平直度。5.7.5组合体及分段中组的装配，应在胎架或平台上进行，平线四角水平，结构件安装位置要准确，垂直度或角度应以线坠或水准仪检测，杜绝乱切踏结构件现象。框架筋板及肋板挺筋安装过程中，不但要控制好与其相接件有足够的顶焊量外，还应在过焊孔处有祖足够的圈焊量，否则应采取必要措施(另见以下文件)。安装具有加工弧度或角度的构件时，首先将其处于理论位置，如有不符应予以修整该构件的角度或弧度，切不可“随弯就弯”。5.7.6对于焊后出现的“瘦马”、“泥鳅背”及变形，应采取必要的

37、矫正手段，以保证构件及整体的理论形状。5.7.7为防止变形，在装配过程中，应考虑适当的反变形及钢性固定，以及合理的安装工艺，正确的装配间隙量等。5.8焊接工序：5.8.1正确选择和严格遵守焊接规程和规范，对于关键部位应多采用退焊、跳焊、对称焊等工艺措施，尽量扩大二氧化碳气体保护焊以及高效焊接，避免焊接变形。5.8.2焊材应符合技术要求，焊缝的尺寸高度、宽度应满足设计规定，焊波整齐均匀美观，重要部位（按规定）要保证良好渗透性。5.8.3焊缝表面光华挺直无异常的凹凸，接头平顺，不应有气孔、裂纹、弧坑、焊瘤、咬边等缺陷。5.8.4焊缝要焊完整，不应有漏焊的现象，包角要完整，清除焊渣飞溅。5.8.5加

38、强质量管理要点：内厂作业是建造整个船体的第一道工序，提高其加工精度，对下道装配工序的作业性和经济性将会带来极大的益处，甚至可以说内场加工精度好，装配作业所花费的时间将减少一半。因此就是要提高每一个操作人员对质量要有责任感，并引起重视，养成人人参与质量的风气，若各工序均能如此一丝不苟，以高度的责任心面对自己的5.8.6分段下料分区表57000吨分区表区号分 段 名1102P/S 103P/S 2104P/S 101P/C/S 3311 321P/S 301 322 4201P/S 202P/S 2515302 3036331P/S 341P/C/S7203P/S 204P/S 252 253 8

39、811 8619812 821 831 841 85110105P/S 106P/S11107P/S 108P/S 109P/C/S12205P/S 206P/S 25413401 40314402 40415207P/S 208P/S 209P/S 255 25616951 952 953 95417911 912 913 914 91518901P/S 902P/S 903P/S 904P/S 6.分段施工要领6.1分段施工要求总则由于货舱区高强度板用量较多，分段板缝应全部采用CO2焊接、如条件允许CO2打底自动焊盖面的焊接工艺应做为首选。其它结构区域也应尽可能多的采用CO2焊接。6.1.

40、1分段零部件安装建造过程中，一定要注意新形成的自由边及下料阶段遗漏的自由端边缘。必须要倒成R2mm的圆角。压载舱、空舱内的舾装件的自由端边缘同样也要倒成R2mm的圆角。6.1.2对于手工焊道成形面的凹凸不平应进行补焊和磨平处理至光顺状态。6.1.3分段大口端结构、甲板、平台边角及自由端结构必须全部焊妥，且自由端要水火校正至理论状态。电缆筒、过舱件及穿越舱壁和甲板、平台的管子背面也必须全部焊妥。6.1.4分段阶段的舱壁和手工焊道密性试验必须按密性试验图的要求认真做好，以便加大涂装的完整性。减少油漆二次烧损带来的材料和人力的损失。6.1.5分段建造完工后必须消除 横纵壁、外板、平台、甲板的变形。6

41、.1.6分段的预舾装以分段为单元进行制作，应按照以下几个阶段进行安装：分段、分段总组和船坞安装。提高舾装件的完整性。6.1.7 上甲板与舷侧外板顶焊坡口形式如下：6.1.8肋板与内底板全焊透节点形式如下6.1.9肋板与斜坡板、肋板与纵桁等全焊透坡口如下图所示6.1.10全船截漏焊段坡口形式如下：6.2货舱区双层底分段（101P/C/S、102P/S108P/S、109P/C/S）6.2.1 双层底部101P/C/S、109P/C/S分段6.2.1.1 101P/S 109P/S分段建造方法：建造方式：以斜坡板非结构面为落胎基面，反造。6.2.1.2 分段建造流程：6.2.1.3 工艺要求及质量

42、要点6.2.1.3.1 斜坡板数切划线下料，101P/S需加工压折的单板到板材加工工位进行加工，加工后与舷侧部分板材进行拼板，到曲面分段装焊工场上胎架进行再次拼板。如下图所示：101P/S斜坡板拼板示意图 109P/S分段斜坡板数切下料后，由拼板工位进行拼版，到曲面分段装焊工场起胎上胎。6.2.1.3.2 安装纵骨，其中影响肋板安装的纵骨只装配暂不焊接。6.2.1.3.3 将舭部肋板装焊在斜坡板上，并完成纵骨焊接，形成以斜坡板为底的框架结构。进行舾装。6.2.1.3.4 将外板纵骨装焊在框架结构上。6.2.1.3.5 舭部外板经下料加工后，单上在框架结构上，形成完整分段。6.2.2 101C

43、109C6.2.2.1 分段建造方式以内底板非结构面为落胎基面，反造。6.2.2.2 分段建造流程：6.2.2.3 工艺要求及质量要点6.2.2.3.1肋板纵桁结构数切下料后，流向小组装工位完成肋板纵桁组合体的装配。101c、109c距中3712mm与6172mm纵桁带向中肋板为一个肋板纵桁组合体，距中8632mm纵桁带向中肋板为一个肋板纵桁组合体，舷侧边纵桁带肘板为一个组合体，舷侧边纵桁与8632mm纵桁之间肋板单装。肋板纵桁组合体 6.2.2.3.2 管隧由小组装工位装配管隧纵桁组合体。管隧组合体6.2.2.3.3内底板经数切划线后由曲面分段装焊工场起胎进行拼板，装焊内底板纵骨，管隧纵桁组

44、合体，肋板纵桁组合体，进行预舾装。6.2.2.3.4 外底板部分下料切割后，进行加工拼板，纵骨安装，内底板整体下胎翻扣在外底板上，进行焊接。6.2.2.3.5 形成完整分段后，运出曲面分段装焊工场，喷砂涂装，到总组平台，等待与边底分段进行总组。6.2.2.3.6边纵桁水平肘板需要在平台总组阶段装焊，需要编号H-XX6.2.2.3.7 为了解决生产过程中分段翻身问题，要求设计阶段在底部纵桁首尾大口处加R25的结构开孔，如遇到水密纵桁，开孔后加补板堵死，如图示（定位尺寸为净料尺寸，实料+5，实料+10，荒料等另加）：6.2.2.3.8 生产设计及下料阶段，将对合线在构件中做出，现场纵桁、纵骨安装时

45、，要以对合线为效验基准。6.2.2.3.9底部分段纵骨放样下料单应标出结构位置线及分段肋位号。型材工位按下料单下料并作好标记，型材长度尺寸公差+3，-0不能出现负值。内、外底板分段拼板时必须保证板列尺寸的方正度，划线时应仔细，切割线的内侧100mm位置留检查线，切割前确认切割线和检查线，保证切割后的尺寸精度。6.2.2.3.10 101c、109c底部分段管隧纵桁组合体小组装工位装配，此组合体要求带左右舷外底纵骨BL3，其他内底纵骨在分段大组装安装，外底纵骨在外底板上胎拼板后装焊。外底纵骨装配时必须保证结构线定位准确，纵骨安装角度应偏向球面一侧0.51焊前用扁铁拉固，保证焊后纵骨的直度。6.2

46、.3 102P/S108P/S6.2.3.1分段建造方式6.2.3.1.1货舱底部分段分为货舱区边底子分段和中低子分段。6.2.3.1.2边底子分段以舷侧外板非结构为落胎基面，侧造；中底子分段以内底板非结构面为落胎基面，反造。 6.2.3.2分段建造流程6.2.3.3工艺要求及质量要点6.2.3.3.1 货舱区边底子分段分为下坡板板架，舷侧外板板架，底部外板板架。6.2.3.3.1.1舭部强肋板下料数切划线后，由小组装完成扶强材装配。6.2.3.3.1.2底部外板平直部分上线安装纵骨，形成底部外板板架。6.2.3.3.1.3下坡板数切划线后上线，进行拼板，纵骨坡板安装，将舭部强肋板，底部外板板

47、架，以及舭部曲面外板，舭龙骨装焊，形成下坡板组合体。6.2.3.3.1.4 下线后舷侧外板平直外板起胎，将下坡板组合体装焊，安装舷侧强肋骨，形成完成边底子分段。6.2.3.3.2 货舱区中低子分段分为内底板板架，外底板板架，管隧纵桁组合体以及肋板纵桁组合体。6.2.3.3.2.1 管隧、肋板、纵桁构件数切下料后，由小组装工位进行组合体装配，分别形成组合体，如下图所以6.2.3.3.2.2 外底板部分下料后，上平面流水线，拼板，安装外底板纵骨，如外底板为曲面，则外底板纵骨点焊，形成外底板板架。6.2.3.3.2.3 内底板数切划线，上平面流水线，拼板，装配内底板纵骨，将肋板组合体，管隧组合体分别

48、装配在内底板板架上，预舾装。6.2.3.3.2.4 外场起胎，外底板板架上胎，将内底板整体翻扣在外底板，完成中底子分段。6.2.3.3.2.5 在外场将中底子分段与边底子分段进行大组，然后安装底墩结构，形成10x（P/S）完整分段。6.2.3.3.3,完成涂装，将10XP与10XS进行总组。6.2.3.3.4下坡板纵骨过梁孔要求修改为插口形式，如下图所示6.2.3.3.5 生产设计及放样下料阶段，考虑到吊装需要，在舷侧强肋骨处增加吊鼻开孔，腹板及面板需要相应延长，并开出R25的结构孔，待吊装完毕后将吊鼻结构切实，另作他用（可重复利用于其他分段），若吊装强度较大，可贴焊吊鼻加强圈增加强度。（如图所以）6.2.3.3.6边底分段纵