MW空冷火电厂控制逻辑设计说明

1、模拟量控制系统（M C S ）1机炉协调控制系统机炉协调系统共分机组功率设定值计算系统、主汽压力设定值计算系统、锅炉主 控系统、汽机主控系统。基于机组发电功率的要求，机炉协调系统通过调节锅炉和汽机各相关子系统的设 定值，指挥锅炉和汽机的相关子控制系统的出力，响应电网调度对机组发电功率的要 求，同时保证机组本地参数运行的安全稳定性。协调控制系统分锅炉主控和汽机主 控，其中锅炉主控的控制输出指令是炉侧给水控制、燃料控制、送风控制等系统设定 值的主要生成部分。按照锅炉主控和汽机主控的手自动状态，协调控制系统可分为锅 炉主控和汽机主控全为自动的协调 CC方式，锅炉主控自动汽机主控手动的 BF方式， 锅

2、炉主控手动汽机主控自动的 TF方式，以及锅炉主控和汽机主控全为手动的 BASE方 式。1.1 机组功率设定值生成系统功率设定值生成系统主要完成功率目标值的设定、限幅、限速三项主要功能，详 述如下。功率目标值的设定。目标设定值的生成有自动、手动、跟随三种方式。在自动方 式下，机组功率设定值生成系统接受电网调度来的发电指令作为功率目标值，经过一 系列处理后，生成机组功率设定值；在手动方式下，则由运行人员设定机组功率目标 值；当功率回路不在自动方式时，功率设定值生成系统处于跟踪方式，此时功率目标 值跟随机组功率。功率目标值的限幅。功率给定值的限速主汽压力设定值计算系统在滑压下，主汽压力设定值计算系统

3、据机组负荷计算出主汽压力目标值；在定压 下，由运行人员手动设定目标值。锅炉主控和汽机主控都在手动方式下，主汽压力目 标值跟踪实际主汽压力。主汽压力目标值经过速率限制后生成为主汽压力设定值。速率限制的设定由运行 人员手动设定。当主汽压力较设定值过高时，上升压力速率置闭锁，当主汽压力较设定值过低 时，下降速率降置闭锁。当RB时，主汽压力设定值按某一预先组态速率下降到目标压力设定值。1.2 炉主控锅炉主控的控制输出用来生产炉侧给水、燃料、送风等系统的控制设定值，以协 调炉侧各主辅系统的出力，满足汽机侧对锅炉蒸汽能量的要求。炉主控的自动回路有两路，CC方式下的自动回路和BF方式下的自动回路。在CC 方

4、式下，闭环PID用来直接控制锅炉主蒸汽压力，前馈信号为一次调频折算来的功率指 令分量，以及机组功率设定值。BF方式下的PID用来直接控制锅炉主蒸汽压力，前馈 信号为能量平衡信号（主汽压力设定X级压力/主汽压力）。锅炉主控退出自动方式的条件如下：锅炉燃水比控制手动一次风机全手动给水控制手动中间点温度控制手动燃料主控手动主汽压力信号故障主汽压力偏差大RB动作当RB动作时，锅炉主控跟踪经过速率限制的 RB目标值。当燃料主控手动时，锅 炉主控跟踪锅炉实际总燃料量。1.3 机主控汽机主控用来生成DEH汽机高调门的阀门位置综合指令，通过调节汽机 DEH高调 门来控制机组发电功率或主蒸汽压力。汽机主控的自动

5、回路有两路，CC方式下的功率控制回路和TF方式下的主蒸汽压力控制回路。在CC方式下，由闭环调节器PI直接控制机组功率，不设计前馈控制信号，功率设 定值由三部分组成，如下三阶惯性时延处理的ULD指令一次调频功率指令分量（以主蒸汽压力设定修正）锅炉主控压力偏差折算来的拉回回路在TF方式下，闭环调节器PI直接控制锅炉主蒸汽压力，不设计前馈控制。汽机主控退出自动方式的条件如下：DEH不在远控CCS方式下，机组功率信号故障或机组功率偏差大TF方式下，主汽压力信号故障或主汽压力偏差大当DEH不在远控方式时，汽机主控跟踪 DEH高调门参考指令。2机组协调控制系统其它功能2.1 负荷禁增当下面情况发生时，负荷

6、禁增功能起作用。当负荷禁增功能起作用时，机组功率 设定值中速率限制中的上升速率被置为零，禁止机组功率设定值增加。主汽压力负偏差大机组负荷负偏差大炉膛压力负偏差大 总风量负偏差大 给水流量负偏差大 汽机指令正偏差大磨总一次风量负偏差大锅炉水冷壁超温报警（现场情况再定）2.2 负荷禁减 当下面情况发生时，负荷禁减功能起作用。当负荷禁减功能起作用时，机组功率 设定值中速率限制中的下升速率被置为零，禁止机组功率设定值减少。主汽压力正偏差大机组负荷正偏差大炉膛压力正偏差大总风量正偏差大 给水流量正偏差大 磨总一次风量正偏差大2.3 一次调频功能 当电网周波偏离设定值的幅度超过规定死区后，一次调频功能开始

7、起作用，如果 电网周波高，一次调频则快速减小机组负荷；反之则快速增大机组负荷。一次调频功 能起作用时，在 DEH 、锅炉主控、汽机主控三部分同时起作用，详述如下，DEH 控制部分直接按一次调频功能计算出的快速增减负荷幅度开或关汽机高调门。 锅炉主控据一次调频指令分量，折算出锅炉补偿输入指令，直接补偿锅炉的能量输 入。汽机主控据一次调频指令分量，叠加于机组功率设定值之上，防止机组功率设定值对 DEH 一次调频前馈作用的回调。 当一次调频信号故障时，组态逻辑自动退出一次调频功能。 DEH 送的功率指令信号故障，切除协调2.4 RB 功能手动投入 RB 按钮，机组负荷大于一定值（预设 300MW）

8、，空预器、一次风机、引 风机、送风机、汽动给水泵、磨煤机、脱硫 RB （50% ）两台中的一台停止运行，发生 RB。RB动作后，汽机主控、锅炉主控、FSSS、以及剩余辅机的自动调节回路都按一 定的控制方式动作，按照一定的下降速率，快速降低机组的实发功率，将机组功率控 制在剩余辅机最大可能出力以内的 RB 目标负荷下。各控制回路的 RB 动作情况详述如 下，汽机主控，强置自动控制方式。 锅炉主控，强置为手动控制方式，按和相应跳闸辅机对应的 RB 速率，将锅炉主控降 至和相应跳闸辅机对应的 RB 目标值。FSSS,将超过相应跳闸辅机RB对应台数的多余在运磨煤机（切除磨煤机至保留 3台 磨煤机运行，

9、按A-D-E的顺序），按一定的时间间隔（5s）依次跳停。对于如送风机RB、引风机RB、一次风机RB、空预器RB，给水泵RB,剩余辅机的 控制系统自动增大出力至某一定值。当燃料指令大于机组最大出力一定值时，触发磨 RB,锅炉主控切手动，汽机主控强 投自动。3锅炉燃料控制系统锅炉燃料控制系统主要包括，燃料主控系统、磨容量风控制系统、磨风粉温度控制系 统、磨料位控制系统。3.1 燃料主控系统控制目的：燃料主控根锅炉主控指令，满足机组对锅炉输入燃料量（磨煤机总容量风流量）的需要。控制算法：单回路PID。锅炉主控和机组负荷指令的微分折算出锅炉燃料量主指令，然后经过给水流量指令的 上下限幅，总风量的上限限

10、幅，最终形成锅炉燃料量总指令。锅炉燃料量总指令减去燃油 流量，结果再经过煤质校正的补偿处理，最终得到锅炉容量风流量设定值（双进双出钢球磨系统的燃料量指令）。容量风流量设定值和容量风流量比较，经过 PID运算，最后得到六台双进双出钢球磨 容量风挡板的总指令。（）还设计了跟据自动方式运行的磨煤机台数改变燃料主控入口偏差系数的补偿回路当下面情况发生时，燃料控制切为手动方式所有磨煤机的容量风挡板在手动当RB发生时，燃料主控强投自动方式。当所有容量风挡板都在手动方式时，燃料主控跟踪磨容量风挡板指令最大值。3.2 磨煤机容量风挡板控制系统控制目的：据燃料主控对磨煤机容量风挡板的指令，以及容量风挡板偏置，调

11、节磨煤 机容量风挡板位置，满足系统对磨煤机容量风流量的要求。控制算法：开环直接计算。燃料主控输出，也即磨容量风挡板总指令，叠加上挡板偏置，结果即为容量风挡板位 置指令。每台磨左右两套容量风挡板，控制逻辑完全相同。六台磨煤机的容量风挡板控制完全 相同。当磨跳闸条件发生时，容量风挡板开度指令强置为 0。当燃料主控指令与各个磨的容量风挡板指令偏差大于一定值时，容量风挡板不能投自 动。3.3 磨煤机出口风粉温度控制控制目的：由磨冷风挡板和热风挡板同时控制磨煤机出口风粉温度。控制算法：单回路PID加前馈。热风调门和冷风调门风别设计不同的 PID控制回路，但控制对象都为磨出口风粉温 度，设定值也相同。前馈

12、经磨容量风挡板指令折算后形成。当下面情况发生时，磨热风挡板和冷风挡板同时切为手动控制方式 挡板位置指令和反馈偏差大磨出口风粉温度信号故障磨跳闸信号发生当发生磨煤机跳闸指令时，磨热风挡板和冷风挡板开度指令强置为03.4 磨煤机旁路风挡板控制系统控制目的：据给煤机指令折算旁路风挡板指令。控制算法：开环直接计算。给煤机指令折算出旁路风挡板指令，运行人员对该指令偏置干预，结果即可最终的旁 路风挡板位置指令。当发生磨煤机跳闸指令时，磨旁路风挡板开度指令强置为0。每台磨配置左右两套旁路风挡板，控制逻辑完全相同。3.5 给煤机速度控制说明给煤机按闭环控制方式设计，设定值为运行人员手动设定的本侧料位系统，被控

13、量为 压差测量的料位信号，前馈为本侧容量风流量指令。当下面情况发生时，给煤机切为手动控制方式 挡板位置指令和反馈偏差大 磨出口风粉温度信号故障磨跳闸信号发生磨煤机跳闸时，强关给煤机输出至“ 0”。4锅炉给水控制系统4.1 控制目的根据锅炉主控指令，以及中间点温度控制系统的补偿，计算出合适的锅炉给水流量指 令，通过调节各台给水泵的出力，满足锅炉输出能量对给水流量的需要（保证锅炉主蒸汽压力的运行品质）。4.2 中间点温度控制系统控制目的：通过调节锅炉总的给水流量设定值，并进而调节锅炉给水流量，控制锅炉 中间点温度的运行品质，达到合理控制锅炉水煤比，从而达到协助并提高过热器喷水减温 控制品质的效果。

14、控制算法：PID。中间点温度的设定由以下几条共同构成 分离器出口母管压力折算出的中间点温度设定值 一级两侧喷水减温和二级两侧喷水减温系统的控制温差折算值 运行人员手动偏置量当下面情况发生时，中间点温度切为手动控制方式 中间点温度信号质量差。锅炉湿态给水泵控制手动（给水主控站手动）中间点温度控制系统的输出是锅炉给水流量指令的一部分，对锅炉主控折算出的给水 流量指令进行补偿，达到合理控制锅炉水煤比的目的。4.3 锅炉给水流量控制控制目的：据锅炉主控指令的折算量、机组负荷指令补偿量、中间点温度控制的补偿 量，锅炉汽水管道超温保护补偿量，燃料量对给水流量指令的限制，以及最小给水流量对 给水流量指令的限

15、制，计算出锅炉给水流量设定，并通过锅炉给水流量调节器的控制，调 节锅炉给水泵的出力，使锅炉给水流量满足锅炉输出负荷的需要。控制算法：单回路PID。当下面情况发生时，锅炉给水流量控制切为手动控制方式锅炉总给水流量信号故障锅炉气动给水泵全部手动当锅炉气动给水泵全部手动时，给气动水泵总指令跟踪气动给水泵指令中的最大值。4.4 给水泵控制锅炉给水泵总指令叠加上对应给水泵的偏置，结果即为对应汽动给水泵的转速指 令。当汽动给水泵不在遥控位置时，对应给水泵的转速指令跟踪相应的给水泵转速反 馈，并且将给水泵控制MA站强置为手动方式。（电泵设定值手动设定）4.5 锅炉给水泵最小流量控制锅炉给水泵最小流量控制按开

16、环对位的控制方式设计。设计一条随流量逐渐减小 最小流量阀逐渐开大的曲线，一条随流量逐渐增大最小流量阀逐渐关小的曲线，两曲 线之间有一死区。当从关门动作向开门动作转变，或从关门动作向开门动作转变时， 流量变化幅度须越过死区才进行下一步的动作。控制逻辑示意及动作曲线见下图。当 发生下面情况时，给水泵最小流量调节阀被强置为手动方式工作，汽动给水泵A入口水流量信号故障给水泵最小流量阀位置偏差大两台汽动给水泵和电动给水泵的的最小流量调节阀控制原理完全相似。4.6 锅炉给水旁路阀控制控制目的：通过调节给水旁路阀的开度，达到控制锅炉给水流量的目的。聂小流量阀描令*给水泵入口澆量+控制算法：单回路PID。总给

17、水流量设定作为其指令，但其下限为锅炉最小给水流量限值。当下面情况发生时，给水旁路阀强置为手动控制方式，给水流量偏差大省煤器入口流量信号故障锅炉给水旁路阀位置偏差大5锅炉启动汽水系统控制暖管系统管道气动调节门省煤器压力的函数，开环控制5.1 锅炉启动储水罐水位控制控制目的：两个储水罐水位调节阀用来控制启动储水罐水位。控制算法：由储水罐水位直接折算水位调节阀开度的开环折算控制方法。由锅炉储水罐水位直接折算出储水罐水位调节阀1的开度指令。当下面情况发生时，贮水箱水位调节阀1强置为手动方式，储水罐水位信号质量差储水罐水位调节阀1位置偏差大储水罐水位调节阀1阀位信号故障由锅炉储水罐水位直接折算出储水罐水

18、位调节阀2的开度指令，再叠加一个据储水罐水位微分折算来的开度值，如果水位增加速度较快时，适当开大疏水阀2，反之则关小。当下面情况发生时，贮水箱水位调节阀 2强置为手动方式，储水罐水位信号质量差储水罐水位调节阀2位置偏差大储水罐水位调节阀2阀位信号故障5.2 启动疏水至排汽装置调节阀控制控制目的：由启动疏水至排汽装置调节阀控制锅炉启动疏水扩容器液位。控制算法：单回路PID。运行人员手动设定水位设定值，PID调节器输出即为调阀开度自动指令。当发生下面 情况时，启动疏水至排汽装置调节阀被强置为手动，锅炉启动疏水扩容器水位偏差大锅炉启动疏水扩容器液位信号故障启动疏水至排汽装置调节阀阀位与指令偏差大启动

19、疏水至排汽装置调节阀阀位信号故障两台锅炉启动疏水泵全部停运来当两台锅炉启动疏水泵全部停运后，调阀位置指令被强置为0。排汽装置水位高高，启动疏水至排汽装置调节阀控制关闭6锅炉主蒸汽喷水减温控制系统控制目的：为了整个机组的安全经济运行，必须将锅炉末级过热器出口的主蒸汽温度控 制在运行人员设定的数值上。过热蒸汽温度分两级 A、B 侧独立喷水减温控制。6.1 A 侧二级主汽喷水减温控制系统系统为串级 PID 控制方案。据主汽流量折算出左侧二级减温系统过热器出口蒸汽温度设 定值，运行人员可以手动对其进行偏置。外回路控制本级过热器出口蒸汽温度，外回路控制器输出为内回路控制器设定值，外回 路的前馈信号一路为

20、从锅炉负荷折算值，另一路为负荷指令的微分补偿值。内回路控制本 级喷水减温器后蒸汽温度，内回路控制器输出为喷水减温调阀开度指令。当发生下面条件时，减温阀控制置手动， 末级过热器出口温度与设定偏差大 末级过热器出口温度信号故障 减温阀阀位与指令偏差大 A 侧二级减温器后温度信号故障 当发生下面条件时， A 侧二级减温喷水指令置零， 锅炉 MFT RB 动作6.2 B 侧二级主汽喷水减温控制系统控制原理同 A 侧二级主汽喷水减温控制系统。6.3 A 侧一级主汽喷水减温控制系统控制原理同 A 侧二级主汽喷水减温控制系统。6.4 B 侧一级主汽喷水减温控制系统控制原理同 A 侧二级主汽喷水减温控制系统。

21、7 再热蒸汽温度控制系统 为了整个机组的安全经济运行，必须将锅炉再热器出口的蒸汽温度控制在运行人员设 定的数值上。再热蒸汽温度正常情况下由烟气挡板控制。如果因各种原因引起再热器出口 汽温超温，再热器喷水减温控制再热汽温。7.1 再热蒸汽烟气挡板控制系统 控制目的：由烟气挡板的开度来控制再热器出口蒸汽温度的平均值。 控制算法：单回路 PID 控制。锅炉再热器蒸汽温度作为控制系统的过程量，运行人员手动设定设定值，控制器按单 回路 PID 的策略设计， PID 控制器的输出即为再热蒸汽烟气挡板的总指令。单个再热器挡 板可以由运行人员手动设置偏置当发生下面情况时烟气挡板总指令控制强置为手动方式， 再热

22、器出口蒸汽温度信号故障 再热器出口蒸汽温度与设定偏差大 再出口烟气挡板都在手动方式 单个再热器挡板可以由运行人员手动设置偏置7.2 过热蒸汽烟气挡板控制系统控制原理同再热蒸汽烟气挡板控制系统，过热烟气挡板烟道和再热烟气挡板同时接受 烟气挡板总指令，但过热烟气挡板的动作方向和烟气挡板总指令的动作方向相同，再热烟 气挡板的动作方向经 f(x) 转换后和烟气挡板总指令的动作方向相反。再热和过热烟气挡板开度的指令和小于 110% 时，禁止关小再热烟气挡板或过热烟气挡 板。7.3 再热器喷水控制系统控制原理同 A 侧二级主汽喷水减温控制系统。8 氧量送风系统控制目的：据锅炉主控指令，以及烟气含氧量，生成

23、锅炉总风量指令，通过调节送风 机的出力，满足锅炉燃烧对送风量的要求。控制算法： PID 。据锅炉指令折算成一个送风量设定值，叠加上增减负荷的风量补偿部分，然后经过一 个增负荷先增风，减负荷后减风的大选逻辑，形成最初的锅炉风量设定值。锅炉氧量控制是一个单回路 PID 调节器，其设定值据锅炉主控指令产生，运行人员可 对其进行手动偏置干预， PID 调节器输出即为锅炉氧量校正系数。该系数乘上最初的锅炉 风量设定值，再经过一个锅炉最小风量限幅处理，形成最终的锅炉总风量设定值。当发生 下面情况时，锅炉氧量控制切为手动控制方式，烟气含氧量故障送风机全手动当发生下面情况时，送风机控制切为手动方式，锅炉总风量

24、信号故障送风机动叶位置反馈信号故障 送风机动叶位置反馈和指令偏差大( RB 时切掉) 锅炉风量调节器的输出为送风机总指令，经过平衡块的分配，最终形成各自风机的自 动指令。当本侧风机停运，但对侧风机运行时，将本侧风机动叶强关为0。当送风机全部停运后， 300 秒内保持风机动叶当前位置， 300 秒后，将动叶全开 900 秒。接受顺控系统来的指令，将动叶指令置为全开或全关位置。 当炉膛压力高时，禁开送风机动叶；当炉膛压力低值时，禁关送风机动叶。9 锅炉炉膛压力控制系统 控制目的：通过调节引风机执行机构，控制炉膛压力在一定的安全范围内运行，满足 锅炉运行的要求。控制算法：单回路 PID 加前馈设计有

25、送风机动叶开度指令对引风控制的前馈信号，以及 MFT 时的超驰信号。当两台 引风机动叶控制站都在自动控制方式时，可对两台引风机的开度指令进行偏置，以使得两 台引风机的负荷平衡炉膛压力设定值由运行人员手动设定，炉膛压力和其设定值的偏差经 PID 调节器再加 上前馈信号作为两台引风机动叶的共用指令。当炉膛压力过高时，引风机动叶只许开大， 不许关小；当炉膛压力过低时，引风机动叶只许关小，不许开大。当发生下面情况时，引风机控制切为手动方式，炉膛压力信号故障 引风机动叶位置反馈信号故障 引风机动叶位置反馈与指令偏差大炉膛压力调节器的输出为引风机总指令，经过平衡块的分配，最终形成各自风机的自 动指令。当本

26、侧风机停运，但对侧风机运行时，将本侧风机动叶强关为 0。 当引风机全部停运后， 300 秒内保持风机动叶当前位置， 300 秒后，将动叶全开 900 秒。接受顺控系统来的指令，将动叶指令置为全开或全关位置。 当炉膛压力高时，禁关引风机；当炉膛压力低值时，禁开引风机。10 锅炉一次风压力控制系统控制目的：通过调节一次风机动叶，控制一次风压力在给定值附近稳定运行，满足磨 系统对一次风压力的要求。控制算法：单回路 PID 。 一次风压力设定值是运行人员手动加偏置。热一次风母管的一次风压力和设定值比 较，其结果进入一次风压力调节器 PID ，其结果即为一次风机的自动总指令。当一次风机全为手动时，其输出

27、切换为两台一次风机的平均指令。一次风机自动指令 叠加上两侧风机动叶指令偏置，结果即为一次风机动叶自动指令。两侧一次风机动叶指偏置由运行人员手动设定，用以干预两侧风机的实际出力。仅在 两侧一次风机全部在自动方式下该偏置才起作用，否则，该值跟踪两侧风机指令差的一半 值。当本侧风机停运，但对侧风机运行时，将本侧风机动叶强关为 0。 当发生下面情况时，一次风机控制切为手动方式，一次风压力信号故障 一次风机动叶位置反馈信号故障 一次风机动叶位置反馈与指令偏差大11 #1 高加水位正常控制系统控制目的：通过调节 #1 高加正常疏水气动调节阀的开度，控制 #1 高加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 P

28、ID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#1 高加水位信号故障#1 高加水位控制偏差大 调门位置与指令偏差大 当发生下面情况时，输出闭锁增，#2 高加水位高 2 值 当发生下面情况时，恢复闭锁增，#2 高加水位高 1 值消失12 #1 高加水位事故控制系统控制目的：通过调节 #1 高加事故疏水气动调节阀的开度，控制 #1 高加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#1 高加水位

29、信号故障#1 高加水位控制偏差大 调门位置与指令偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，#1 高加水位高 2 值当发生下面情况时，释放输出强置条件，#1 高加水位高 1 值消失13 #2 高加水位正常控制系统控制目的：通过调节 #2 高加正常疏水气动调节阀的开度，控制 #2 高加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 加前馈。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器再加上前馈信号输出即为本控制系统执行机 构的自动指令。前馈信号由 #1 高加的正常疏水调节阀指令经函数发生器给出当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#2 高加水位信号故障#2 高加水位控制偏差大 调门位置偏差大当

30、发生下面情况时，输出闭锁增，#3 高加水位高 2 值当发生下面情况时，恢复闭锁增条件，#3 高加水位高 1 值消失14 #2 高加水位事故控制系统控制目的：通过调节 #2 高加事故疏水气动调节阀的开度，控制 #2 高加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#2 高加水位信号故障#2 高加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，#2 高加水位高 2 值当发生下面情况时，释放输出强置条件，#2 高加水位高 1 值消失15 #3 高加水位

31、正常控制系统控制目的：通过调节 #3 高加正常疏水气动调节阀的开度，控制 #3 高加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 加前馈。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器再加上前馈信号输出即为本控制系统执行机 构的自动指令。前馈信号由 #2 高加的正常疏水调节阀指令经函数发生器给出 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#3 高加水位信号故障#3 高加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出闭锁增， 除氧器水位高 2 值当发生下面情况时，恢复闭锁增条件， 除氧器水位高 1 值消失16 #3 高加水位事故控制系统控制目的：通过调节 #3 高加事故疏水气动调节阀的开度，控制

32、 #3 高加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#3 高加水位信号故障#3 高加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，#3 高加水位高 2 值当发生下面情况时，释放输出强置条件，#3 高加水位高 1 值消失17 #5 低加水位正常控制系统控制目的：通过调节 #5 低加正常疏水气动调节阀的开度，控制 #5 低加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自

33、动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#5 低加水位信号故障#5 低加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出闭锁增， #6 低加水位高 2 值当发生下面情况时，恢复闭锁增，#6 低加水位高 1 值消失18 #5 低加水位事故控制系统控制目的：通过调节 #5 低加事故疏水气动调节阀的开度，控制 #5 低加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#5 低加低加水位信号故障#5 低加低加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 1

34、00% ， #5 低加低加水位高 2 值当发生下面情况时，释放输出强置，#5 低加低加水位高 1 值消失19 #6 低加水位正常控制系统（两个阀控制一样）控制目的：通过调节 #6 低加正常疏水气动调节阀的开度，控制 #6 低加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 加前馈设定值由运行人员手动设定， PID 调节器再加上前馈信号输出即为本控制系统执行机 构的自动指令。前馈信号由 #5 低加的正常疏水调节阀指令经函数发生器给出当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#6 低加水位信号故障#6 低加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出闭锁增，#7 低加水位高 2 值 当发生下面

35、情况时，恢复闭锁增，#7 低加水位高 1 值消失20 #6 低加水位事故控制系统控制目的：通过调节 #6 低加事故疏水气动调节阀的开度，控制 #6 低加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#6 低加低加水位信号故障#6 低加低加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，#6 低加低加水位高 2 值 当发生下面情况时，释放输出强置，#6 低加低加水位高 1 值消失21 #7 低加水位正常控制系统（两个阀控制一样）控制目的：通过调节 #

36、7低加正常疏水气动调节阀的开度，控制 #7 低加水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 加前馈设定值由运行人员手动设定， PID 调节器再加上前馈信号输出即为本控制系统执行机 构的自动指令。前馈信号由 #6 低加的正常疏水调节阀指令经函数发生器给出当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#7 低加水位信号故障#7 低加水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出闭锁增，凝结水水箱水位高 2 值 当发生下面情况时，恢复闭锁增，凝结水水箱水位高 1 值消失22 #7 低加水位事故控制系统控制目的：通过调节 #7 低加事故疏水气动调节阀的开度，控制 #7 低加水位在目标范围 以内。控制

37、算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。当发生下面情况时，系统强置为手动方式，#7 低加低加水位信号故障#7 低加低加水位控制偏差大调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，#7 低加低加水位高 2 值当发生下面情况时，释放输出强置，#7 低加低加水位高 1 值消失23 除氧器水位控制系统控制目的：通过调节除氧器水位主气动调节阀的开度改变进入除氧器的凝结水流量， 控制除氧器水位在目标范围以内。控制算法：串级 PID 控制和单回路 PID 控制。热力系统设计有除氧器水位主调节阀及凝结水泵变频调节。当凝结水泵变频器正常

38、时，由凝结水泵变频器来调节除氧器水位；当凝结水泵变频器故障时，由调节阀调节除氧 器水位。除氧器水位控制设计有单冲量和三冲量两套控制结构，在低负荷下用单冲量控制，在 高负荷下用三冲量控制，单、三冲量的切换根据流出除氧器的给水流量总和进行。除氧器水位设定值可由运行人员手动设定。在单冲量控制系统工作时，除氧器水位控制阀或凝泵变频器的指令由单冲量调节器根 据除氧器水位和运行人员设定值的偏差形成。在三冲量控制系统工作或阀门操作站和凝结 水泵变频器都在手动控制时，单冲量调节器跟踪阀门操作站的输出。在三冲量控制系统工作时，除氧器水位控制阀或凝泵变频器指令由两个串级的调节器 根据除氧器水位偏差、流出除氧器的给

39、水流量和流入除氧器的凝结水流量三个信号形成， 其中流出除氧器的给水流量由省煤器入口流量、总过热器喷水流量和再热器喷水流量相加 形成。当在单冲量控制系统工作或阀门操作站和凝结水泵变频器都在手动控制时，三冲量 调节器跟踪阀门操作站的输出。当出现下列情况之一时，除氧器水位调节阀和凝结水泵变频器控制强制切到手动： 除氧器水位偏差大 除氧器水位信号故障负荷30 时给水流量信号故障负荷30 时凝结水流量信号故障增加凝结水主调阀，变频时调节母管压力控制回路，有一台泵是工频运行时，作为切 换条件，工频时凝结水主调阀调节除氧器水位；24 排汽装置补水调节阀系统 控制目的：通过调节凝汽器补水气动调节阀的开度，控制

40、排汽装置水位在目标范围以 内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式排汽装置水位故障 排汽装置水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，排汽装置水位低 2 值 当发生下面情况时，释放输出强置，排汽装置水位低 1 值消失25 排汽装置补水旁路调节阀控制系统 控制目的：通过调节排汽装置补水旁路调节阀的开度，控制排汽装置水位在目标范围 以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面

41、情况时，系统强置为手动方式，排汽装置水位故障 排汽装置水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ， 排汽装置水位低 3 值当发生下面情况时，释放输出强置，排汽装置水位低 1 值消失26 排汽装置溢流调节阀控制系统 控制目的：通过调节排汽装置溢流调节阀的开度，控制排汽装置水位在目标范围以 内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式，排汽装置水位故障 排汽装置水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ，排汽装置水位高 2 值当发生下面

42、情况时，释放输出强置， 排汽装置水位高 1 值消失27 定子冷却水补水控制系统 控制目的：通过调节定子冷却水系统补水调节阀的开度，控制定子冷却水水箱水位在 目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式定子冷却水水箱水位故障 定子冷却水水箱水位控制偏差大 调门位置偏差大当发生下面情况时，输出强置为 100% ， 定子冷却水水箱水位低当发生下面情况时，释放输出强置， 定子冷却水水箱水位正常28 定子冷却水温度控制系统 控制目的：通过调节定子冷却水进口温度调节阀的开度，控制定子冷却水

43、进口温度在 目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式定子冷却水进口温度故障 定子冷却水进口温度控制偏差大 调门位置偏差大29 定子冷却水压力控制系统 控制目的：通过调节定子冷却水进口压力调节阀的开度，控制定子冷却水进口压力在 目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式定子冷却水进口压力故障 定子冷却水进口压力偏差大 调门位置偏差大30 抗燃油冷却器冷却水温

44、度控制系统控制目的：通过调节抗燃油冷却器冷却水调节阀的开度，控制抗燃油冷却器冷却水温 度在目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式抗燃油冷却器冷却水温度故障 抗燃油冷却器冷却水温度偏差大 调门位置偏差大31 汽轮机润滑油冷却器冷却水温度控制系统 控制目的：通过调节汽轮机润滑油冷却器冷却水调节阀的开度，控制汽轮机润滑油冷 却器冷却水温度在目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况

45、时，系统强置为手动方式汽轮机润滑油冷却器冷却水温度故障 汽轮机润滑油冷却器冷却水温度偏差大 调门位置偏差大32 氢气冷却器冷却水温度控制系统 控制目的：通过调节氢气冷却器冷却水调节阀的开度，控制氢气冷却器冷却水温度在 目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式氢气冷却器冷却水温度故障 氢气冷却器冷却水温度偏差大 调门位置偏差大33 采暖系统减温减压阀后温度控制系统 控制目的：通过调节采暖系统减温减压阀的开度，控制采暖系统减温减压阀后温度在 目标范围以内。控制算法：单回路 PI

46、D 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式采暖系统减温减压阀后温度故障 采暖系统减温减压阀后温度偏差大调门位置偏差大34 辅汽至磨煤机消防蒸汽减压阀后压力控制系统控制目的：通过调节辅汽至磨煤机消防蒸汽减压阀的开度，控制辅汽至磨煤机消防蒸 汽减压阀后压力在目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式辅汽至磨煤机消防蒸汽减压阀后压力故障 辅汽至磨煤机消防蒸汽减压阀后压力偏差大 调门位置偏差大35 燃油

47、伴热系统减温阀后温度控制系统 控制目的：通过调节燃油伴热系统减温阀的开度，控制燃油伴热系统减温阀温度在目 标范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式燃油伴热系统减温阀温度故障 燃油伴热系统减温阀温度偏差大 调门位置偏差大36 辅汽至除氧器调节阀控制系统 控制目的：通过调节辅汽至除氧器调节阀的开度，控制除氧器进气压力在目标范围以 内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式

48、除氧器进气压力故障 除氧器进气压力偏差大 调门位置偏差大37 冷段至辅汽管道调节门控制系统 控制目的：通过调节冷段至辅汽管道调节门的开度，控制辅汽联箱压力在目标范围以 内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式辅汽联箱压力故障 辅汽联箱压力偏差大 调门位置偏差大38 启动锅炉至辅汽调节阀压力控制系统控制目的：通过调节启动锅炉至辅汽调节阀的开度，控制启动锅炉来蒸汽压力在目标 范围以内。控制算法：单回路 PID 。 设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动

49、指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式启动锅炉来蒸汽压力故障 启动锅炉来蒸汽压力偏差大 调门位置偏差大39 辅汽至采暖用汽减压阀压力控制系统控制目的：通过调节辅汽至采暖用汽减压阀的开度，控制采暖系统减温减压阀后压力 在目标范围以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式采暖系统减温减压阀后压力故障 采暖系统减温减压阀后压力偏差大 调门位置偏差大40 蒸发器 A 蒸汽入口调节阀温度控制系统 控制目的：通过调节蒸发器 A 蒸汽入口调节阀的开度，控制蒸发器 A 出口氨气温度在 目标范围以

50、内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式蒸发器 A 出口氨气温度故障 蒸发器 A 出口氨气温度偏差大 调门位置偏差大41 蒸发器 B 蒸汽入口调节阀温度控制系统 控制原理同蒸发器 A 蒸汽入口调节阀42 蒸发器 A 出口气氨调节阀压力控制系统控制目的：通过调节蒸发器 A 出口气氨调节阀的开度，控制蒸发器 A 出口压力在目标 范围以内。控制算法：单回路 PID 。设定值由运行人员手动设定， PID 调节器输出即为本控制系统执行机构的自动指令。 当发生下面情况时，系统强置为手动方式蒸发器

51、A 出口压力故障蒸发器 A 出口压力偏差大调门位置偏差大43 蒸发器 B 出口气氨调节阀压力控制系统控制原理同蒸发器 B 出口气氨调节阀44 汽机旁路控制系统 本项目设计为高低压两级旁路，其中高压旁路和低压旁路都分左右两侧两套旁路装 置。旁路的功能分启动模式，辅助溢流模式，定压旁路模式三种。其中启动模式为机组启 动过程中完成旁路自动控制系统自动完成预暖，开阀，升压等一系列过程的旁路工作方 式；辅助溢流模式为机组正常投运且机组处于机炉协调控制方式下，当主汽压力超过设定 值一定程度后，旁路系统由旁路压力调节器据压力偏差，适当开阀泄压的旁路工作方式； 定压旁路模式则为运行人员手动设定旁路压力定值的旁

52、路工作方式。44.1 旁路工作模式 如前所述，旁路有三种工作模式，分别为启动模式、辅助溢流模式、定压旁路模式。启动模式由运行人员手动选择投入，但在下面情况发生时，启动模式退出，机组并网主汽压力大于冲转压力高旁压力阀手动MFT运行人员选定了辅助溢流模式运行人员选定了定压旁路模式 辅助溢流模式也需运行人员手动选择投入，但在下面情况发生时，辅助溢流模式推出，高旁压力阀手动MFT汽机主控手动运行人员选定了启动模式 运行人员选定了定压旁路模式 而定压旁路模式的选择可由运行人员手动选择投入，但当启动模式和辅助溢流模式都 推出后，系统自动进入定压旁路模式。当下面情况发生时，定压旁路模式退出，运行人员选定了启

53、动模式运行人员选定了辅助溢流模式高旁压力阀手动44.2 高旁主汽压力设定值的生成 在定压方式下，高旁压力设定值设计为由运行人员手动设定。在辅助溢流模式下，主 汽压力设定值叠加上一个正向的偏置量，形成高旁压力设定值。在启动模式下，高旁压力 设定值分为低于 0.5MPa 的预暖过程，和低于 8.4MPa 的开阀升压过程，当压力高于 8.4MPa 时，启动模式推出。如果选择了启动旁路模式，当高旁压力低于 0.5MPa 时，高旁压力设定值只升不降。 并且当主汽压力增加速率低于一定值时，高旁压力设定值上升速率也会暂置为零。而当高 旁压力设定值高于 0.5MPa ，或高旁阀指令大于 10%时，高旁压力设定

54、值速率限制消失。这一过程为机组点火后的旁路预暖过程。如果主汽压力低于 0.5MPa ，则主汽压力目标 值被设定为 0.5MPa ，经过上升速率的限制处理后，形成高旁压力设定值。如果锅炉负荷增加速度较低，或者锅炉负荷下降，表现为主汽压力上升速率较低，甚 至下降，则高旁压力设定值上升速率切为零，直至主汽压力上升速率高于一定限值为止。 而当锅炉负荷正常增加时，高旁压力设定值会逐渐增加，高旁压力调节阀开度指令也会逐 渐开大，直至主汽压力高于 0.5MPa ，且高旁调节阀开度指令大于 10%为止。这一过程高旁调节阀开度和实际的高旁压力设定值之间的对应关系会受到锅炉负荷增 减的速度影响，其关系并不是固定的

55、。一般情况下，将高旁压力设定值的上升速率整定在 低于锅炉负荷上升的速率的范围内。此时表现为在高旁压力设定值高于 0.5MPa 前，高旁 调节阀指令会提前将开度升至 10%。如果由于某种原因导致主汽压力高于 0.5MPa ，但高 旁调节阀指令小于 10% ，此时目标高旁压力设定为实际主汽压力，但高旁压力设定值上升 速率仍为之前的旁路预暖速率。当高旁压力高于 0.5MPa ，且高旁调节阀指令大于 10%时，高旁压力设定值则进入开 阀升压过程。在这一过程中，高旁压力目标值为 8.4MPa 的汽机冲转压力，经过上升速率 的限制处理后，形成高旁压力设定值。在此过程中，如果锅炉负荷增加速度较低，或者锅炉负

56、荷下降，表现为主汽压力上升 速率较低，甚至下降，则高旁压力设定值上升速率切为零，直至主汽压力上升速率高于一 定限值为止。而当锅炉负荷正常增加时，高旁压力设定值会逐渐增加，高旁压力调节阀开 度指令也会逐渐开大，直至主汽压力高于 8.4MPa ，或者高旁调节阀开度指令大于 30%为 止。这一过程高旁调节阀开度和实际的高旁压力设定值之间的对应关系会受到锅炉负荷增 减的速度影响，其关系也不是固定的。一般情况下，将高旁压力设定值的上升速率整定在 低于锅炉负荷上升的速率的范围内，达到的效果是一边开调阀，一边升压，并在升压至 8.4MPa 前将高旁调节阀指令开至 30% 。如果由于某种原因导致主汽压力高于

57、8.4MPa ，但高旁调节阀指令小于 30% ，此时由 于高旁启动模式已退出，高旁压力设定值升速率则随之直通，高旁压力设定值则按定压方 式运行。在此情况下，随着锅炉负荷的增加，高旁调节阀也会逐渐开大，并达到冲转开度 30%。44.3 高旁压力控制高旁压力控制采用单回路 PID 控制算法，高旁压力设定值和高旁压力偏差比较后，经 过 PID 运算，结果即为高旁调节阀指令，作为高旁调节阀 1 和阀 2 的总指令。选择了启动模式后，如果主汽压力低于最小压力，高旁压力调节器输出上限定为 11% 。如果主汽压力低于冲转压力，高旁压力调节器上限则定为 31% 。反之上限则为 100%。当高旁阀快关指令发生时，强