适用于水泥生产企业的生产工艺新方法

1、采用分别粉磨工艺生产水泥的实践 刘文增 黑龙江省牡丹江电力水泥厂（157015） 随着水泥生产技术的不断进步，越来越多的水泥生产企业认识到了采用分别粉磨工艺生 产水泥的优点。由于熟料与混合材（矿渣、粉煤灰等）易磨性的差异，二者混合粉磨时，矿 渣等混合材不能真正磨细，其潜在活性得不到充分发挥，从而混合材的掺加量受到限制，影 响了企业的经济效益。另外由于水泥中混合材颗粒偏大，水泥的一些使用性能也受到很大的 影响，为有效的利用当地的工业废渣，发挥工业废渣在水泥中的活化效应，提高资源利用率 和企业的经济效益， 我厂于 2006年 5 月份开始将两台球磨机改造为开路高细磨机， 采用熟料 及混合材分别粉磨

2、工艺，配制法生产水泥。经过半年多的生产实践，在产品质量及企业经济 效益方面取得了满意的效果，在用分别粉磨工艺，配制法生产水泥方面摸索了一点点经验。 1、生产工艺流程的调整 原来我厂两台磨机串联使用， 1#磨机带离心选粉机，入磨原料为熟料、石膏、粉煤灰、 石灰石、矿渣等； 2#磨机为开路磨机，入磨物料为 1#磨机选粉机选出的粗粉。两台磨机的成 品共入一个输送设备后进入水泥储库。采用分别粉磨工艺后，两台磨机全部改造为开路高细 磨机，变成两条独立的生产线， 1#磨入磨原料为矿渣、石膏、粉煤灰、石灰石等； 2#磨入磨 原料为熟料、石膏。两台磨机的成品分别经输送设备进入水泥储库、矿粉储库和粉煤灰储库，

3、再经配料称按比例输送到水泥成品储库中。 2、分别粉磨配制法生产水泥的工艺技术措施 2.1 新上立式烘干机烘干矿渣，保证入磨水分不大于 1.5%； 2.2将两台球磨机改造为开路高细磨机。 1#磨机 2.26.5米，按矿渣高细磨机改造，一仓 长 2.0 米，二仓长 4.0 米，二仓装二圈活化衬板。隔仓板粗筛板缝宽 10.0 毫米，细筛板缝宽 2.0 毫米。出料篦板缝宽 4.0 毫米。一仓装球 10.5吨，平均球径 42.38毫米，二仓装微锻 22.0 吨，平均锻径 11.8毫米； 2#磨 1.837.0米改为水泥高细磨，一仓长 2.5米，二仓长 4.0米， 二仓也装有活化衬板。隔仓板粗筛板缝宽 1

4、0.0 毫米，细筛板缝宽 2.5 毫米。出料篦板缝宽 4.0 毫米。一仓装球 8.5吨，平均球径 72.35 毫米，二仓装微锻 14.5吨，平均锻径 13.4 毫米。 2.3 在水泥储库、 矿粉储库及粉煤灰储库下安装四台 300 螺旋配料称， 根据熟料质量情况 及出厂水泥品种设定水泥、矿粉及粉煤灰的配料比例。 2.4为保证水泥、 矿粉及粉煤灰混配的均匀性， 将库下 400输送绞刀增长 6米使库下输送 绞刀总长达到 20 米。经实践，该输送设备基本能将水泥及矿粉混匀。 2.5 矿粉生产时控制比表面积大于 430m2/kg，粉煤灰表面积控制大于 600m2/kg。 3、产质量情况对比 3.1混合粉

5、磨与分别粉磨及配制质量情况对比 原料配比 （ %） 凝结时间 水泥强度 （ MP） 比表 面积 m2/k g 熟 料 石 膏 石 灰 石 粉 煤 灰 矿 渣 石 膏 初凝 min 终凝 min 3天 抗折 3天 抗压 28 天 抗折 28天 抗压 纯熟料 95 5 0 0 0 0 75 136 6.1 27.7 8.4 54.0 356 混合粉磨 62 4 3 11 20 0 130 235 3.7 16.0 7.5 38.4 334 2#磨机 95 5 0 0 0 0 65 120 6.1 28.2 8.6 49.8 378 1#磨机 A 0 0 6 29 61 4 490 1#磨机 B 0

6、 0 6 0 90 4 487 1#磨机 C 0 0 6 90 0 4 695 配制水泥 2#：50% 1#A：50% 122 185 3.8 15.8 8.0 40.5 - 配制水泥 2#：45% 1#A：55% 138 194 3.2 13.5 7.8 39.2 - 配制水泥 2#：45% 1#B：55% 141 186 3.9 16.0 7.9 42.1 - 配制水泥 2#：60% 1#C：40% 130 185 3.5 14.8 7.2 34.3 - 配制水泥 2#：65% 1#C：35% 125 175 4.2 16.2 7.6 36.8 - 注：纯熟料系小磨试验结果 3.2、两台磨

7、机改造为高细磨后， 2#水泥磨机产量没受到影响， 改造前平均台时产量为 6.8 吨左右，出磨水泥细度 4.5%（80 微米筛余，以下同），改造后台时产量 6.5 吨，出磨水泥细 度小于 2.0%；直径 2.26.5米 1#磨机改为矿粉磨机后平均台时产量只有 6.5吨左右（磨矿渣、 石膏、石灰石时台时产量为 5.5 吨左右，磨粉煤灰时台时产量为 9.8 吨），出磨细度小于 1.0%， 改造前带选粉机磨水泥台时产量 11.5 吨，细度 3.0%，改造前不带选粉机磨水泥台时产量 8.5 吨，细度 5.0%，产量比改造前相同工艺下降约 23%。 4、改造后效益分析 4.1 改为分别粉磨配制法生产水泥，

8、 增加了水泥厂的生产品种， 既可以向市场提供复合水 泥、矿渣水泥，又可以提供砌筑水泥，还可以向混凝土搅拌站提供矿渣粉、超细粉煤灰，拓 宽了企业的市场渠道。 4.2用户使用了分别粉磨配制法生产的水泥后，感到水泥和易性好，泌水率小，混凝土密 实性好，后期强度高。产品的信誉度大大提高。 4.3配制法生产水泥可以多掺混合材 15%20%，吨水泥生产成本可降低 30 元，（本厂外 购熟料价格为 260 元 /吨；矿渣进厂价格为 50 元/吨，水份 12%左右，烘干费用为 13 元/吨； 粉煤灰进厂价格 35元/吨）如年产水泥 10 万吨，可增效 300万元。 5、应注意的问题及改进措施 5.1 矿渣烘干

9、水份、矿渣的不同产地、磨机通风大小、磨机级配变化都会影响矿粉的比表 面积和磨机的产量。入磨矿渣水份大，产量下降大，水份过低时，易跑粗。当入磨矿渣水份 大于 3.0%时，出磨矿粉比表面积增大，但磨机产量急剧下降，当入磨矿渣水份过小时（小于 0.5%），磨机产量提高但出磨矿粉比表面积变小，因此要合理控制烘干矿渣水份。另外，不同 厂家的矿渣易磨性也不同，磨机通风要根据入磨水份随时调整，要及时补充磨机的研磨体。 矿渣入磨前必须上除铁设备。 5.2 矿渣与粉煤灰也存在易磨性的差异，矿渣与粉煤灰混在一起粉磨 ,易造成比表面积虚 高的问题。由于矿渣与粉煤灰配料比例经常变动，出磨矿粉比表面积波动大，最高时达到

10、 895m2/kg，最低时只有 360 m2/kg。后期我们将矿渣与粉煤灰分开粉磨，单独入库，出磨矿粉 比表面积得到了稳定。 但存在着磨机级配不合理和频繁更换使用入磨配料称和入库下料溜子， 多次出现混料的问题，影响了矿粉的掺加量。为此工厂计划新上一台直径2.27.5 米高细水 泥磨机，磨制水泥熟料。 将直径 1.837.0 米水泥磨机上一台选粉机改为单独磨制粉煤灰中的 粗粉（采用粉煤灰先入选粉机，粗粉再入磨机的工艺） ，原来直径 2.26.5 米磨机磨制矿渣粉 （矿渣、石膏、石灰石一起混磨） ，以进一步提高分别粉磨的效率和工厂的效益。 5.3 配料问题，配料称的准确性关系到水泥质量，要引起高度

11、重视,必须保证库下配料称 准确，要设专人定期标定，每班要校对配料称零点。发现异常及时处理。 5.4均化问题。配制法生产水泥，矿粉与水泥混配的是否均匀很关键，靠输送设备混匀有 时会出现问题，我厂曾出现过用户反映用我厂水泥打地面时地面颜色不均匀的问题，我们到 现场看到地面零星有几处发黄，我们认为是矿渣粉与熟料没有混匀所致。因此采用配制法生 产水泥应该上混合设备，以保证生产水泥的均匀稳定。要经常进行出厂水泥的均匀性试验， 发现问题及时分析、处理 5.5 水泥与矿粉配料比例的确定要科学合理。 最初必须取出磨水泥和出磨矿粉样， 按不同 配料比例配制小样进行物理及化学分析试验， 找出最佳配比。 当熟料及矿渣质量发生变化时， 要经常进行小样试验，以确保出厂水泥质量合格、稳定。 5.6有条件的水泥企业要建立混凝土试验室， 研究分析矿粉、 磨细粉煤灰对混凝土性