蒙古乌兰巴图现场槽体制做安装方案

1、、工程概况1、工程简介1.1本工程是项目为法国燃气苏伊士集团国际电力公司和浦项能源所委托的蒙古乌兰巴托 第五电厂450MW热电联产项目现场制作的槽体安装工程1.2本工程的质量要求：工程应提供高质量的满足电力行业规范有求的产品。所有接管及 接头的供应应满足 ASME/ANS标准。2、工程内容本工程为4套储水储油装置及连接管道，预埋构件，盘管加热器，液位超声波变送器的安 装维护操作试运（不含试运所需水电油和蒸汽）工作。具体参数如下表No 序号Descripti on 内容Fuel OilStorage Tank油槽Raw WaterStorage Tank原水槽Demi. WaterStorage

2、 Tank除盐水槽Conden sateRetur nStorage Tank冷却水返流槽1RequiredNo.要求数量2 sets 套1 set 套1 set 套1 set 套2Location 位 置Outdoor 室外Outdoor 室外Outdoor 室外Outdoor 室 外3Type类型Cone Roof 锥 形顶Cone Roof 锥 形顶Cone Roof 锥 形顶Cone Roof 锥 形顶4Steam coilHeater(Bottom)蒸汽盘管加热器(底部)OOOO5Liquid stored 储存液体Diesel Oil 柴 油Raw Water 原 水Demi. W

3、ater 除盐水Conden sate 冷却水6Capacity净容量，n et(m3)5003,5003,5003007Desig n Press.(bar.g). 设计压力(巴. 克)ATM常温ATM常温ATM常温ATM常温8Desig n设计温度 Temp.606060909Dmension尺寸(m)ID 8.6 X H10.3ID 16.0 X H 19.0ID 16.0 X H 19.0ID 6.0 X H14.010Corrosi onAllowa nee防腐裕 量(mm)1.61.61.61.611Material 材 料A283-CA283-C + EpoxyCoating 环

4、氧树脂A283-C + EpoxyCoating 环氧树脂A283-C + EpoxyCoating 环氧树脂3、工程关键点3.1本工程非标设备、管道、钢结构、平台支架的预制工作量大，必须采用现场预制场工 厂化集中制作，以成批放样、下料、除锈防腐、组对、焊接、调校。3.2在该工程中，使用顶升法倒装施工，用吊车、桅杆结构等配合。3.3槽体的焊接变形采用合理的焊接顺序、焊工均匀分布对称施焊、预留收缩焊缝等，结 合刚性固定法来控制。对每名焊工首次施焊焊缝的无损检测检查确认，确保本工程焊缝无损检测一次合格率达到95鸠上。3.4槽体的垂直度及水平度的质量通过采用检查线组对法进行控制，即壁板组对时以下料

5、放线时在壁板上的下料检查线（距板边 50mr）i为基准进行，以避免因以板边缘组对而误差。3.5设备基础质量在底板施工前根据基础施工单位提供资料，复查测量设备基础质量，对 不符要求的及时整改。3.6槽体底板下表面的防腐应在底板安装前进行，每块底板四周应留出50mn不涂漆。槽体 试验完成、附件安装完毕后，应全面检查槽体的防腐情况，并对焊缝区域进行补涂。施工部署1、管理力量的优化配置组建工程项目部，根据项目管理的三控、二管、一协调（即进度控制、质量控制、成本控制合同管理、信息管理、组织协调）及公司项目施工管理细则，使项目部管理人员对施工进行全过程、全方位的规划、组织、控制和协调工作。2、项目部施工管

6、理组织机构图项目经理项目总工程师项目副经理工程管理部质量安全部材料设备部综合办公室钏工作业队钳工作业队管道工作业队焊工作业队电工作业队防腐工作业队综合作业队3施工准备3.1认真做好技术准备工作，组织技术人员进场做好如下工作：a. 在项目总工程师的组织下进行图纸自审工作，做好自审纪录以及对设计图纸的疑问和建 议，在此基础上会同业主和总包方进行图纸会审，深入理解设计思路、意图及要求，从而指导 施工。b. 积极准备有关的技术资料，按施工要求积极配备各类管理资料、技术资料、评定资料、 评定标准等，并在总工程师组织下进行各项有关施工技术交底工作。c. 技术资料的编制和补充，在对施工图会审及施工技术要求的

7、掌握、 理解、核定的基础上, 由总工程师组织进行施工组织设计，编制以及主要单项工程施工方案的编写。3.2物资准备工作依据施工预算和工程总进度对工程材料，编制材料供应计划，对由供应商供应的材料配件尽早提出需用计划，并核对规格型与设计无误。凡由公司自供材料，按类型、产地及订货周期, 并要考虑资金的分段周转、区别情况、落实货源，安排分段供料计划。3.3劳动力组织准备按工程网络程序进行施工队伍准备。 在认真考虑各工种人数及配合比例的前提下，力争精 干、咼效。3.4现场准备工作a. 绘制现场施工临建平面图，按图纸位置占地搭设现场办公室、工具及材料临时库房，文 明施工警示牌。b. 布置现场施工用水、用电线

8、路及供水、供电点，保证施工生产全过程用水、用电正常， 安全、可靠。保证施工通道的顺畅。c. 设置消防、保安设施。三、施工方案一）、槽体制安技术方案1、施工及验收技术要求1.1槽体制安1.1.1 一般规定A. 槽体用钢板应逐张检查，其钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，当 钢板厚度为813m时，不大于0.8mmB. 焊条牌号为E43,焊接材料应具有质量合格证明书。C. 槽体安装前，应按基础设计图纸要求对基础进行复验，全部合格后方可安装。D. 图中未注明的焊缝均为连续焊，其中角焊缝的焊角尺寸同较薄板厚度。E. 在下列情况下，不得进行焊接作业：雨天或雪天；风速超过8m/S;气温低于-2

9、0 C （碳钢，合金钢为-5 C）；大气相对湿度超过90%1.1.2罐底a. 在边缘板铺板时，应将垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊，并应做到两块边缘板与垫板帖紧。b. 罐底所有搭接焊缝必须采用连续角焊，角焊缝至少分作两遍焊成。c. 罐底任意相邻焊缝的间距以及边缘板焊缝距底圈罐壁纵焊缝的间距均不应小于300mmd. 罐底焊接完毕后，局部凹凸变形不得大于变形长度的2%且不得大于50mme. 罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于 53KPa无渗漏为合格。1.1.3罐壁a. 包边角钢自身对接焊缝必须全部焊透。b. 罐壁铅垂度的实际偏差不应大于 50mm局部凹凸变形

10、不应大于13mm且应平缓，不得 有突然起伏。c. 罐底圈壁板内表面半径的允许偏差为土 19mmd. 罐壁每层相邻二壁板或相邻二包边角钢上口水平允许偏差不得大于2mm在整个圆周上任意二点水平允许偏差不应大于 6mme. 底层罐壁内侧与罐底边缘板连接的角焊缝，应焊成下凹形圆滑过度的不等边角焊缝。f. 罐壁内侧纵、环焊缝余高不得大于 1mm且不允许有损伤内浮盘密封件的缺陷存在。g. 相邻二层壁板的纵焊缝应相互错开，其间距不得小于500mm1.1.4罐顶a. 顶板任意相邻焊缝的间距不得小于 200mmb. 单块顶板本身的拼接应采用对接。c. 加强肋的拼接，如采用对接，必须加垫板，且应全部焊透；如采用搭

11、接，其搭接长度不 得小于120mm且应采用双面满角焊。d. 加强肋与罐顶板的连接，应采用双面间断焊，焊角高度等于顶板厚度。e. 罐顶局部凹凸变形应采用弧形样板检查，其间隙不得大于15mmf. 罐顶板与包边角钢的连接，在罐顶外侧采用连续焊，焊脚高度不得大于4mm在罐顶内侧不焊接。g. 加强筋不得与包边角钢相焊接。1.1.5质量检验与试验a. 焊缝的无损探伤及严密 性试验按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GB50128-2005进行检验、试验。b. 射线探伤应按 GB3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相的规定进行，并应以川级标准为合格。c. 未进行无损探伤的焊缝应进行煤油渗透试验。d

12、. 槽罐应进行充水试验，充水到设计最高液位并保持48小时后，观察罐壁无渗漏，无异常变形，基础未发生不允许的沉降为合格。e. 导向管的铅垂允许偏差不大于 10mm1.2防腐a. 钢材表面除锈应符合涂装前钢材表面预处理规范（SY/T0407-97）的规定。b. 涂料的涂敷方法宜采用空气喷涂。c. 雨、雪天气，气温低于5C，相对湿度大于80%寸，应停止涂装施工。2、储罐总体施工方案：槽体制作安装工程共有4台储罐，其中燃油槽ID8600*H10300,净容量为500m,采用吊车直接吊板焊接，锥顶地上组装好后一次性吊装到位。冷却水反流槽 ID6000*H14000,净容量为300m,采用吊车直接吊板焊接

13、，锥顶地上组装好后一次性吊装到位。 原水槽和除盐水槽ID16000*19000，净容量为3500m,采用液压顶升（或手动葫芦）倒装法工 艺施工。壁板与底板角缝（盖面）、壁板纵、环缝外焊道采用自动焊（条件具备时），底板、顶板焊缝采用手工电弧焊。3、原水槽和除盐水槽施工程序（工艺流程）序号工序阶段工序工作内容1基础验收1. 基础环梁及沥青砂层外观检查2. 测量基础标高及坐标3. 测量沥青砂表面坡度4. 设置基础沉降观测基准点，并测量基准点的实际标高值2绘制排板图1. 绘制底板排板图2. 绘制壁板排板图3. 绘制顶板排板图3下料、预制1. 底板边缘板、中幅板下料，边缘板对接缝垫 板点焊（单边），边缘

14、板及中幅板下表面除锈、 防腐2. 第1至8圈壁板下料，卷制3. 顶板下料。分片预制4. 包边角钢及其它附件下料预制4底板铺设1. 按底板铺设方位及排板图，在基础表面放线并标识各块边缘及中幅板的铺设位置2. 铺设弓形边缘板，对接缝焊接（靠外300mm，焊缝无损检测3. 铺设中幅板，中幅板焊接，真空试漏5自动焊机轨道安装（条件具备时）1. 轨道支架安装2. 环形轨道安装、调整6第八圈（顶圈）壁板组装1. 划壁板安装圆周线，安装圆内侧焊档板2. 组装第八圈壁板，调整、检测壁板上口水平 及壁板铅垂度偏差3. 壁板纵缝焊接4. 包边角钢圈组装、焊接7液压顶升装置安装1. 液压顶升机架安装，千斤顶安装2.

15、 液压供回油系统安装及调试3. 胀圈安装及顶升拉杆安装8第七圈壁板预组装1.第七圈壁板围板工序阶段工序工作内容2.纵缝焊接（留4条纵缝作为活口，暂不焊）9顶升第八圈壁板，组装第七圈壁板1顶升第八圈壁板2. 组对第七圈壁板，活口纵缝焊接3. 第八、七圈壁板环缝组对、焊接（自动焊）4. 第七圈壁板胀圈安装及顶升拉杆安装5. 第八圈壁板透气孔安装10顶板安装1. 内脚手架搭设2. 胎具架设3. 顶板分片吊装、组对4. 顶板焊接5. 胎具及内架拆除11第六圈壁板预组装1. 第六圈壁板围板2. 纵缝焊接（留四条纵缝作为活口暂不焊）12顶升第六圈壁板，组装第五圈壁板1. 顶升第六圈壁板2. 组对第五圈壁板

16、，活口纵缝焊接3. 第五、六圈壁板环缝组对、焊接4. 第五圈壁板胀圈安装及顶升拉杆安装13至24第四圈至第一圈（底 圈）壁板围板及安装同上述工序，依次进行25平台盘梯栏杆及附件安装1. 盘梯、栏杆安装，人孔平台及栏杆安装2. 罐顶踏步板安装，罐顶平台栏杆安装3. 人孔及管口等附件安装26液压顶升装置拆除1. 供、回油系统拆除2. 千斤顶拆除3. 机架拆除27底圈壁板与底板角缝焊接1. 角缝定位焊2. 安装圆档板拆除，底圈壁板与底板之间临时 支撑安装3. 角缝焊接（手工焊+自动焊）4. 临时支撑拆除序号工序阶段工序工作内容28边缘板与中幅板搭接缝焊接1. 焊缝清理，定位焊2. 边缘板对接缝焊接（

17、手工焊）3. 搭接缝施焊（手工焊）4. 焊缝真空试漏29试水前罐体检测1. 底板平整度测量2. 壁板铅垂度检测，底圈板椭圆度检测3. 顶板凹凸度检测4. 检查各项安装检测记录5. 清除罐内杂物30槽体充水试验基础沉降观测1. 接临时进、排水管道2. 充水试验3. 基础沉降观测4. 排水、清洗罐底31除锈、防腐1. 除锈2. 防腐4、槽体制作安装工艺4.1罐内作业进出口设置、基础验收、沉降观测基准点设置4.1.1为便于罐内作业的人员进出及焊把线和提升装置油管的布置，利用集污坑作为该进出口底板上的开孔按槽体附件“带放水管排污孔”的相应尺寸切割。4.1.2储罐安装前，应对基础表面尺寸进行复查，并应符

18、合下列规定：a. 基础中心标高允许偏差为土 20mmb. 环梁支承罐壁的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于 7mm整个圆周长度 内任意两点的高差不得大于13mm.c. 沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：以基础中心为圆心，分别以D/4 （D=罐内径）、D/2、3DK4为直径划同心圆I圈、U圈、 川圈，在I圈、U圈、川圈上分别取 8、16、24个测量点。用水平仪在沥青砂层上测量以上各 点的标高，同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm如下图所示：IoRoRc3/ 4D （24 个 1/2点）16 个 1 /点D（

19、8个点）Ro弓形边缘板设计外半径（mrhn弓形边缘板的数量a 每条焊缝收缩量（mm收缩量取29 基础坡度夹角（）4.2.6.壁板的周长应按下式计算:L= n （Di 十 S ） 一 nb+na+刀35列入施工记录，将作为基础沉降的重要原始资料Rg（ Ro+ na/2 n ） / cos 9式中：Rc弓形边缘板铺设外半径（mr）4.2.5.中幅板的宽度不得小于1）长度不得小于2n。4.1.3在基础环梁外壁均布12个沉降观测基准点,如下图所示。测量各基准点的实际标高并4.2.1罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐沉降观测基准点4.2.4.边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm测量方法示

20、意图以设计图纸为依据，根据现场板料的尺寸， 绘制底板、壁板及顶板排板图。排板图除应符合本节要求外，尚应符合下列要求:壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm4.2.2壁板宽度不得小于1m长度不得小于2m4.2.3底板的排板半径应为其铺设半径，铺设半径4.2绘制排板图基础顶面基础沉降观测基准点弓形边缘板铺设半径计算简图圆周12个均布预埋板（土建预埋）12块均布罐中心线标尺水平仪沥青表面混凝土圈梁式中 L壁板周长（mm）；Di储罐内径（mm）；S储罐壁厚（mm）；n壁板数量a每条焊缝收缩量（2mm）；每块壁板长度误差值 （mm）;B对接接头间隙（mm）注：

21、因壁板采用净尺寸下料并按检查线组对，且活口板长度未留余量，故要求不同厚度的 壁板周长必须计算精确。4.3下料预制储罐的板料及附件在预制场预制。用平板车将半成品（专用托架固定），运输至组装现场。 4.3.1底板下料（按排板图）a. 边缘板边缘板下料的弧线切割可用手工火焰切割，直线切割采用半自动火焰切割。弓形边缘板尺寸的测量部位见下图。其允许偏差应符合下表的规定。弓形边缘板尺寸测量部位弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差 （mm）长度AB CD 2宽度AC BD EF 2对角线之差|AD- BC| 10m板长AB(CD) 10m宽度AC BD EF 1.5 2长度AB CD 2 1.5对角线之差

22、AD-BCIw 3w 2直线度AC BDw 1w 1AB CDw 2w 2432壁板下料（按排板图）、预制a. 按净尺寸划线，同时划出中心线、切割线及检查线，如下图所示。检查线应划在外壁。b. 壁板四边采用半自动火焰切割机沿线样冲标识外（留线）切割下料，用刨边机刨边及加工 坡口。坡口尺寸见“焊接工艺”。壁板划线示意图壁板尺寸测量部位c. 壁板尺寸的测量部位见右图，其允许偏差应符合上表的规定。d. 壁板卷制 用S = 0.7mm铁皮制作弧形样板，其弦长为2m样 板测量边应光滑、整齐。样板的直边用30x 3mn扁钢加固（铆接），用红油漆注明其曲率半径。直线样板的长度为 1m并随时用样板检查。壁板卷

23、4mm垂直方向上用直线样 壁板在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直, 制后直立于平台上，水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于 板检查，其间隙不得大于1mm 在卷制大曲率弧板时，用电动葫芦配合，防止在卷制过程中，使已卷制的圆弧回直或变 已卷制的罐壁板采用胎架运输、存放4.3.3顶板下料、预制a. 瓜皮板本身的拼接，采用对接接头b. 拱顶板下料时，瓜皮板的几何尺寸见下页图，按下列公式计算: 拱顶板角度：sin a i=D/2R sina 2=r/R式中 D i拱顶直径（mm）；R拱顶曲率半径（mm）;a i拱顶夹角（ ）；a 2拱顶中心板夹角（ ）；r 拱顶中心孔的半径（mm） 拱顶

24、板展开半径：R=Rtg a i R 2= Rtg a 2 瓜皮板展开的弧长：AD（弧长）=2 n R/360（ a 1 a 2）AB（弧长）=n D/nA B（弧长）=AB（弧长）+1DC（弧长）=2n r/nD C （弧长）=DC+Il 搭接宽度式中n 瓜皮板的块数，取偶数c. 排板图应根据材料规格和瓜皮板的几何尺寸确定, 排板的形式见右图。拱顶的几何尺寸及瓜皮板尺寸瓜皮板排板形式d. 加强肋，采用扁钢冷煨成形，成形后用弧形样板检 查，其间隙不得大于2mme. 瓜皮板在组装平台上拼焊成形，采用双面焊接，焊后应调整平整。f. 加强肋的联接，采用对接接头时，应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头

25、时，其搭 接长度不得小于加强肋宽度的2倍。g. 加强肋与瓜皮板组焊，在胎具上进行，并按图样要求，先放置径向加强肋，后联环向肋, 肋板与顶板应压紧无间隙。瓜皮板与加强肋间的断续角焊缝，应在胎具上焊接完毕后脱胎。h. 瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大10mmi. 瓜皮板存放时，按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数宜为 57块。j. 2200中心顶板成形的胎具制作呈圆形凹球面胎具，压紧装置与下图相似。4.4 .罐底组装441.:划线a. 按槽体设计方位，在储罐基础上划出两条互相垂直的中 心线，并用红色油漆标于基础侧面。b. 以中心线为基准，按底板排板图划出边缘板及中幅板每条 带板中每块板的铺

26、设位置线。底板外圆铺设半径按4.2.3计算4.4.2. 铺板瓜皮板成形胎具a. 先铺设边缘板。为了防止边缘板铺设时的累积误差，应先铺设位于0、90、180、270度的四块板，然后分四个象限分别铺板。b. 中幅板铺设顺序自周围向中心进行。其搭接方向按底板坡度方向（顺坡）而设置。c. 边缘板对接缝外侧300mm旱缝完成后，利用特制的地规在边缘板上划出壁板的安装基准 圆（如下图所示），以保证每圈壁板组装尺寸的准确性，安装圆半径按上式计算。d. 边缘板及中幅板铺设采用卷扬机，钢板应呈水平状平稳吊装。e. 底板铺设时在搭接缝处用卡具（机加工件）固定。f. 边缘板与中幅板的搭接宽度为 60mm中幅板之间的

27、搭接宽度为 40mm搭接宽度允许偏差为土 5mm底板搭接方式见下图示。底板定位焊接后，所有搭接缝间隙不应大于1mm弓形0边缘板（接缝处）与中幅板搭接方式格构式地规80亠40地规划线示意图中幅板三层板重叠部分搭接方式边缘板与对接缝下面的垫板应紧贴。中幅板二层板搭接方式根据现场情况，如果能使用自动焊机，则需安装环形 轨道，环形轨道安装如右图所示。为立焊机和自动横焊共 用轨道。4.6第八圈（顶圈）壁板组装4.6.1壁板安装的一般要求a.壁板组装前，应将对接部位（坡口）的泥沙、铁锈、 水及油污清理干净。100X 10环形轨道Z 65 X 65 X 5按焊机相应尺寸壁板M16调节螺杆轨道支架（间隔800

28、mm均布）=二边缘板焊接基础12 X 80膨胀螺自动焊机环形轨道安装4.5自动焊机环形轨道安装计算。在纵缝施焊前将所有垫板抽出，见下图所示S = n .a/2 n式中：S 垫板厚度（mr）n-壁板数量a 每条立缝焊接收缩量（m）取212 3 4WUPI七pjpjpj工沪1 壁板2 垫板3 挡板4 罐底板b. 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应 打磨平滑。c. 罐壁组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成罐壁的失稳破坏。4.6.2. 壁板的安装内半径，按下式计算，见右下图R）=（ R + na/2 n ） 1/cos 0 式中：R）壁板安装内半径（m

29、rj）R储罐内半径（mr）n壁板立缝数a每条立缝焊接收缩量（mrj）收缩量取20 基础坡度夹角（）4.6.3. 按壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及顶圈每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打上样冲眼，做出标记。4.6.4. 壁板组装前，应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现 锤痕。4.6.5. 组装壁板前，在安装圆的内侧焊上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板，垫板厚度按下式挡板及垫板示意图4.66 顶圈壁板按排板图组装，壁板立缝，采用夹具组对，如下图所示。壁板立缝组对夹具示意图且不大于1.5mm壁板定位方法示意图4.6.8.包边角钢组装当顶圈

30、壁板的纵缝焊接完毕后，安装包边 角钢，安装方法见右图所示。4.7液压顶升装置安装3500m槽体总重约118.54t，减去底板及第 一圈壁板的重量。每台液压千斤的额定起重量为*顶圈壁板i: 包边角钢临时定位板（间隔500mm均布） 点焊（内壁）包边角钢定位方法16t，计算起重量按13t。经综合考虑，采用8台液压千斤顶顶升罐体，以完成储罐的倒装法施工。液压顶升机构如下图所示467壁板组装，应符合下列规定：a. 顶圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差为 2mm在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为 6mmb. 壁板的铅垂允许偏差为3mmc. 各圈壁板内表面应齐平，壁板组对时，错边量应符 合下列要求：1）

31、纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不 应大于1mm当板厚大于10mn时，不应大于板厚的1/10，2） 环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度等于或大于 8mni时，任何一点错边量均不得大于板 厚的2/10，且不大于3mmd. 相邻两壁板的定位以检查线为基准，顶圈壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准， 如下图所示。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。4.8第七圈组装4.8.1. 第七圈围板a. 按壁板排板图，确定第七圈壁板现场排板的位置。 相邻两壁板的定位方法与顶圈壁板组装相同。b. 约按圆周四等分，留4条纵缝暂不组对，作为活口， 以便于下道工序。其余纵缝调整合格后暂定位焊。在每道 活口的上

32、下部位各设置一台2t手动葫芦，葫芦链条与壁板 上的临时吊耳相连接。c. 利用手动葫芦，将四道活口纵缝检查线的 平行间距调整为同一数值，拉紧葫芦使第七圈 壁板在整圆周上均紧贴顶圈壁板。（见右边示意 图）d. 在每道纵缝（已定位焊）的上下端安装 固定卡，使纵缝两侧的壁板压紧在顶圈壁板的 外壁，如下图所示。上述工序完成后，将各纵缝（活口除外）的外侧焊道施焊（自动焊）上卡板第十圈壁板肋板（下卡板）a a纵缝卡具示意图4.8.2. 组装a. 上述工序完成后，用液压顶升装置将第 八圈壁板顶升，顶升高度为壁板下口高出第七 圈壁板510mm （见左示意图）b. 拉紧4道活口的手动葫芦，使壁板的下口内壁（整圈）

33、紧靠挡板及垫块、上口外壁（整 圈）的定位板紧靠顶圈壁板，如下图所示。利用手动葫芦或正反扣螺杆将四道活口纵缝检查线 的间距调整为102mm并将其定位焊。c. 上述工序完成后，将顶圈壁板下落，利用微调装置使两板相接触（01mm可隙），此时顶升装置应d. 沿第两侧方向调e. 活口已拆除）。将定位焊。此（间隔400均布）斜铁顶圈壁板（液压10mm顶升U形第八圈垫块挡板v底板第；八圈壁板组装定位示意继续受力。八圈壁板的上口，由相邻两活口之间的中点分别向 整上下两壁板的错边量，并逐段将其定位焊。两侧500mm长度的环缝部位暂不点焊（手动葫芦 活口纵缝两条检查线的平行间距调整为 102mm并 时该段壁板应呈

34、如下图所示的状态。当纵缝焊接顶圈壁板壁板活口组对示意图后，上下两板的内壁对平。然后将该段环缝定位焊。f. 上述工序完成后将液压顶升的油压降为常压。g. 环缝施焊前，在下圈壁板与边缘 板之间设置斜支撑，支撑杆长度为 1200mm间隔1500mm均布，用以调整 和控制壁板的垂直度，然后施焊环缝。4.9 .顶板组装4.9.1 .胎具安装，如左图所示。用 2500中心环、 9400支承圈、16300支承圈组成顶板的内球面胎具。支承 圈的支承杆均采用架管，间隔1000mn圆周均 布,每根支撑杆的实际长度由现场计算确定， 使支承圈的标高及圆周水平度符合顶板的球 面要求；在支承圈支撑杆的两侧，各增加一 圈稳

35、定支撑杆，间隔均为1000mm高度小于 支承圈标高，每间隔两排设置一组剪刀撑。 架管间用扣件连接，横杆上铺跳板，供顶板 组装之用。4.9.2吊吊装瓜皮板，用扁担吊具吊装，使瓜皮板满足落位需要，并保证其不变形。瓜皮板的吊装顺序按上图所示4.9.3瓜皮板吊装完成后，统一调整其搭接宽度使之均匀 分布并定位焊。先将顶部（中心部）的搭接缝焊接 100mm 长度，然后吊装中心顶板。（见右示意图） 4.10第五圈至第一圈（底圈）壁板的围板及组装第五圈至第一圈（底圈）壁板的围板及组装同上（不同板厚上下对接时，应在定位板斜铁的上端加相应厚度的垫片，使内壁对平）。4.11底板与壁板角缝焊接边缘板与第一圈壁板角焊缝

36、焊接，中幅板与边缘板焊接、边缘板对接缝焊接（详见焊接方 案）。4.12 底板真空试漏4.12.1. 底板所有焊缝焊接完毕后，清理打磨罐底板，清除临时焊件。4.12.2. 用真空箱对焊缝进行真空试漏，方法如 左图所示：4.12.3真空箱真空度不低于53KPa4.13罐附件安装4.13.1. 储罐罐体施工完毕后安装罐附件，包括 梯子、平台、安全附件（呼吸阀）、量油装置、 静电接地板等。有关安装技术要求见前。4.13.2盘梯踏步板由下向上逐块安装，应注意踏板的水平度。4.14罐壁开孔、接管焊接4.14.1 .罐壁开孔应在划线后经三方确认方可开孔，采用气割方法切割。4.14.2. 接管补强圈的曲率应与

37、罐体曲率一致，并在横向中心线上开M10的讯号孔。4.14.3接管、补强圈焊接完毕后应由讯号孔通入100200KPa压缩空气，检查焊缝严密性,无渗漏为合格。4.15充水试漏、基础沉降观测4.15.1充水试验应符合下列规定：a. 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝、均不得涂漆。b. 充水试验应用淡水。水温不得低于 5C。c. 充水试验中，定时、定点、定人对基础沉降观测，并做好记录；如基础发生不允许的沉 降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。d. 充水过程中如有异常应立即停止充水， 如渗漏则放水至漏水处下缘 300mn进行修补，并 应重新充水直至合格。e. 充水或放水过程中，不得使基础浸水

38、。f. 上水及排水管采用DN200无缝钢管，上水及排水阀门应事先检查合格后再使用。4.152 充水和放水时间控制充、放水应按下列曲线进行:第一阶段：充水至罐高的1/2，与充水高度最高操作液位3/4罐高充水前进行比较，如果未超过允许的不均匀沉降量，可进行第二阶段。第二阶段：充水至罐高的3/4，如7 1ph:/ 11: :11111第一阶段第二阶段第三阶段八1/2罐高第四阶段充水阶段果仍未超过允许的不均匀沉降量，可进行第三阶段第三阶段：充水至最高操作液位，分别在充水后和保持液位48h进行观测，当沉降量无明 显变化时即可放水。如沉降量有明显变化，则保持液位，每天进行观察，直至沉降稳定为止。4.16罐

39、体防腐施工储罐的防腐材料在进场前应进行检查核对， 确认无误后方可使用。同时，对用于不同部位、 不同层次的防腐材料也应核实。a. 槽体内防腐：在槽体充水试验合格后进行。b. 充水试验前，拆除槽体内所有临时施工设施，并将罐内清扫干净。c. 将罐内试验用水排净，并采用机械通风，将罐内防腐部位表面吹干4.17整体检查、验收4.17.1 .罐整体检查、验收由三方进行，验收内容见检查表。4.17.2. 储罐安装检查表施工阶段部位检查项目检查方法、要求允许偏差（mr）i检查级别预 制 阶 段壁板宽度用卷尺测量 1B长度 1.5对角线差 2直线度宽度方向 1施工阶段部位检查项目检查方法、要求允许偏差(mm检查

40、级别长度方向w 2罐 底 中 幅 板宽度用卷尺测量 2B长度 1.5对角线差w 3直线度宽度方向w 1长度方向w 3罐底边缘板宽度用卷尺测量 2B长度 2对角线差w 3组 对 阶 段壁板 纵 缝间隙焊缝检验尺2 2.5A错边量焊缝检验尺V 1.5A棱角变形壁厚12样板w 10A壁厚w 12w 8A壁板 环 缝间隙焊缝检验尺01A错边量焊缝检验尺1/5 3 且 w 3A棱角变形壁厚12样板w 10A壁厚w 12w 8A包边槽钢半径偏差盘尺 19A接管中心位置盘尺w 10A基础验收阶段基础中心标高水平仪、标尺 20A圈梁任意两点高差每3m弧长内w 6A整个圆周w 12A沥青表面凹凸度水平仪、标尺1

41、2A整 体 验 收罐壁高度偏差盘尺w 80A铅垂度偏差经纬仪、标尺w 50A局部凹凸变形样板、直尺w 13A底圈壁板内表面半径盘尺 19A施工阶段部位检查项目检查方法、要求允许偏差（mm检查级别罐壁临时焊点目测清理干净A罐底局部凹凸变形 深度样板、直尺不大于 变形长度 的2%且 8外焊道储罐埋弧自动焊SHIW-I内焊道手工电弧焊ZX 4004纵缝S 8外焊道储罐气保自动焊AUTO.CS- 100底部约150mm手工焊内焊道手工电弧焊ZX 4005其它部位焊接手工电弧焊ZX 400中幅板、罐顶、接管等附件5.3焊前准备531.槽体施工前，应根据焊接工艺评定报告及本方案，编制详细的焊接作业指导书。

42、5.3.2 .焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。5.3.3. 板厚大于13mm勺罐壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。5.3.4. 焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或下表的规定进行烘干或使用焊接材料烘干和使用种类烘干温度(C)恒温时间(h)允许使用时间(h)重复烘干次数非低氢型焊条(纤 维素型除外)1001500.5 18 3低氢型焊条350400124 2焊剂熔炼型15030012烧结型200400药芯焊丝200350124注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不再烘干。药芯焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。5.4焊接施工5.4.1. 定位焊及工卡具

43、的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧 都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm5.4.2 .焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20 mn范围内的泥砂铁锈、水分和油污， 并应充分干燥。5.4.3. 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。 终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。5.4.4. 板厚大于或等于6mm勺搭接角焊缝，应至少焊两遍。5.4.5. 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽， 磨除渗碳层。5.5焊接工艺5.5.1底板焊接a. 底板焊接顺

44、序：边缘板外侧300mm寸接缝焊接f中幅板短缝焊接f中幅板长缝焊接f壁板与底板角缝焊接边缘板对接缝焊接 边缘板与中幅板搭接缝（收缩缝）焊接。b. 边缘板外侧300mm对接缝采用手工电弧 焊，施焊时采用右图所示防变形措施。c. 中幅板短缝采用手工电弧焊，隔条施 焊。施焊时第一遍由中向两侧分段跳焊， 跳 焊长度为500mm第二遍由中向两侧退焊。中第遍4231423142311324134 13 24 12-500 500I1 2 34为先后焊接顺序如下图所示。Rm“RAMIf 1111?00*-冷00*frri1 1第一遍31中321321.23121 .)*)1iL第二遍为每段退焊的方向e.壁板

45、与底板角缝采 用手工电弧焊打底，埋弧自 动焊盖面，角缝要求见左下 图所示。打底焊由8名焊工 均布，向同一方向分段退Z 65X 65 X 5(间隔 1000)，长度按不影响埋弧自动焊机确定/0 20圆钢（间隔/*/-500）打底焊后拆/4f鶯礼、1焊，退焊长度为1000mm先焊内角缝后焊外角缝。埋弧自动焊采用两台对称布置，沿同一方向施焊为减少焊缝角变形对底板平整度的影响，采用右上图所示的防变形措施。f.边缘板对接缝采用手工电弧焊，由8名焊工按焊缝隔条分布，由外向罐中同步施焊。罐壁环焊缝详图为防止焊缝角变形，采用左图所示加固措施。底圈壁板垫板加固板00X 250 X1060土 560土 5 C2C

46、2罐壁纵焊缝详图（8 10） 不一致而造成纵缝在垂直方向的变形。b.壁板环缝焊接壁板环缝焊接要求见下页图所示。h.边缘板与中幅板搭接缝采用手工电弧焊，由8名焊工均布沿同一方向施焊，分段退焊，退焊长度为800mm分为两遍施焊。5.5.2壁板焊接a.壁板纵缝焊接要求见左图所示。壁板纵缝的外侧焊缝采用 CO保护自动焊，两台焊机对称分布施焊，内侧焊道采用手工碳弧气刨清根，手工电弧焊盖面。同一条纵缝内焊道清根的深度必须一致，防止因其深度壁板环缝的外侧焊道采用两台埋弧自动焊机对称分布施焊，内侧焊道采用手工碳弧气刨清根，手工电弧焊盖面。整圆周内焊道清 根的深度必须一致，防止因其深度不一 致而造成环缝在水平方向的变形。内焊 道盖面焊，由8名焊工均布，沿同一方 向分段退焊，退焊长度为1000mm并应 保持焊接电流一致。5.5.3顶板焊接(8 !10)882GC266105881158101251012 1551214 1