32m后张法预应力混凝土单箱单室等高简支梁施工方案

1、箱梁设计概况及主要工程量 一、箱梁设计概况 32m后张法预应力砼单箱单室等高简支梁， 梁长 32.6m，梁体砼设计强度 C50， 封锚采用强度等级 C50 的无收缩混凝土，箱梁顶宽 13.4m，底宽为 5.50m，翼板 宽度为 3.35m，梁高 3.05m。其预应力钢绞线为 1 7-15.2-1860-GB/T5224-2003 。 锚固体系为自锚式拉丝体系， 张拉设备采用内卡式千斤顶系列设备， 其操作空间 应小于 800mm管, 道形成采用内径为 90mm的波纹管成孔。支座采用 CKPZ-P(T)橡 胶支座，钢筋采用 Q235及 HRB335级，桥面泄水管采用 PVC管。 在箱梁结构两侧腹板

2、上设置直径为 100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为 1.9m，间距 2m。通风孔应保证与预应力钢筋的保护层大于 1 倍管道直径，在通 风孔处增设直径为 170mm的螺旋筋。 桥梁上设置泄水管，梁端设置防水伸缩装置。 在箱梁底板沿纵向设置间距不大于 4m,外径 90mm的泄水管，在灌注梁底混 凝土时应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内的积水。 、主要工程量 项目 部位 级 规格等 单位 数量 备注 梁体 C50 3 m 327.62 防撞墙 C40 3 m 混凝土 竖墙 C40 3 m 盖板 C40 3 m 113.81 防水保护层 C40 3 m 梁体预埋件 C40 3

3、m 钢绞线 梁体 1860Mpa t 11.084 锚具 梁体 0 OVM15-1 套 14 2 OVM15-1 套 40 波纹管 梁体 90 m 855.132 梁体 HRB335 t 53.285 Q235 t 2.23 防撞墙 HRB335 t 3.96 钢筋 竖墙 Q235 t 0.497 盖板 Q235 t 1.02 HRB335 t 0.826 梁体预埋件 HRB335 t 3.514 钢料 盖板 t 0.56 梁体预埋 t 防水层 m2 417.93 填缝涂料 3 m 0.016 PVC管 160mm m 18 110mm m 4 90mm m 16 支座 CKPZ-6000 个

4、 4 第二节、施工工艺流程 支架法施工简支箱梁施工工艺流程为： 第三节、工期计划安排 该桥支架现浇制梁计划于 2007年 4月20日正式开工，到 2007年 5月28 日完工，工期共 38 天。具体时间见下表： 每孔现浇梁循环周期 序号 项目名称 施工时间（天） 1 支架调整、加固 4 2 铺箱梁底模、调平 3 3 豫压、卸载 4 4 立两侧模板 3.5 5 钢筋绑扎 5 6 立内模、加固 3 7 穿波纹管、钢绞线 2 8 立端模 2 9 浇筑砼 1 10 养护、初张拉 2 11 拆内模 3 12 终张拉、压浆 1 13 拆侧模 2.5 14 转运模板 2 第四节、支架方案设计与施工 一、支架

5、总体布置 施工时首先进行支架基础、支架结构的设计与施工，箱梁跨度为 32.60 米， 支架采用碗扣式脚手架， 横向按 0.6 米间距、纵向按 0.9 米间距布置， 在腹板位 置支架纵、横向均按 0.6 米布置。 其具体结构见图所示： 二、支架预压与施工标高（含预拱度）设置 1、支架预压 支架预压目的 为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕、 箱梁底模铺好后， 对支架进行预压。 预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形， 二是得到支架的 弹性变形值作为施工预留拱度的依据， 三是测出地基沉降， 为采用同类型的桥梁 施工提供经验数据。 支架预压方法 预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重

6、量及施工荷载之和）的120%。 加载时按照设计荷载的 0、 30%、60%、100%、120%分五级加载，测出各测点加载 前后的高程。持荷 72 小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下 各测点的高程值，预压所用的配重块采用 0.8 0.8 1.2 米的砼预制块。 测量方法 在底模和基础顶面设置测点， 测出加载前的高程值， 然后在每次加载、 卸载 时测量各测点的高 三、支架基础 该孔梁支架现浇梁基础处理基本采用换填处理方式，即将桥位上所有的软 弱土全部挖除后采用风化料或片石换填，换填后采用压路机压实，再浇筑 20cmC20的砼，并且做好排水系统，保证换填范围内不受雨水浸泡。 四、支架

7、预压 1、支架安装完成后在箱梁施工前为确保支架施工使用安全需对支架进行压 载试验，其目的如下： 为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕、 箱梁底模铺好后， 对支架进行预压。 预压目的一是检验支架及基础承载力是否满足受力要求； 二是 是消除支架及地基的非弹性变形， 三是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度 的依据，同时测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。 2、支架预压方法 预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。 加载时按照设计荷载的 0、 30%、60%、100%、120%、分四级加载，测出各测点加 载前后的高程。加载 120%后所测数据

8、与加载前所测数据支架日沉降量小于2.0 毫米（不含测量误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，再分 别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。 加载材料使用混凝土预制块、 用吊车吊至支架 , 分层码放 ,均匀加载。加载中 由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。 3、测量方法 在底模和基础顶面设置测点， 测出加载前的高程值， 然后在每次加载、 卸载 时测量各测点的高程， 根据测得数据进行计算， 得出各对应情况下的数值并和计 算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。 为了解支架沉降情况， 在加载预压之前测出各测量控制点标高， 测量控制点 按顺桥向底模底每

9、排钢管柱布置一排，支架混凝土基础布置一排，每排 4 个点。 在加载 30%、60%、100%、120%后每天上下午均要复测各控制点标高一次，如果 加载 120%后所测数据与加载前所测数据支架日沉降量小于 2.0 毫米（不含测量 误差）时，表明地基及支架已基本沉降到位，可进行卸载，否则还须持荷进行预 压，直到地基及支架沉降符合以上要求为止。 预压完成后要根据预压成果重新调整底模并设置预拱度支立侧模， 准备绑扎 箱梁钢筋。 第五节、箱梁模板工程 为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，本工程投入的模 板根据桥梁图纸制作相应的形式，箱梁外侧模、底模采用整体定型钢模，内模、 端头初步考虑采用

10、拼装钢模。 一、模板设计与安装 （1）底模 现浇梁底模在支架分配横梁上拼装， 在拼装模板前对垫石高程进行测量， 在 墩台顶面上标出梁体的中心线和端线， 把底模按中心线和端线固定在横梁上。 根 据预压后确定的立模标高， 通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制 在 2mm以内。 （2）外侧模 外侧模设计同样既要考虑方便吊装与拆除，还要考虑便于定位和控制线形， 也要考虑减少接缝提高表面质量。 分块长度除梁端部分根据梁体外侧线形做适当 调整外，其余部分统一成一种长度，以方便操作。根据经验，外侧模标准长度以 4m左右为宜。 外侧模吊装就位时， 由于模板较大不易对位。 根据经验， 采取先使用千斤顶

11、 和倒链调整其纵横向位置， 然后用倒链、 模板支撑杆件和底部螺栓调整其高度和 垂直度。 模板位置和垂直度调整好后， 将各片外模之间用螺栓连成整体， 使各模板接 缝紧固密贴。所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑混凝土时漏浆。 在模板接缝的不平整度超过 1mm时，用腻子找平后进行磨光处理， 使其光滑平整， 保证混凝土外观质量。 （3）内模 内模拆除靠人工在箱梁内进行， 施工条件差， 劳动强度大， 故内模设计成轻 型拆装式，标准分节长度为 1-1.5m ，以便人工作业。模板面板采用 4mm钢板， 保证模板刚度，不变形。 为控制端头模的变形、 提高端头模的周转使用率， 端头采用在型钢框架上焊

12、6mm钢板的设计方法。为方便装拆作业，尽量减少分块数量。 端头处的内外模固定前， 将端头模与端头处的内外模一起固定， 以便调整相 互之间的位置， 使彼此之间互相密贴。 端头模与内外模之间由螺栓连接。 安装端 头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。 第六节、箱梁钢筋工程 本桥现浇箱梁钢筋均在加工场集中加工， 用汽车运至现场后全部在模板内绑 扎，按照先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行。钢筋绑扎过程中，同时固定相 应部位的预应力波纹管定位钢筋网片和波纹管，并安装好各种预埋件。 一、钢筋进场后应分类堆放， 并做好状态标识， 供货商应及时提供质量证明 书，试验室应及时对钢材进行物理力学性能试验，

13、合格后通知有关部门此批钢材 可以使用。 二、钢筋的存放 钢筋加工场地全部进行硬化处理， 所有钢筋原材料均架高 50 公分存放，且进 行覆盖， 严禁无覆盖露天存放。 钢筋半成品加工后应分类挂牌存放， 标示牌上标 示清楚钢筋的规格、型号、根数、使用部位等，以防重复加工或加工不足。 三、钢筋加工的准备工作 1、钢筋加工人员（主要指焊工）经考试合格后持证上岗。钢筋正式焊接前， 进行现场条件下的焊接性能试验，合格后方能正式生产。 2、钢筋经整直、除去污锈后，即可按图纸要求进行划线下料工作。为了使 成型的钢筋比较精确地符合设计要求， 在下料前应计算图纸上所标明的折线尺寸 与弯折处实际弧线尺寸之差值，同时还

14、应计入钢筋在冷作弯折过程中的伸长量。 弯折伸长量可按表 3-1 估算。 钢筋弯制前准备工作的最后一道工序为下料， 即截断钢筋， 通常视钢筋直径 的大小，用錾子、手动剪切机和电动剪切机来进行。 表 3-1 弯折伸长量估算表（单位：） 钢筋直径 （） 弯折角度 180o 90o 45o 6 1.0 0.5 不计 8 1.0 1.0 不计 10 1.5 1.0 不计 12 1.5 1.0 0.5 14 2.0 1.5 0.5 16 2.5 1.5 0.5 18 3.0 1.5 1.0 20 4.0 2.0 1.0 22 4.0 2.0 1.0 25 4.5 2.5 1.5 28 5.0 3.0 2.

15、0 32 6.0 3.5 2.5 四、钢筋加工 1、钢筋在加工弯制前应调直，并符合下列规定： 钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等 均应清除干净； 钢筋应平直，无局部弯曲； 加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕； 当利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋矫直伸长率：级钢筋不得大于 2%，、级钢筋不得大于 1%。 2、钢筋的弯制成型 下料后的钢筋可在平台上用手工或电动弯筋器按规定的弯曲半径弯制成型，钢筋的两端亦应按图纸弯成所需的标准弯钩。 对于需要较长的钢筋， 在接长以后 再弯制，这样较易控制尺寸。 3、钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 受拉热轧光

16、圆钢筋的末端应作 180弯钩，其弯曲直径 d m 不得小 于钢筋直径的 2.5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段（图 4-1 ）。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时， 直钩的弯曲直径 dm不得小于钢筋直径的 5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍 的直线段（图 4-2 ）。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12倍（带肋钢筋）（图 4-3）。 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应作不小于 90的弯钩，有抗震等 特殊要求的结构应作 135或 180的弯钩（图 4-4 ）；弯钩的弯曲直径应大于受 力钢筋直径， 且不得小于

17、箍筋直径的 2.5 倍；弯钩端直线段的长度， 一般结构不 得小于箍筋直径的 5 倍，有抗震等特殊要求的结构， 不得小于箍筋直径的 10倍。 图 4-1 180 弯钩 图 4-2 直角形弯钩 图 4-3 弯起钢筋 图 4-4 箍筋末端弯钩 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 钢筋加工允许偏差和检验方法 序号 名称 允许偏差（ mm） 检验方法 1 受力钢筋顺长度方向的全长 10 尺量 2 弯起钢筋的弯折位置 20 五、钢筋连接和安装 1、钢筋接头的技术条件和外观质量应符合规范附录 A 的规定。钢筋焊接接 头，应按批抽取试件作力学性能检验， 其质量必须符合国家现行 钢筋焊接及验 收规程（

18、JGJ18）的规定和设计要求。 检验数量：焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头型式和同一 焊工完成的每 200 个接头为一批， 不足 200个也按一批计。 由中心试验室每批抽 检一次。 2、钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面” 内受力钢筋接头的截面面积， 占受力钢筋总截面面积的百分率， 应符合设计要 求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于 25。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的 10 倍。 在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面” 内，同一根钢筋上不得超过一 个接头

19、。 注：两焊（连）接接头在钢筋直径的 35 倍范围且不小于 500mm以内、两绑 扎接头在 1.3 倍搭接长度范围且不小于 500mm以内，均视为“同一截面” 。 3、设计文件中对钢筋连接方式有要求的，按设计要求施工。设计文件无具 体要求的，普通砼中直径大于 25mm的钢筋，宜采用焊接。箱梁施工中钢筋的连 接方式，全部采用焊接。焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式 施工。焊工必须持考试合格证上岗。 施焊的各种钢筋均应有材质证明书或试验报告单，焊条、焊剂应有合格证， 各种焊接材料应分类存放和妥善管理， 并采取防止腐蚀、 受潮变质的措施。 钢筋 的接头采用电弧焊 （如搭接焊、 帮条焊等

20、）。钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时， 宜采用双面焊缝， 双面焊缝困难时， 可采用单面焊缝。 钢筋接头采用搭接电弧焊 时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧， 使两接合钢筋轴线一致。 接头双面焊缝的 长度不应小于 5d，单面焊缝的长度不应小于 10d（ d 为钢筋直径）。钢筋接头采 用帮条电弧焊时， 帮条应采用与主筋同级别的钢筋， 其总截面面积不应小于被焊 钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于 10d（d 为钢筋直径）。受力钢筋焊接或绑扎接头在构件内应设置在内力较小处并 错开布置，在接头长度区段内 （焊接接头长度区段内是指 35d长度范围内， 但不 得小于 50 ）同

21、一根钢筋不得有两个以上接头且受拉主钢筋的接头截面积不得 超过受力钢筋总截面积的 50%。装配式构件连接处受力钢筋的焊接接头可不受此 限制。钢筋焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，冬季气温 低于-20 时，不得施焊。 4、在钢筋安装工作中为了保证达到设计及构造要求，应注意下列几点： a）钢筋的接头应按规定要求错开布置； b）钢筋的交叉点应用铅丝绑扎结实，必要时，亦可用电焊焊接； c）除设计有特殊规定外，箍筋应与主筋垂直。箍筋弯钩的迭合处，在梁中 应沿纵向置于上面并交错布置； d）为了保证砼保护层的必须厚度，应在钢筋与模板设置水泥浆块、砼垫块 或钢筋头垫块。垫块应错开布置，不应贯通

22、截面全长。 5、在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后安装 梁端钢筋， 待芯模和波纹管安装后， 最后安装顶板钢筋和预埋件。 钢筋安装应与 波纹管、模板安装交替进行。箱梁外（底）模钢筋保护层垫块采用混凝土垫块， 箱梁内模位置采用砼垫块， 并应绑扎牢固， 以防露筋。 钢筋保护层厚度的误差在 （0，+10mm）以内。钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工。按设计 图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝等，位置应准确。 6、混凝土浇筑前，现场检验员对钢筋进行下列检查： e）钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等； f）钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等； g）预埋

23、件的规格和数量等； h）钢筋保护层厚度。 7、钢筋安装的允许偏差 后张梁预留管道位置及钢筋绑扎工艺标准 序号 项目 要求 1 橡胶或金属波纹管在任何方向与设计位 置的偏差 距跨中 4m范围内 4mm、其余 6mm 2 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 15mm 3 底板钢筋间距及位置偏差 8mm 4 箍筋间距及位置偏差 15mm 5 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15mm 6 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5mm、 0 7 其他钢筋偏移量 20mm 第七节、箱梁混凝土工程 现浇箱梁混凝土设计为 C50耐久混凝土，其主要技术标准应符合 100 年耐久 性混凝土技术要求。 为确保混凝土

24、施工质量， 混凝土在装配有自动电子计量系统 的拌和站集中拌制，混凝土输送罐车水平运输，输送泵垂直运输。 本桥现浇箱梁混凝土由茶恩寺拌和站统一供应， 由混凝土搅拌罐车运输到现 场，采用混凝土输送泵泵送浇筑。 一、混凝土质量标准 为确保武广客运专线工程质量， 满足高速、重载列车开行的高安全性和舒适 度的要求，对主要承重结构提出满足 100 年的使用寿命期的要求， 因此现场施工 技术新、施工难度大。 控制原则：依据铁路混凝土工程施工技术指南 （TZ210-2005） 、客运专 线高性能混凝土暂行技术条件 、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （铁 建设（ 2005）160号）进行组织施工。桥梁上部结

25、构混凝土，为满足 100 年使用 要求，在主体结构类型、构造、建筑材料上做到结构耐久、并有利于阻挡或减轻 环境侵害。 1. 高性能混凝土配合比设计 箱梁梁体采用的混凝土配比是根据粗骨料、细骨料、水泥等原材料的品质， C5O耐久混凝土施工工艺的要求，通过试配、调整等步骤选定。经检验本桥梁梁 体采用混凝土配合比满足设计强度、耐久性等质量要求。 根据客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基（ 2005）101 号）及 铁路混凝土结构耐久设计暂行规定（铁建设（ 2005）157 号）规定。并结合 本桥环境类别及作用等级： 距地面 1.5m 以上的墩台及梁部为炭化环境， T2等级。 C50 混凝土的胶凝

26、材料总量不应小于 320kg/m3、也不宜大于 500kg/m3，坍落度 180 220mm，水灰比不大于 0.45 。为了提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施 工性能和抗裂性能， 应在混凝土中掺加适量粉煤灰、 矿碴粉或硅灰等矿物掺和料。 2、计量标准： 混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行计量，最大允许 偏差符合下列规定 （按重量计 ） ：胶凝材料 （水泥、矿物掺合料等 ） 1%；专用复合 外加剂 1%；粗、细骨料 2%；拌合用水 1%。 3、搅拌次序： 混凝土搅拌时，先投入细骨料、水泥、矿物掺合料和专用复 合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料， 并继续搅拌至

27、均匀为止。每阶段的搅拌时间不少于 30s，总搅拌时间 2 3min。 4、原材料的储存与管理 ：储存散装水泥，应采取措施降低水泥的温度或防 止水泥升温；粗骨料应实行分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，骨料地 面应进行硬化处理，并设置必要的排水设施。 5、试验与抽检： 原材料及成品混凝土检测工作严格按照验标规定及试验检 测的规定的要求批次、 数量、检验方法进行， 拌和站与现场检验分别设专职试验 员负责试验工作。 二、混凝土运输 根据项目总体施工部署， 本桥混凝土由茶恩寺拌和站集中供应， 拌和站位于 既有县道边，距桥址 30m，砼运输极为便利。所以混凝土水平运输采用混凝土罐 车运输，罐车容量

28、68m3，根据运输距离及混凝土施工时间计划配备 4 台罐车， 确保混凝土浇注连续，不能间断。同时为确保混凝土在运输过程中保持均匀性， 使混凝土在运输过程中不分层、 不离析、 不漏浆，必须保证运输混凝土的道路平 坦畅通，最终满足耐久混凝土各项技术要求。 在运输组织上应从以下几个方面考 虑： 1、混凝土罐车统一调配，确保混凝土运输到入模时间连续，并要保证充分 的预留量， 尽量减少混凝土的运输时间， 从搅拌机出盘到浇筑完毕的延续时间以 不影响混凝土的各项性能为限。混凝土宜在搅拌后 60min内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间前入泵。 全部混凝土应在初凝前浇注完毕。 在交通堵塞和气候炎热等情 况下，应

29、采取特殊措施防止坍落度损失过大。 2、混凝土输送泵的位置应靠近浇注地点。泵送下料口能够移动。配置混凝 土输送管时尽量缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺，内壁光滑，接口不得 漏浆。 3、运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温 度升高 （夏季）或受冻 （ 冬季） ，采取措施覆盖罐车混凝土出口， 防止水分进入运输 容器或蒸发，严禁在运输过程中向输送车内加水。 4、泵送混凝土前，先采用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少 50的混凝土通过管道进行润管。 5、混凝土在运输途中， 拌筒应保持 24r/min 的慢速转动， 输送车到达浇筑 现场后高速旋转 2030s，再将混凝

30、土拌合物喂入泵车受料斗。 6、泵送管路起始水平管段长度不少于 15m。除接口处采用软管外， 管路的其 他部位均不得采用软管。管路采用支架、吊具、 U型关卡等加以固定。在高温或 低温环境下，管路应分别采用湿帘和保温材料覆盖。 三、混凝土浇筑 1、机械设备准备 每跨桥梁混凝土施工设备配置： 2 台砼汽车输送泵，输送高度分别为 37 米 和 47 米；砼罐车 4 台； 2、浇筑前的技术准备工作 2、1 浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度， 并指定专人作重复性检查， 以确保钢筋保护层厚度， 构件侧面和底面的垫块至少 为 4 个 /m2，绑扎钢筋的铁丝头不伸入保护层内。 2、2

31、 混凝土入模前，再次测定混凝土拌合物的温度、坍落度、含气量和泌 水率等工作性能，其性能满足要求后方可入模浇筑。 2、3 浇筑混凝土前，仔细检查模板内有无焊渣、尘土、钢丝头、烟头等其 他杂物，必要时采用空压机吹风清理干净。 2、4 混凝土浇筑时的自由倾落高度不大于 2m；当大于 2m时，采用滑槽、串 筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。 2、5 灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度； 3、混凝土浇筑顺序 砼浇筑采用汽车泵输送砼，混凝土入模导管安装间距为 1.5 米左右，导管 底面与混凝土灌注面保持在 1 米以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入 口，待混凝土灌注到

32、断开部位时， 将钢筋焊接恢复。 在钢筋密集处增加导管数量。 混凝土的灌注采用斜向分段、水平分层法，由一端向另一端灌注，其斜度 为 30 45，水平分层厚度不大于 30cm，斜向分段长度为 4M（腹板底部及上 层为 5m）。先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。 浇筑顺序：纵向砼先从前端墩柱开始， 两边对称浇筑， 避免模板两侧承受不 均等荷载， 并按底板角部 底板腹板顶板翼板的顺序进行浇筑， 施工时混 凝土分层厚度不宜超过 30cm，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成，混 凝土浇注次序见示意图。 为防止内模上浮问题， 内模采用敞口灌筑， 为解决敞口 引起混凝土上涌问题， 在内模底部两侧增

33、加了 150mm宽的水平活动压板， 基本能 够阻止混凝土上涌，内模也不会上浮。 底板砼先对称浇注靠近腹板两侧砼， 砼从腹板进入， 将混凝土由 底部挤向底板中心， 完成部分底板混凝土浇筑； 中间不足部分砼从顶 模预留孔中下料补足。 为了控制底板砼厚度， 在脚手架竖向钢管上用 红漆标出砼面位置。 同时为控制腹板混凝土浇注分层厚度， 并掌握振 捣棒插入深度， 在施工过程中设立标志杆及在振动棒上标记刻度， 并 通过内模的施工人员目测监控，保证浇注分层。 4、混凝土浇筑和振捣 4、1 现场施工设备状态良好，各项技术措施落实到位；钢筋、模板、预应 力管道、通风孔、排水孔、支座安装、支座预埋件、综合接地预埋

34、件均按设计及 施工规范的要求施工完毕， 满足客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 （铁建设【 2005】160 号）技术要求，并经监理工程师验收。 4、2 收听天气预报，预报自开盘至砼浇注完毕时间段内无雨雪和大风。本 桥箱梁施工前应根据外部测定的温度来决定混凝土浇注时段及采取的保护措施， 在炎热季节浇注混凝土时，混凝土入模温度不宜超过30。应避免模板和新浇 注混凝土直接受阳光照射， 保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部 气温均不超过 40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇注混凝土；在低 温条件下（当昼夜平均气温低于 5或最低气温低于 3时）浇注混凝土时， 应采取适当的保温防冻

35、措施，防止混凝土提前受冻。 4、3 灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。 4、4 梁体混凝土采用缓凝高性能耐久混凝土，施工中采用快速、稳定、连 续、可靠的浇注方式一次浇注成型。每孔箱梁的浇注时间控制在 6h 内，最长不 超过混凝土的初凝时间。 在混凝土浇注过程中，按照箱梁底板、腹板及顶板施工的次序，随机抽样 制作混凝土强度和弹模试件，试件数量符合相关规范及验收标准规定。 4、5混凝土振捣采用插入式振捣棒并辅以附着式平板振捣器进行振捣。 一般 区域使用 RN50型振动棒振捣， 钢筋密集区采用 RN30型振动棒， 采用插入式振捣棒 振捣时要避免碰撞模板、 钢筋及预埋件。 振动棒移动距离

36、不超过振动棒作用半径 的1.5 倍，一般振动棒插振间距 35-40cm，每次振捣时间 20-23s ，振捣时布点均匀。 对梁端钢筋密集处，由于钢筋净距小，且钢筋层数多，振动棒插不下去，混凝土 的密实度不易保证，因此，在绑扎钢筋时，有意移开某些钢筋从上至下留 2-3 个 通道，保证混凝土容易振捣， 或者在混凝土浇注前采用 60角铁插入钢筋比较密 集部位，用以引导振捣棒抽拔。 在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振 捣密实，不随意加密振点或漏振， 每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准， 一般不超过 30s，避免过振。 4、6 对振捣人员划分施工区域，明确责任，以防重复振导或者漏振， 。 4

37、、7 在浇筑顶板砼时，时应设置标高控制标志，在振捣过程中，随时测量， 以保证横向线形。 当灌筑到标高时必须立即进行收浆抹面， 在混凝土初凝前进行 二次收浆抹面，保证箱梁外观平整光洁，抹面时严禁洒水。 4、8 浇筑砼进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤 其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。 4、9 混凝土保护层垫块采用锥形细石混凝土垫块，其抗渗能力和抗压强度 高于梁体混凝土，且水胶比不大于 0.4 。 4、10在相对湿度较小、风速较大的环境下浇注混凝土时，采取挡风或覆盖 措施，本桥施工中采用土工布及放水帆布进行覆盖， 防止混凝土失水过快， 避免

38、浇注梁体暴露较大面积。 5、混凝土浇筑注意事项 混凝土浇筑时采用混凝土输送泵进行泵送，施工中特别注意如下事项： 5、1 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽可能小，以免 混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。 5、2泵送混凝土时， 输送管路起始水平管段长度不小于 15m。除出口处采用 软管外，输送管路的其它部位均不采用软管。 高温或低温环境下， 输送管路分别 用湿帘和保温材料覆盖。 5、 3 混凝土在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间前入泵，并在 初凝前浇筑完毕。 5、4 因各种原因导致停泵时间超过 15min 时，每隔 4 5min 开泵一次，使 泵机进行正转和反

39、转两个方向的运动， 同时开动料斗搅拌器， 防止斗中混凝土离 析。如停泵时间超过 45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或者其他方法冲 洗管中残留的混凝土。 6、混凝土养护 混凝土养护：在常温状态下，梁体上表面采用土工布覆盖、人工洒水养护， 梁体底面及侧面采用喷涂养护剂进行养护；同时在不同季节采取必要的保温措 施。为保证养护质量，采取如下措施： 6、1在灌注混凝土后， 及时在箱梁底板顶面及顶板顶面紧密覆盖土工布， 尽 量减少暴露时间， 防止表面水分蒸发。 暴露面保护层混凝土初凝前， 应卷起覆盖 物，用抹子搓压表面至少二遍， 使之平整后再次覆盖， 此时应注意覆盖物不要直 接接触混凝土表面，直到

40、混凝土初凝为止。 此时洒水养护，使混凝土保湿、潮湿养护，防止砼表面失水出现裂缝；养护 水采用饮用水，不得被泥浆污染，确保砼外观美观。并设专人养护专人管理； 6、2在支架拆除后而梁片养护期尚不足时， 采取在移动小车上安装水管的办 法对顶板进行喷水养护； 对腹板侧面采取喷涂养护液的方法进行养护， 并确保不 漏喷。 混凝土终凝后的持续养护时间应满足表 8.1.3.4 的要求 水胶比 日平均气温 T（） 潮湿养护期限（ D） 0.45 5T10 28 10T20 21 20T 14 0.45 5T10 21 10T20 14 20T 10 备注：根据本地区特点，本表根据环境条件（大气干燥（ RH50%

41、有风或 阳光直射）确定。 1）在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度 时，二者间温差不得大于 15。 2）加强混凝土温度的检测，用以指导养护方法；混凝土养护期间应注意采 取保温措施， 防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。 养护期间混 凝土的芯部与表层、表层与环境的温差不宜超过 15。 3）混凝土养护期间，采用测温系统对象梁梁端、箱体内部、箱体表面、箱 体外部、 外部环境等有代表性的结构进行温度监控， 定时测定各部位温度、 相对 湿度、风速等参数及时调整养护制度， 严格控制混凝土的内外温差满足要求。 在 混凝土内外温差较大时， 采取蓄热法养护， 减少内外温差。

42、 养护时间按规范规定 进行，不随意缩短。 4）当昼夜平均温度低于 5或最低气温低于 -3 时，按冬季施工处理。 7、混凝土质量保证措施 7、1 耐久性保证措施 1）保证混凝土质量满足耐久性的主要途径 加强管理， 从传统的按强度控制转变为按耐久性控制， 保证混凝土质量。 耐 久混凝土工程在正式施工前， 针对工程特点和施工环境与施工条件， 制定施工全 过程和各个环节的质量控制与质量保证措施以及相应的施工技术措施， 确定质量 检验方法。 在施工中，委派专人记录混凝土运送到工地的时间和出机坍落度、 灌 注时间和灌注时坍落度、 气温、灌注温度、 灌注数量以及混凝土的养护方式和养 护过程。耐久混凝土施工中

43、， 重点保证质量专门措施的内容： 结构表层混凝土的 密实性、均匀性与良好的养护、混凝土保护层厚度、混凝土裂缝控制等。 2）保证混凝土耐久性的技术措施 为保证主体混凝土结构的长期耐久性能， 采用高性能性混凝土。 混凝土耐 久性主要涉及到抗渗性、抗冻性、抗裂性，抗冲磨性、碳化、抗侵蚀性及碱骨料 反应等性能。 混凝土施工采用有自动计量和检测装置的拌合站拌制， 严格控制混凝土的 搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，实现对混 凝土施工全过程的质量监控，从而确保混凝土的耐久性能。 3）控制混凝土不开裂的措施 为防止箱体混凝土产生温度裂缝，施工中采取如下技术措施。 优化混凝土配合比

44、设计。 通过试验合理选用低热水泥及其用量， 掺用适量 粉煤灰，“超量”取代部分水泥，降低水泥水化热；掺适量缓剂，控制混凝土浇 筑速度，以推迟水泥水化热释放，从而降低混凝土的温升值。 严格选择与控制粗、细骨料的规格和质量， 根据需要采用原材料降温措施。 严格控制好混凝土的坍落度；混凝土拌合的时间适度；混凝土浇注连续， 不产生冷缝； 养护及时，防止水化热过高导致混凝土开裂； 拆模必须满足混凝土 拆模强度要求。 4）混凝土外观质量保证措施 影响混凝土外观质量的因素 混凝土的外观质量与很多因素有关， 如管理办法，施工人员素质、 环境影响、 施工设备、 施工工艺、原材料等。 影响混凝土外观质量常见问题及

45、主要影响因素 见表： 影响混凝土的外观质量因素分析表 常见问 题 主要影响因素 颜色 不一致 同一单位工程中水泥、砂、碎石、外加剂等，产地、品牌、颜色未 完全统一； 混凝土拌合物、配合比、和易性时而发生变化； 同一单位工程养护条件不完全； 蜂窝 混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不 准，造成砂浆少石子多； 混凝土搅拌时间短， 没有拌合均匀，混凝土和易性差， 振捣不密实； 混凝土浇筑操作不规范，下料不当，使石子集中，振不出泥浆使混 凝土离析； 混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣 配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而形成蜂窝。 模板孔隙未堵好，或模板支

46、设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造 成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。 影响混凝土的外观质量因素分析表 碎石、河砂级配差，不便于水泥砂浆包裹，形成蜂窝。 麻面 模板表面粗糙或清理不干净，粘有硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝 土表面被粘损，出现麻面。 模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏涂，拆模时混凝土表面被粘损，出 现麻面； 模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板 缝位置出现麻面； 混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模 板表面，形成麻面； 以干粉状掺入混凝土中的外加剂， 含有未碾成粉状的颗粒遇水膨胀 造成混凝土表面“开花”而产生麻面； 振捣时间过长，造成混凝土离板而

47、使碎石集中，砂浆过少包不住碎 石造成麻面； 搅拌时间短，混凝土和易性不好，以致水泥砂浆填不满石子间的孔 隙而出现麻面； 斑点 原材料： A、使用变质水泥或结块的水泥或含有深色杂质的水泥而 形成斑点； B、使用山砂或深颜色的河砂或含深色杂质的河砂而形 成斑点； C、使用带花斑的或含深色杂石的碎石而造成斑点； D、脱 模剂不干净而造成斑点； 模板： A、混凝土施工前模板清洗不干净，含有锈迹或杂物而形成 斑点； B、施工过程中溅入混凝土浆或杂物或踩脏等造成斑点 养护：覆盖物不干净而造成； 保护层砂浆垫块未完全被混凝土包裹或太薄而产生明斑或暗斑 混凝土振捣时间过长，碎石集中砂浆过少而出现石头影子造成暗

48、 斑； 和易性不好，水泥砂浆过少，以致混凝土表面砂浆不足，碎石隐约 可见而造成暗斑 碎石级配不好，过多过大碎石，以致水泥砂浆不能充分包裹碎石而 产生石头影子般的暗斑； 露筋 浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块过少甚至漏放，钢筋紧贴模板， 以致拆模后露筋； 钢筋混凝土结构面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝 土浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处出现露筋； 因配合比不当，混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆， 造成露筋； 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋； 混凝土保护层振捣不密实或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角， 造成露筋； 跑模、混 凝土几 何尺寸 出现变 形 模板固

49、定不牢靠； 地基不牢，支撑不够，以致高空中混凝土在自重作用下模板变形混 凝土跑模； 模板使用时间长，本身变形 线条不 明 施工缝处理不平整而造成接缝不在同一平面； 模板缝不平整或不密贴，造成混凝土接缝错牙或大小不一或漏浆； 模板使用时间长，本身变形或缺棱少角 缝隙夹 在浇筑混凝土前没有认真处理施工缝表面，浇筑时振捣不够； 影响混凝土的外观质量因素分析表 层（施工 缝混凝 土结合 不好，有 缝隙或 夹物） 浇筑混凝土桩头时，未进行认真处理，以致施工缝处夹有杂物 水泡 气孔多 混凝土拌合物水灰比过大或现场搅拌混凝土未根据每次河砂的含 水率来调整水灰比，而造成混凝土表面水泡增多； 混凝土坍落度过大，

50、难以将水分赶出而产生较多气泡； 振捣时间不够或漏振、欠振以致水分气泡未完全赶出； 振捣程序不对，随意性或从内向外振，以致将水分气泡赶向模板， 而钢板无孔眼，遇混凝土密贴， 由于表面张拉的作用很易产生水膜， 水分、气泡很难完全赶出 缺棱掉 角 常温施工时过早拆除侧面非承重模板； 拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺 棱掉角； 控制混凝土外观质量的保证措施 把好混凝土原材料进场关 选择同一产地、 同一品牌、 同一颜色的水泥、 砂、碎石和外加剂等原材料， 并且同一单位工程尽可能采用同一批原材料， 原材料干净无杂质， 有效避免因原 材料不完全相同而造成混凝土外观颜色不一致或斑点。

51、 加强水泥的现场检查。 对每批进场水泥都检查其出厂合格证， 并现场抽样 送试验室试验，测定其强度、初终凝时间、安全性等指标，只有全部合格才可使 用。 检查水泥存储条件。 确保水泥存储在干燥、 通风、防风雨、 防潮湿的地方。 地板用枕木铺垫，高出地面至少 30cm，水泥进场后尽快使用。 在现场施工过程中， 防止施工队伍使用过期或被雨淋而结块的水泥，这种水泥不仅会影响混凝土强 度，而且会使浇筑的混凝土有深色斑点，影响混凝土外观质量。 不使用山砂或深颜色的河砂，准确测定每车河砂的含泥量，控制含泥量 3，否则混凝土外观颜色就会出现深色的斑点或泥黄色。 随时检测，对砂场的砂进行筛分、杂质含量、压碎值等项

52、目的试验。 控制好砂的级配， 选用中砂且大致均匀， 不都用规定级配的最大极限百分 比，这样有利于混凝土密实光洁。 混凝土用的粗骨料具有良好的级配，其最大粒径不超过板厚的 1/2 或结构 截面最小尺寸的 1/4 ，也不大于钢筋间最小净距的 3/4 ，且不超过 100mm。 控制混凝土拌和物关键工序 严格控制混凝土配合比设计。 按有关技术规范进行计算和试验， 并在施工 过程中经常检查。 合理选用水泥标号， 使水泥标号与混凝土设计强度等级之比控制在 1320 之间。客观情况做不到时， 采取在混凝土拌合物中掺加混合材料 （如磨细粉煤灰 等）或减水剂等措施， 以改善混凝土拌合物和易性， 增加混凝土密实度

53、和光洁度。 建立原材料计量岗位责任制， 计量方法力求简便易行、 可靠，特别是水的 计量，要严格加强控制。外加剂用小台秤计量，计量设备定期标定。 严格控制水灰比。 注意现场搅拌混凝土时， 根据每车河砂的含水率来调整 水灰比，以保证混凝土的良好和易性，减少水泡、气孔的形成。 严格控制混凝土坍落度，在拌制地点及浇筑地点按规定检查混凝土坍落 度，混凝土浇筑时的坍落度按实验室要求，尽量缩短混凝土拌合物的停放时间， 减少坍落度损失。 随时检查混凝土搅拌时间。 严格控制外加剂， 混凝土中掺用的外加剂按有关标准鉴定合格并经试验符 合施工要求后再用。 粉状外加剂保持干燥状态， 防止受潮结块。 已经结块的粉状 外

54、加剂烘干、碾碎、过 6mm筛后方可使用。 施工过程的技术保证 A、模板安装与清洁 模板采用钢模， 虽成本较大， 但可以大大提高工效，并可明显提高混凝土 光洁度，改善混凝土的外观质量。 严格控制钢模清洁。 每次装模前， 用小砂轮对钢模除锈，除锈完毕用抹布 擦净并及时用轻机油涂上，保持钢模内面无任何杂物、染点。 钢模板脱模剂涂刷均匀，不漏刷。 确保模板加固牢靠。重点把关模板接缝拼装严密，模板接缝控制在2mm左 右，并采用玻璃胶涂密实、涂平整，以防漏浆，出现蜂窝、麻面或线条不明。 施工过程时刻注意保持模板内面干净。 当施工人员踩脏模板或混凝土浆溅 到模板或别的原因弄脏模板， 在浇筑完一层混凝土时，

55、及时用棉纱布把上节模板 上的污点擦干净，以避免混凝土外观上有深颜色的斑点出现。 浇筑混凝土时，经常观察模板，支架、堵缝等情况。如发现有模板走动， 立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整完好。 每次使用之前， 检查模板变形情况， 禁止使用弯曲、凹凸不平或确棱少角 等变形模板。 B、混凝土布料与捣固 混凝土坍落度严格控制，底层振捣认真操作，防止底层混凝土胶结不好。 浇筑混凝土前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确、 是否按要求固定好垫 块；操作时不踩踏钢筋， 如钢筋有踩脱或脱扣者， 及时调直， 补扣绑好以免露筋。 混凝土自由倾落高度超过 2m时，用串通或流槽等下料，避免混凝土离析。 控制振捣间距，插入式振

56、捣器不大于其作用半径的 1.5 倍；振捣器至模板 的距离不大于其作用半径的 0.5 倍。控制混凝土的浇筑层厚度在振捣器作用部分 长度的 1.25倍左右，振捣新的一层，插进先浇筑混凝土 510cm，力求上下层紧 密结合。 控制振捣时间，做到不欠振，不过振。设专职振捣队，便于经验积累。合 适的振捣时间由下列现象判断； 混凝土不再显著下沉， 不再出现气泡， 混凝土表 面出浆呈水平状，并将模板边角填满充实。 注意振捣方法，垂直振捣时，振动垂直混凝土表面；斜向振捣时，振动棒 与混凝土表面 4045 角；棒体插入混凝土的深度不超过棒长的 2/3 3/4 ；振捣 棒及时上下抽动，分层均匀振捣密实，振捣好后，

57、慢慢拔除振动棒，使混凝土填 满振动棒所造成的空洞。 控制振捣程序， 先周围后中间， 并注意混凝土摊铺四周高中间低，以便把 气泡往中间赶出，避免聚集在模板处。 振捣时，振动棒不碰撞钢筋、模板、预埋件等。 注意保护层砂浆垫块处的混凝土振捣， 务必使水泥砂浆充分包裹； 或采取 振捣一小段先取下一小段垫块的方法。 这样，可以有效避免垫块处表面产生明斑 或暗斑。 第八节、 箱梁预应力工程 预应力张拉技术要点 1. 桥梁预应力使用的预应力张拉设备及仪表应符合下列规定： 1）张拉千斤顶额定吨位宜为张拉的 1.5 倍，且不得小于 1.2 倍。使用前必 须进行校正，校正系数不得大雨 1.05 倍。校正有效期为一

58、个月且不超过 200 次 张拉作业。张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。 2）压力表应为防振型， 最大读数应为张拉力对应压力值得 1.5 2.0 倍，精 度不应低于 1.0 级。首次使用前必须经计量部门检定。 使用时必须定期检定， 检 定有效期为一周。当使用 0.4 级时，检定有效期可为一个月。 3）油泵的额定压力应为张拉力对应压力值的 1.5 倍。油箱容量宜为张拉千 斤顶总输油量的 1.5 倍。 4）张拉千斤顶、压力表、油泵等应配套校正、配套使用。当在使用过程中 出现异常现象时，应重新校正。 5）预应力应按预张拉、初张拉、和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度 达到设计强度的 80条件下，也

59、可将预张拉和初张拉两个阶段合并为一个阶段 进行。初张拉应在梁体强度达到设计值的 80%后进行，初张拉后方可拆除底模及 支撑。 6）终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后，龄期不少 于 10 天时进行。 7）预应力张拉应左右对称进行，最大不平衡束不超过 1 束。两端张拉的预 应力钢束在预应力过程中应保持两端的伸长量一致。 8）张拉控制：张拉应力值以油压表读数为准，以预应力筋伸长值校核。 9）为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉完毕 后再灌注。 当本梁与侨台相接时， 桥台胸墙部分应在本桥预应力钢筋张拉完毕后 再行浇筑。 2. 预应力张拉顺序 32 米现浇箱梁

60、的张拉顺序如下： 张拉阶段 张拉顺序 钢束编号 锚外控制应力 （MPa） 锚外张拉力 （KN） 预 张 拉 1 2N1b 744 1041.60 2 2N6 744 1249.92 3 2N9 744 1249.92 4 2N2 744 1249.92 初 张 拉 5 2N1d 930 1302.00 6 2N4 930 1562.40 7 2N10 930 1562.40 8 2N8 930 1562.40 终 张 拉 1 2N5 1227.30 2061.86 2 2N3 1227.30 2061.86 3 2N1c 1209.00 1692.60 4 N1a 1209.00 1692.6