承台大体积混凝土项目施工组织

1、甘肃G309线金崖至河口（张家台）段 公路工程项目 甘巴岭2#大桥承台大体积混凝土专项施工方案 编制： 审核： 批准： 甘肃G309线金崖至河口（张家台）段公路工程 总承包部第四分部 二0七年十二月二十日 目录 1、编制依据1 2、工程概况1 3、施工安排1 3.1施工工期安排 1 3.2施工现场管理人员2 3.3劳力组织3 3.4施工机械配置3 3.5 混凝土供应能力 4 4、承台大体积混凝土施工方案 4 4.1施工准备作业条件5 4.2钢筋安装5 4.3冷却管布置6 4.4测温孔及测温元件布置7 4.5模板安装8 4.6混凝土浇筑9 4.7混凝土养护 13 4.8拆模 14 4.9施工注意

2、事项 14 5、质量检查 15 5.1大体积混凝土要求 15 5.2外观鉴定 15 6、混凝土工程质量通病原因分析及预防措施 15 6.1混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平 15 6.2混凝土局部存在蜂窝、孔洞16 6.3大体积混凝土开裂16 7、混凝土施工安全保证措施 17 8、 环境保护18 9、 文明施工19 承台大体积混凝土施工方案 1、编制依据 1.1 : G309线金崖至河口(张家台)段公路改建工程两阶段初设图纸 1.2 :公路桥涵施工技术规范(JTJ041-2000) 1.3 :交通部公路工程施工安全技术规程(JTJ076-95) 1.4 :公路工程技术标准(JTG B01-2003

3、 ) 1.5 :公路桥梁抗风设计规范(JTG/T D60-01-2004 ) 1.6 :公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011 ) 1.7 :工程结构可靠性设计统一标准(GB 50153 2008) 1.8 :公路桥涵设计通用规范(JTG D61-2005) 2、工程概况 甘巴岭2号大桥中心里程AK25+935，全桥长457m,本桥采用钻孔灌注 桩基础，双线矩形空心桥台，空心桥墩，墩柱最高为84m。 桥址区地形地貌：工点走行于黄土梁塬沟壑区。地面高程 m，相对高差 m。梁塬呈西高东低，沟壑发育，支沟下切较深，多呈“ V”字形，两岸边坡 高陡，局部发育滑坡、错落、溜坍和黄土陷穴等不良

4、地质现象。 全桥特殊结构：(5 X30+5 X30+3 X50) m预制梁+钢砼结合梁。本桥桥 梁结构形式复杂，但是钢混组合梁跨度大，薄壁空心墩高、灌注桩桩深，施 工难度大，安全防护要求高，为全线重难点工程。 桥梁承台大体积混凝土结构物统计表 序号 工程名称 承台尺寸 承台数量 混凝土强度 单个承台混凝土方 1 甘巴岭2号大桥 7.5 X7.5 X2 22个 C30 112.5 3、施工安排 3.1施工工期安排 甘巴岭2号大桥结构形式复杂，上部结构预制梁+钢砼组合梁。(5X30+5 x 30+3X 50） m预制梁+钢砼结合梁，施工工艺复杂，桥下施工条件复杂，处 于V型冲沟边缘，桥位陷穴发育，

5、施工风险高，安全质量要求高，为本标段 重难点工程。 混凝土采用我分部拌合站生产的混凝土，低处采用泵车入模，高处接入 地泵灌注，必须满足混凝土耐久性和抗腐蚀性要求。桥墩承台大体积混凝土 降温采用内布降温管的措施降低浇筑时的水化热，同时控制灌注时间、温度， 浇筑完成后加强养护等措施，防止混凝土开裂。 施工工期：本桥0#桥台与吊岭隧道出口相连，受隧道施工影响大，两侧 桥台的桩基先行施工，0#台承台及桥台等吊岭隧道贯通后施工，本桥与 2018 年3月15日开始施工准备，钻孔桩于 2018年4月1日正式开工，2018年5 月30日前完成钻孔桩施工（吊岭隧道出口桥台钻孔桩先行施工）；桥墩承台 2018年5

6、月1日开始施工，2018年6月15日完工，桥墩2018年5月10日 开始施工，2018年9月10日完工，0#台桥台于吊岭隧道贯通后再进行施工， 工期进度计划见下表。 工期进度计划表 序号 项目名称 开始日期 完成日期 1 桩基 2018年6月1日 2018年8月24日 2 承台 2018年6月8日 2018年8月30日 3 4#9#墩身 2018年6月13日 2018年10月15日 4 盖梁 2018年6月20日 2018年10月20日 3.2施工现场管理人员 为了确保承台施工顺利，从项目部工程技术部、试验室、测量班和安质 部抽调人员组建桥梁施工技术服务队，及时解决施工过程中出现的问题，具 体

7、人员配备如下表： 主要管理人员计划表 序号 职务 单位 数量 1 施工负责人 个 1 2 技术负责人 个 1 3 桥梁工程师 个 2 4 桥梁技术员 个 2 5 试验员 个 1 6 质检员 个 1 7 安全员 个 1 8 专业测量人员 个 1 合计 个 10 3.3劳动组织 由于59#主墩承台采用一次整体浇筑法施工，为了保证混凝土连续浇 筑，采用三个班组轮流作业，每个班组工作 8小时，作业班组划分及工人数 量如下表： 甘巴岭2#大桥59#墩承台施工组织 序号 工种 人数 备注 1 工班长 3 负责本工班全面工作 2 机电工 3 现场电器的安装管理及维修 3 钢筋工 15 负责钢筋下料、安装等

8、4 模板工 9 负责模板的打磨、除锈、涂油、安拆 5 混凝土工 45 灌注混凝土捣固，分成3组，连续作业时3班倒 6 普工 15 混凝土及材料运输，分成 3组-连续作业时3班倒 7 保通员 6 指挥车辆和交通 合计 96 3.4机械设备配置 全桥下部作业安排桥梁作业 2队负责施工，以工期为依据，安排左右两个 桥墩同步施工，循序渐进、有序进行。 拟投入本桥施工设备表 序号 设备名称 数量 备注 1 预应力设备 1套 2 外模、内模 各3套 3 回旋钻 2台 4 吊车25t 1台 5 砼罐车 4台 6 混凝土泵车 1台 7 挖掘机 1台 8 塔吊 6台 9 装载机 1台 10 自卸汽车 4台 3.

9、5混凝土供应能力 混凝土由两个拌和站供应，1#拌和站设有两台JS1200拌和机，每台拌 和机生产能力为30m3/h，1#拌和站距施工地点1.2km，配置罐车4台（分 两组同时运输），20分钟混凝土运输车能够到达（含拌合时间），每小时运 送6趟，每趟运输12m3混凝土，共计72m3。 4、承台大体积混凝土施工方案 大体积混凝土在施工中所要解决的主要问题是防止裂缝的产生。而大体 积混凝土在硬化期间水泥水化热产生的温度变化和混凝土收缩的共同作用而 产生的温度应力和收缩应力是导致钢筋混凝土结构出现裂缝的主要原因。所 以，为确保大体积混凝土施工质量，在施工前要从设计、施工的各个环节来 采取技术措施，针对

10、引起裂缝的原因，妥善处理温度差值，控制变形裂缝的 开展。 混凝土采用搅拌站搅拌，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模。由于施工现场 地形复杂，便道高差大，混凝土运输是个大难题，根据这个情况，拟加大罐 车数量，加强交通疏导，保证供料连续不间断。 4.1施工准备作业 1、熟悉图纸，编制大体积混凝土施工组织设计，并且要对工队、班组进 行详细交底。 2、配合比由试验室试配确定，材料选用要以在保证强度、泵送的情况下 尽量降低混凝土的水化热，水泥采用水化热低的p.042.5普通硅酸盐水泥； 优化骨料级配、降低水灰比、掺加混合料等降低水泥用量。 3、各种材料供应应满足连续浇灌的需要， 所需机具如振动器、运输工具、

11、 汽车泵等应备足，浇筑前检查其完好情况。 4、劳动力安排要满足连续施工作业。 5、模板、钢筋，支架、预埋件和预埋管道等按设计要求加工安装完毕， 并经隐蔽验收检查。 6、 为了保证混凝土浇筑的连续性，施工现场配备120KW发电机2台， 每个拌合站配备300KW 发电机一台备用，防止施工时水、电中断，夜间施 工采用3.5kw探照灯配合碘钨灯照明。 7、掌握天气变化情况，避开雨天和炎热时间浇筑混凝土，必要时准备好 防雨设施。 8、 对搅拌用水采取加冰冷却，将水温降至 710 C;输送泵管覆盖土工 布，并定时洒水降温，以保证混凝土入模温度。 9、按要求埋设冷却水管、预埋压力式测温计和测温管。 4.2、

12、钢筋安装 承台主筋采用套筒接长，主筋接头在同一截面不超过50%。钢筋网 片净距15cm，净保护层厚 14.8cm，在基桩顶面用与承台同标号5cm 25螺纹钢筋头垫塞。钢 厚混凝土垫块垫塞，两层钢筋网片净距可以用 筋间距要均匀，事先在垫层上作好分划线，按分划线进行安装，承台钢 筋安装允许偏差见下表： 承台钢筋加及安装允许偏差 序 号 检杳项目 检杳项目 允许偏差 1 受力钢筋 两排以上排距 5 2 间距（mm） 同排钢筋间距 20 3 横向水平钢筋（mm） +0,-20 4 保护层厚度（mm） 10 底板钢筋安装好后，搭设钢管脚手架，间距2.0m x 2.0m，用来支 撑承台顶面钢筋，随后安装承

13、台四个侧面分布钢筋，分横、顺桥向两个 方向安装。 然后开始安装承台顶层钢筋网片，承台顶有一层钢筋网片，安装时， N1在上，N2在下，钢筋间距均为 15cm，由于承台顶层钢筋较重，需 要靠搭设好的钢管支架支撑，钢管支架横向钢管事先按承台顶钢筋位置 测量固定好。 接着安装墩身预埋钢筋（2c、4a、6a、7a等）及劲性骨架角钢， 墩身预埋钢筋插入承台3.65米，预埋劲性骨架角钢插入承台2.0m。露 出承台以外钢筋接头在同一截面不超过50% ,且错位要大于或等于 35D。 采取搭设钢管支架固定墩身预埋钢筋，墩身预埋钢筋点焊在钢管支 架上，按15cm间距均匀分布，在安装墩身预埋钢筋及角钢前，必须先 准确

14、放好墩身边框位置，确保墩身预埋钢筋及角钢位置准确，如果承台 顶钢筋与墩身预埋钢筋发生冲突，承台顶钢筋作适当调整，钢管搭设见 附图。 同时安装 QTZ80塔吊预埋件以及施工电梯预埋件。最后在承台侧 面和顶面设置 D8定型钢筋焊接网，防止承台表面开裂，保证网片净保 护层厚度为2cm。 4.3、冷却管布设 钢筋安装完成后，开始冷却管布设，冷却管采用48mm，壁厚 1.5mm，分四层布置，水平管距1.0m，第一层离承台底 0.75m，第二、 三、四层层距均为1.0m ,第四层距承台顶面 0.75m，其中C1、C2、C3、 C4冷却管每层设 2个进水口， 1个出水口。（共设二个水池，进水口一 个，出水口

15、一个，采取循环通水冷却。 冷却管埋设布置如下图： 3 S爸 l-r C. .： . -2IS 匚 卅 -J.们； H : y CL. .3 布设按U字形埋设，利用一部分脚手架钢管，接头用聚乙烯管连接， 沿顺桥向、横桥向间隔布置，冷却管固定在脚手架钢管上，或用铁丝绑 扎在架立钢筋上。冷却管如与墩身钢筋发生干扰可适当调整冷却管位置，如 与承台钢筋发生干扰可适当调整钢筋位置。安装完成后应对冷却管进行密 水试验，应保证不串浆、不漏水，且保证管道畅通。冷却管进出水口伸出 承台顶面100cm，承台冷却管在混凝土浇筑完成后开始通水进行冷却，由水 泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进、出水口的水温在5C1

16、0 C之 间，通水时间为15天。出口水导出距承台一定距离的环保水池内。根据测温 孔测得温差及时调整水流速度。 承台冷却管在埋设和浇注混凝土的过程中，应防止堵塞和漏水，使用完毕 后冷却管用M10砂浆灌满并封孔，露出部分应割除。 4.4测温孔及测温元件的布置 小铁沟特大桥8#、9#墩承台高450cm，混凝土硬化所释放的水化热会 产生较高的温度，因混凝土在较大截面范围内硬化速度和散热条件的差异， 内部会产生一定的温差，可能导致底板混凝土产生温度裂缝。对浇筑后的混 凝土进行温度监控，随时掌握混凝土内部温度变化动态，以此指导混凝土的 养护工作，保证混凝土内表温差控制在允许范围内。每个承台都需要进行温 度

17、测量控制，采用测温孔和测温元件双控。 1、测温孔应设在混凝土温度较低和有代表性的地方，所有测温孔应编号， 测温孔布置图详见附图 2、 测温孔利用支撑钢筋脚手架竖向钢管（内径42mm），深度为4.5m。 3、 测温元件的埋设：沿承台两轴线的一半布置，水平距离1.5m,竖直方 向共设置5层，最下层距承台底25cm，最上层距承台顶25cm，中间竖 向间距为1.0m （详见测温元件布置图）。 4、混凝土浇筑后，必须进行监测，专人检测表面温度与内部温度，测温 时间不少于16天，测温间歇时间先频后疏，砼浇筑后6h内：1次/h， 1d后：1次/2h，3d后：1次/4h，7d后：1次/6h，温度变化平稳后 1

18、 次/3d。混凝土浇注过程中，指定专人检测每个测点附近混凝土入模温 度。做好测温记录，并应立即汇总整理混凝土内部温度场与温差数值， 提供给施工指挥部门，以指导现场的施工。以后每次测温，每个测点分 别测大气温度、中心温度和内表面温度，做好测温记录。 5、温度控制技术 内部循环冷却的目的在于，通过内部冷却，加快内部温度的散发速度， 达到降低混凝土内部最高温度的目的； 通过覆盖养护控制混凝土中心与表面、表面与大气之间的温差。 根据测温情况，及时控制覆盖养护条件、调节冷却水管的正反循环通水 时间及进水温度和流量。从而达到降低内部最高温度、控制温差，防止温度 裂缝出现的目的。 控制指标：中心-表面温差、

19、表面-大气温差均25 C;混凝土内 部降温速度2 C /d 4.5、模板安装 承台2m高，采用2.0m x2.0m、模板进行拼装，安装前用食用油作 脱模剂将模板涂刷均匀。根据承台垫层已弹的承台边框墨线开始安装承 台模板，模板安装靠内拉外撑来固定，拉杆采用16mm 光圆钢筋，拉 杆间隔1.0米，共设五层拉杆，第一层拉杆与承台底层钢筋焊接对拉， 拉杆位置在模板下端 15cm位置，第一层拉杆与第二层拉杆间距80cm , 第二层与三层拉杆间距80cm。第三层拉杆与承台顶层焊接对拉，拉杆 位置从模板顶面下15cm，在拉杆位置设横向肋和竖向带木，来固定和 加强模板的整体性和刚度，横向肋采用12两根槽钢并排

20、设置，与模板 紧贴，竖向带木采用12的槽钢，模板缝必须密贴，保证不漏浆，线型 顺直，竖直度满足规范要求。 4.6 1 ) 合比的原则 序 号 项目 允许偏差(mm) 1 模板标咼 15 2 模板内部尺寸 20 3 轴线偏位 15 4 模板相邻两板表面高低差 1 5 模板表面平整度 5 模板安装允许偏差 凝土浇筑 混 配合比设 混凝土配 主桥墩承台采用C30低标号砼，采用万基厂家生产的普通硅酸盐 P.042.5级水泥。承台属于大体积混凝土，混凝土配合比的原则为：满 足设计混凝土强度等级条件下，掺适量粉煤灰，同时加缓凝剂，延长混 凝土的初凝时间，尽可能降低混凝土的水泥用量，尽量降低混凝土内最 大温

21、升值。 2) C30设计配合比 水泥：300kg/m3; 水：155 kg/m3 ; 粗骨料： 1069 kg/m3 ; 细骨料： 807 kg/m3 ; 粉煤灰：69kg/m3; 缓凝型减水剂：3.51kg。 3）、混凝土温度计算 （1）搅拌温度计算和浇筑温度 混凝土拌和温度计算表 材料 名称 重量 W(Kg ) 比热 C(KJ/Kg.K) 热当量 Wc(KJ/ C) 温度 Ti( C) 热量 TiWc(KJ) 水泥 300 0.973 302.6 20 6052 砂子 807 0.84 644 26 16744 碎石 1069 0.84 849 23 19527 粉煤 灰 69 0.84

22、74 20 1480 顾水 155 4.2 815 20 16300 （注：本表中数值为经验数据） 混凝土拌和温度为： Tc= ETiWc/ !Wc=60103/2684.6=22.38C。 考虑到混凝土运输过程中受日晒等因素，入模温度比搅拌温度约高 2 C。混凝土入模温度约Tj =24.38 Co （2 ）混凝土中心最高温度： TMAX二Tj+Th* E Tj=24.38 C （入模温度），E散热系数取0.75 混凝土最高绝热温升 Th二wQ/Cr=300 X 377/0.973 2400=48.43C 其中300 Kg 为水泥用量；377KJ/Kg 为单位水泥水化热 973KJ/Kg.K

23、； 2400Kg/m3 为混凝土密度。 贝卩 TMAX二Tj+Th*=24.38+48.43X0.75=60.7 C。 (3 )混凝土内外温差 混凝土表面温度(未考虑覆盖)：Tb=Tq+4h (H-h )T/H 2。 Tq为大气环境温度，取20 C,T= TMAX-Tq=42.5 C H=4+2h=4.14m, h=k XX B=0.666 X2.33/22 = 0.07m 故 Tb=22.8 C。 混凝土内表温度： Tc= TMAX-Tb=62.5-22.8=39.7 C 25 C。 4) 、计算结果分析 根据以上计算分析，可以看出混凝土内部温度相当高，混凝土表面 温度与大气温度差较大，混凝

24、土会产生表面裂缝。由于温差较大，采用 覆盖养护措施后，将温差控制在25 C范围内的难度较大，因此需采取技 术措施。 5) 、主要技术措施 (1 ).材料要求 水泥：优化混凝土配合比设计，通过试验合理选用低水化热水 泥。 细骨料：中砂，含泥量v 3%。 粗骨料：米用二级配5 16mm , 16 31.5mm 石子，含泥量 v 1%，符合筛分曲线要求。骨料中针状和片状v12%(重量比)。 外掺剂：在混凝土中可掺加复合型外加剂和粉煤灰，以减少绝 对用水量和水泥用量，改善混凝土和易性与可泵性，延长缓凝时间。 (2 ).混凝土配合比 采用泵送混凝土砂率应在40% 45%之间，在满足可泵性前提下， 尽量降

25、低砂率。坍落度在满足泵送条件下尽量选用小值，以减小混凝 土收缩变形。 (3).控制新鲜混凝土的出机温度 混凝土中的各种原材料，尤其是骨料与水，对出机温度影响最大、 在气温较高时，宜在砂石堆场设置简易遮阳棚，必要时可采用向骨料 喷冷水等措施。 （4）.控制浇筑入模温度 夏季施工时，在输送泵输送混凝土时采取降温措施，以防入模混 凝土温度升高。如在搅拌筒上搭设遮阳棚盖，在输送管道上加铺草包 喷水。冬季施工时，一般宜在正温搅拌和正温浇筑，并靠自身的水化 热进行蓄热保温。 （二）浇筑方法 混凝土浇筑总体方法为：承台混凝土采用汽车泵泵送入模，分层浇筑， 坍落度一定控制在配合比设计要求坍落度之内。浇筑现场要

26、求试验室每次至 少做3次坍落度试验。 1、混凝土浇筑前，全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查， 并清除干净模板内杂物，使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着 物质，经监理工程师检查批准后方可浇筑混凝土。 2、在浇筑混凝土时，对其表面认真处理，使砂浆紧贴模板，使混凝土表 面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。 3、大体积混凝土浇筑应合理分段分层进行，混凝土的浇筑必须连续不断 的进行，浇筑速度要保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度。混凝土浇筑 顺序为沿25.6m边方向从两边向中间，以薄层连续浇筑以利散热，以不 出现冷缝为原则， 按每30cm厚分层进行浇筑，8个70型振动棒振捣平 行推进

27、，在振捣时，按振动器作用半经的1.5倍进行插入振捣，防止漏 振，振捣时要快插慢提，振捣时间要适中，以混凝土停止下沉，表面泛 浆，不再冒气泡为标准。 4、混凝土浇筑时，其下落高度不得超过2米，由于承台高度4.5m较高, 不能直接自上而下倾倒，采用从内部挂设串筒的方法进行浇筑， 串筒长度3m （3节），共挂设8处，以免使用过程中混凝土发生离析。 5、混凝土一经浇筑，立即进行捣实，使之形成密实、均匀的整体。振捣 采用插入式振捣器，振捣时在浇筑点和新浇混凝土面上进行，振捣器从混凝 土中拔出时速度要慢以免产生空洞；振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插 入前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，

28、插入前一层混 凝土的深度一般为50-100mm ;使用插入式振捣器时，尽量避免与钢筋和预 埋构件相接触。 6、在混凝土浇筑过程中，要经常测坍落度，如坍落度偏大，要及 时调整水灰比，水灰比调整必须要试验工程师同意后，方可调整。 7、混凝土浇筑期间，要设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等 稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，要及时处理。 8、承台混凝土浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应 小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间，当超时必须预留施工缝，预 埋钢筋接头，在处理施工缝时，要凿除处理层混凝土表面的水泥浆和松 弱层，但凿除时，处理层混凝土须达到2.5MPa后，用人工凿除。凿毛 后，

29、用水冲洗干净，在处理层混凝土达到一定强度后，准备浇筑次层混 凝土前，铺10 20mm的1 : 2的水泥浆。 4.7混凝土养护 大体积混凝土的养护主要是达到保温和保湿的目的。保温是为了保持混 凝土表面温度不至过快散失，减小混凝土表面的温度梯度，防止产生表面裂 缝;另外是充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛特性。使混凝土的平均总温差 所产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止产生贯穿裂缝。保湿的作用是防 止尚在强度发展阶段的混凝土表面脱水而产生干缩裂缝，另外可使水泥的水 化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。混凝土养护采取如下措施： 1、采用冷却管降温： 冷却管进水采用 0#台山顶蓄水罐内积水，利用从山顶

30、埋设好的聚乙 烯管先将水引至冷却水池内，再利用水泵将水压至冷却管内。须保证冷 却管有足够的压力，保证内外温差控制在25 C左右。承台砼从浇筑至 砼完成后，须不间断地注水，出水口的水不宜立即使用，水温恢复到常 温后，再作循环冷却水。 为了减小内外温差，混凝土初凝后，沿承台顶面四周砌筑30cm高, 12cm厚的浆砌砖墙，利用冷却管内的水将水池灌满，进行养护。 气温较高时，砼浇筑及养生期内，在保证冷却管内循环水不断的情 况下，必须在模板的外表面采用土工布包裹，并不断浇水，通过冷却模 板的温度，从而降低承台砼表面温度。 气温较低时，在混凝土养生期内，在保证冷却管内循环水不断的情 况下，必须在承台表面覆

31、盖土工布保温，防止内外温差太大，而产生温 度裂缝。 在承台砼浇筑时，可从出水口接一水管到承台模板以外，待浇筑的 砼终凝以后对砼表面用土工布包裹覆盖洒水养护，以保证浇筑砼表面的 湿度，养生可用冷却管的水。 待混凝土养护期过后，用M10水泥砂浆灌压密实。 4.8拆模 规定合理的拆模时间，环境温差大时进行表面保温，以免混凝土表面发 生急剧的温度梯度；刚拆模混凝土温度高时，不得淋洒凉水，防止产生热震 裂缝，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差 不得大于25 C。 4.9施工注意事项 1、保护钢筋位置 大体积混凝土浇筑时，易使钢筋产生位移，因此浇筑混凝土过程中应随 时复核钢筋的位

32、置，并采取措施，以保证位置正确。 2、防止出现裂缝的措施 大体积混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化热作用所放出的热量使混凝土 内部的温度不断上升，混凝土表面和内部温差很大，表面与内部混凝土收缩 不一致，产生很大的拉应力，而混凝土的早期抗拉强度和弹性模量很低，因 此极易出现混凝土的表面裂缝。夏季要采取降温措施，冬季要保温，减少混 凝土内外温差。 3、处理水化热的措施 采用水化热较低的水泥（如矿渣硅盐水泥），并且要储备足够数量的同一 品种水泥 在保证混凝土等级的前提下，使用适当的缓凝减水剂，减少水泥用量， 降低水灰比，以减少水化热。 夏天气温较高时采用为砂石料堆及搅拌站搭设遮阳棚、向石子洒水、 搅拌水

33、中加碎冰等办法降温，以降低混凝土入模温度。 选用级配良好的骨料，并严格控制砂、石子的含泥量，降低水灰比， 加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。 分层浇筑混凝土，每层厚度不宜大于300mm，以加快热量散发，并使 温度分布较均匀，同时也便于振捣密实。上层混凝土覆盖要在下层混凝土初 凝之前进行。 预埋冷却水管，用循环水降低混凝土温度，进行人工导热。 5、质量检查 5.1大体积混凝土要求 大体积混凝土结构实测项目 项次 检杳项目 规疋值或允许偏差 检查方法和频率 权值 1 混凝土强度（MPa ） 在合格标准内 按 JTG F80/1-2004 附录 D 检查 3 2 轴线偏位（mm ） 20 全

34、站仪或经纬仪：纵、横各测 量2点 2 3 断面尺寸（mm ） 30 尺量：检查12个断面 2 4 结构高度（mm ） 30 尺量：检查810处 1 5 顶面咼程（mm ） 20 水准仪：测量810处 2 6 大面积平整度（mm ） 8 2m直尺：检杳两个垂直方向. 每20m 2测一处 1 5.2外观鉴定 1、混凝土表面平整，棱角平直，无明显施工接缝。 2、蜂窝、麻面面积不得超过该面总面结的 0.5%。深度超过1cm的必须 处理。 3、 混凝土表面裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm 必 须处理。 6、混凝土工程质量通病原因分析及预防措施 6.1混凝土表面缺浆、粗糙、凸凹不平 6.

35、1.1产生原因 1、模板表面在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土表面被粘损。 2、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模。 3、模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走。 4、混凝土振捣不够。 6.1.2预防措施 1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物。 2、混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷。 3、振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时 掌握好止振的标准：混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面平坦、泛浆。 6.2混凝土局部出现蜂窝、空洞 6.2.1产生原因 1、混凝土配比不准确，原材料计量错误； 2、混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；

36、 3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析， 漏振造成蜂窝； 4、模板上有大的孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。 6.2.2预防措施 1、采用电子自动计量拌合站拌料，每盘出料均检查混凝土和易性；混凝 土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定； 2、混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽。严格控制混凝土分 层厚度；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段， 避免漏振。 6.3大体积混凝土开裂 631产生原因 温度应力与载荷力超过混凝土的抗拉强度；混凝土拌和时搅拌不足或过 分；浇筑时振捣不密实；浇筑间断；养生不及时或养护方法不当；切缝不及 时；浇筑时昼

37、夜温差太大；混凝土原材料不合格。 632预防措施 1、严格控制混凝土入模温度。 2、混凝土的拌和时间要根据机械性能准确掌握，最长拌和时间不应超过 最短拌和时间的3倍。 3、振捣应均匀密实，避免漏振或过振现象的发生。 4、混凝土开盘前，要仔细检查发电机，振捣设备，运输车辆等机具设备 的完好性。 5、高度重视混凝土的养生工作，采用优质养护剂或采用有覆盖物的湿法 养生。 6、及时切缝，并保证切缝深度。 7、在昼夜温差较大的季节浇筑混凝土时， 要设置遮阳棚，避免阳光直射。 8、严格做好材料管理工作，杜绝不合格材料进场使用。 9、严格控制混凝土配合比，本工程存在大量的现浇混凝土施工，施工中 需加强对混凝

38、土配合比的控制，最大限度的减少混凝土水化热。 7、混凝土施工安全保证措施 7.1 人, 施工组织上的安全措施 1、认真做好指挥工作，施工现场有人进行总体指挥，各墩台上指定负责 各个作业点明确人员，负责到底，做到：指挥统一、分工明确、各负其 2、须对全体职工定期进行技术安全教育。结合工程任务在施工前做好安 全技术交底，配备好安全防护用品。 3、对工人必须进行安全教育和操作规程的教育：对变换工种及临时参加 生产劳动的人员，也要进行安全教育和安全交底。 4、特殊工种（包括：电气、架子、起重、锅炉、焊接、机械、车辆等工 种）须经有关部门专业培训，考核发证后方可操作。每年进行一次复审。 5、采用新设备、新机具、新工艺应对操作人员进行机械性能、操作方法 等安全技术交底。 6、施工现场配备一名以上的专职安全员或安全工程师，负责建立并施工 安全生产例会和安全技术交底制度。 7.2现场安全管理 1、在施工现场入口的显著位置设立一图四版，进入施工现场的人员，佩 带安全帽，特殊工种按规定佩带好防护用品。 2、设立为确保工程安全施工所需的足够的标志、宣