职业技能鉴定命题制卷要求_第1页
职业技能鉴定命题制卷要求_第2页
职业技能鉴定命题制卷要求_第3页
职业技能鉴定命题制卷要求_第4页
职业技能鉴定命题制卷要求_第5页
已阅读5页,还剩4页未读 继续免费阅读

下载本文档

版权说明:本文档由用户提供并上传,收益归属内容提供方,若内容存在侵权,请进行举报或认领

文档简介

1、江苏省职业技能鉴定 数控程序员高级理论知识试卷 注意事项 1、考试时间:120分钟。 2、请首先按要求在试卷的标封处填写您的姓名、准考证号和所在单位的名称。 3、请仔细阅读各种题目的回答要求,在规定的位置填写您的答案。 4、不要在试卷上乱写乱画,不要在标封区填写无关的内容。 -一- -二二 三 四 五 总分 得分 名 姓 得分 评分人 一、单项选择题(第1题第20题。选择一个正确的答案,将相应的字母填入题内的括号中。 每题1分,共20分。) 1 .球头铳刀的球半径通常()所加工凸曲面的曲率半径。 A .小于B .大于 C.等于D. 2 .对于常用夹紧装置,下列说法正确的是( A .斜楔夹紧时楔

2、角越小,增力作用越明显, A、B、C都可以 )。 自锁性能越好,所以楔角越小越好 号 证 考 准 B .螺旋夹紧机时采用粗牙螺纹比细牙螺纹具有更好的自锁性能 C. 偏心夹紧是一种快速高效的夹紧方法 D. 偏心夹紧自锁性能稳定,常用于工件表面误差大、加工有振动的场合 工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为( A .完全定位 C.过定位 在数控铳床的( 4. 较方便。 A .主轴套筒 C.套筒 调质处理就是( B .欠定位 D 不完全定位 )内设有自动松拉刀装置,能在短时间内完成装刀、卸刀,使换刀 )的热处理。 B .主轴 D .刀架 A .淬火+低温回火B .淬火+中温回火 C

3、.淬火+高温回火D .正火+低温回火 6 .对于孔系加工要注意安排加工顺序,安排得当可避免( A .重复定位误差B .定位误差 C.反向间隙D .不重复定位误差 7 .程序效验与首件试切的作用是()。 A .检查机床是否正常 C.检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求 采用组合夹具时其加工尺寸精度只能达到() IT7IT8B. IT8IT9 IT9IT10D. IT11IT12 而影响位置精度。 B .提高加工质量 D .检验参数是否正确 &通常, A. C. 级。 9 9 铳削淬硬材料的可转位硬质合金刀片常用的型号是()。 C. H 10 高速铳削刀具的装夹方式不宜采用以下哪一个(

4、) A. 液压夹紧式B .弹性夹紧式 C.侧固式D 热膨胀式 11.渗碳的目的是提高钢表层的硬度和耐磨性,而( )仍保持韧性和高塑性。 B .表层 D .心咅B 13.切削用量的选择原则,在粗加工时,以( )作为主要的选择依据。 A .加工精度 C.经济性和加工成本 14. 下面程序正确的是()。 A. G03 X60 Y85 K76 F90 C. G03 X60 Z85 J76 F90 15. 规定螺纹中径公差的目的是为了控制( A .单一中径误差 C.单一中径和牙型半角误差 B .提高生产率 D .工件大小 B. G03 X60 Y85 J76 F90 D. G03 Y60 Z85 I76

5、 F90 )。 B .单一中径和螺距累积误差 D .单一中径、螺距累积误差和牙型半角误差 16.数控机床精度检验主要包括机床的几何精度检验和坐标精度及()精度检验。 A .综合 B .运动 C.切削 D .工作 17.加工空间曲面,模具型腔或凸模成形表面常选用() A .立铳刀 C.模具铳刀 B .面铳刀 D .成形铳刀 18.数控机床的的位置精度主要指标有 A .定位精度和重复定位精度 )。 B .分辩率和脉冲当量 C.主轴回转精度 D .几何精度 19.用行(层)切削加工空间立体曲面 ,即三坐标运动、二坐标联动的编程方法称为 )加工。 A 组织 C.局部 12.对未经淬火、直径较小的孔的精

6、加工常采用()。 A .铰削B .镗削 C.磨削D .拉削 B. 2.5 维 D. 3.5 维 )。 B.轮廓要素和中心要素 D.单一要素和关联要素 C. 3维 20. 被测要素按功能关系可分为( A.理想要素和实际要素 C. 轮廓要素和基准要素 得分 评分人 二、判断题(第21题第40题。将判断结果填入括号中。正确的填,错误的填“X 每题1分,共20分。) 21. ()铳削时,铳刀的切削速度方向和工件的进给方向相同,这种铳削方式称为顺铳。 22. ()若机床具有刀具半径自动补偿功能,无论是按假想刀尖轨迹编程还是按刀心轨迹编 程,当刀具磨损或重磨时,均不需重新编写程序。 23. ()当机件具有

7、倾斜机构,且倾斜表面在基本投影面上投影不反映实形,可采用后视图 和仰视图表达。 24. ()光栅可分为圆光栅和长光栅分别用于测量直线位移和角度。 25. ()螺距误差是系统固有误差,是不可以补偿的。 26. ()G43.G44指令只用于主轴轴向移动的补偿。 27. ()对工厂同类型零件的资料进行分析比较,根据经验确定加工余量的方法,称为经验 估算法。 28. ()计算基准不重合误差的关键是找出装配基准和定位基准之间的距离尺寸。 29. ()回零操作可使机床移动部件沿其坐标轴正向退到编程坐标系原点。 30. ()在数控机床上加工零件,应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。避免采用专用 夹具。 3

8、1. ()封闭环在加工或装配未完成前,它是不存在的。 32. ()数控机床以G代码作为数控语言。 33. ()故障诊断的第一步应是进行故障现场调查,了解故障发生的详细过程,检查有无报 34. ()计算机集成制造系统(CIMS )不仅是各种设备的集成,而且是信息流、物料流和 组织的集成。 35. ()干涉仪主要用于精密测量。 36. ()选择零件表面加工方法的要求是:除保证质量要求外,还要满足生产率和经济性等 方面的要求。 37. ()劳动生产率是指在单位时间内的所生产出来的产品数量。 38. ()数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。 5叨 39. ()符号表示为Rz

9、最大允许值为200 pm,用任何方法获得。 40. ()齿轮传动常见的失效形式有轮齿磨损、齿面点蚀、疲劳折断、齿面胶合、塑性变形。 得分 评分人 三、填空题(第41题第53题,每空1分,共20分。) 41. 小孔钻削加工中,为了保证加工质量,关键问题是要解决钻孔过程中的 不同引起的。 43.立式加工中心X坐标轴一般是 的,与工件安装面 ,且垂直Z坐标轴。 42. 基准不重合误差主要是由 44. 数控机床的伺服驱动系统分两部分,包括控制 系统,即DNC系统。 现象。 45. CNC系统一般可用几种方式得到工件加工程序,即是从 和。 46. 用一台通用计算机直接控制和管理一群数控机床组成 47.

10、轮廓加工中,在接近拐角处应适当降低切削速度,以克服 48. 以对称中心线为界,一半画成剖视,另一半画成视图,这种视图称为 49. 主刀刃与铳刀轴线的之间的夹角称为。 50. 数控程序表达了零件加工的 信息和信息。 51 .加工中心与数控铳床的主要区别是 52. 周铳时用方式进行铳削,铳刀的耐用度较高,获得加工面的表面粗糙度值也较小。 53. 二轴半加工,即二轴联动插补加工,第三轴作运动。 评分人 四、简答题(第54题第57题,每题5分,满分20分。) 54什么叫放电间隙?它对线切割加工的工件尺寸有何影响?通常情况下放电间隙取多大? 55.在数控机床上按“工序集中”原则组织加工有何优点? 56

11、数控机床对检测装置有何要求?检测装置分为哪几类? 57.简述数控加工中刀位点的正确含义,并指出钻头,平底铳刀,球头铳刀的刀位点的位置。 五、综合题(第58题第59题,满分20分。) 58 零件如图所示,镗削零件上的孔。孔的设计基准是C面,设计尺寸为(100 0.15) mm。 为装夹方便,以 A面定位,按工序尺寸“ L”调整机床。工序尺寸280*;1 mm、8O-(o6mm在前 道工序中已经得到,在本工序通过保证尺寸“L”来保证设计尺寸(100 0.15),试画出尺寸 链简图,说明哪个是封闭环?哪个为增环,哪个为减环,尺寸“L”及其公差应该为多少?( 6 分) 59、如下图所示,补全图中轮廓 1和轮廓2的程序。(14分) 轮廓1 轮廓1程序:轮廓2 % O0011 G54 G90 G40 G17 M03 S700 GOO X0 Y-55. Z5. G01 Z F50 G41 D01 G01 XO Y F80 X-25. G02 X Y R5. Y0 #1=0 #2=0 N10#3=#2/3 #4= *SIN#1 G01 X Y #1=#1 + 1. #2=#2+1. IF#1LE GOTO10 G01 Y-25. G02 XYR5. G01 X G40 G01 X0 Y-55. G00 Z200. M30 % 轮廓2程序: O0

温馨提示

  • 1. 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
  • 2. 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
  • 3. 本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
  • 4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
  • 5. 人人文库网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
  • 6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
  • 7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。

评论

0/150

提交评论