车身冲焊件孔位设计规范要点

1、 车身冲焊件孔 位 设计规范 1 范围 本规范规定了长安公司车身冲焊件孔位的设计方法、参数及质量保证等。 本规范适用于长安公司车身冲焊件孔位的设计。 2 车身冲焊件孔位概述 2.1 车身冲焊件孔分类 2.1.1 按照用途分类： 定位孔、功能孔（结构安装孔，装配过孔，焊接过孔，涂装工艺孔 - 电泳工 艺孔、排水工艺孔、排气工艺孔、注蜡工艺孔，减重孔） 2.1.2 按照加工精度分类： A级一一为联结而设计的孔径尺寸（如连接板上的螺钉过孔、销孔、铆钉 孔、装配件的螺母孔和螺钉过孔、夹具定位孔等 ）。 B级一一次要孔径尺寸（如缆索、线束过孔、焊接电极让位孔、排水孔、 减重孔等 ）。 2.2 冲压件孔形

2、分类 2.2.1 冲压件圆孔 （等级 A 和 B） 名义尺寸 d极限偏差 名义尺寸 d d极限偏差 等级A 等级B 等级A 等级B 2 d 2.5 +0.200 +0.060 +0.5 0 18V dw 30 +0.440 +0.110 +1.2 0 2.5V dW6 +0.250 +0.070 30V dw 40 +0.510 +0.120 +1.5 0 6v d w 10 +0.300 +0.080 +1.0 0 40V dw 50 +0.520 +0.130 10 V d 18 +0.365 +0.095 50V dw 60 +0.600 +0.140 222 冲压件长圆孔（等级A和B）

3、 冲压件长孔型式和尺寸公差见图 2和表2的规定 I? 名义尺寸 a极限偏差 名义尺寸 b极限偏差 等级A 等级B 等级A 等级B 4.5 8 5 +0.180 0 +0.25 0 9 +0.220 0 6 10 7 10 7 12 8 +0.220 0 +0.5 0 14 +0.270 0 8 16 +2.0 10 16 0 10 20 +0.330 0 12 16 +0.270 0 13 +0.270 +1.0 18 14 0 0 18 +0.330 0 16 20 20 +0.330 0 40 +0.390 0 20 50 25 40 30 50 223 冲压件带缺口的圆孔（仅当定义了一个

4、公差等级时） 冲压件带缺口的圆孔型式和尺寸公差见图 3和表3的规定 d a b R 名义尺寸 极限偏差 名义尺寸 极限偏差 名义尺寸 极限偏差 名义尺寸 极限偏差 7 + 0.25 5.5 + 0.25 12.5 + 0.25 1 ).1 9 0 6.5 0 15.5 0 2.2.4冲压件矩形孔（等级A和B） 冲压件矩形孔型式和尺寸公差见图 4和表4的规定 a 名义尺 寸 极限偏差 b 名义尺寸 极限偏差 R 名义尺 寸 极限偏差 等级A 等级B 等级A 等级B 等级A 等级B 4.5 + 0.18 0 + 0.3 0 8 + 0.220 0 + 0.5 0 1 ).1 ).5 5 9 6 1

5、0 7 + 0.220 0 10 + 0.270 0 7 12 8 14 8 16 10 + 0.270 0 18 + 0.330 0 + 1 0 2 ).2 13 20 20 + 0.330 0 + 0.5 0 40 + 0.390 0 3 0.25 20 50 25 40 30 50 225 冲压件正多边形孔（仅当定义了一个公差等级时） 冲压件正多边形孔型式和尺寸公差见图 5和表5的规定 L 厚度为2mm以上的板料r= （23） t。 b）翻边厚度为H 1.5r ;翻 c）边凸缘宽度为BH。相 421.3关孔径的尺寸设计要求 42131冲孔极限尺寸：冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸

6、不能 太小，否则容易损坏冲头。最小冲孔直径及最小边长见表7。 表7 材料 r_i 4 1_i 冷轧板、电镀锌板、镀锌板 d 1.3t a 1.2t 黄钢板 d 1.0t a 0.9t 铝板 d 0.8t a 0.7t 注：t为材料厚度 4.2.1.3.2 常用螺栓螺钉通孔尺寸要求，见表8 表8 螺纹直径 通孔（直径） M4 4.8+0.2 M5 5.8+0.2 M6 7.0+0.2 M8 10.0+0.3 M10 12.0+0.3 M12 14.5+0.3 M14 17.0+0.5 M16 18.5+0.5 4.2.1.3.3 螺母孔：过孔直径数值与相应焊接螺母过孔直径设计值见表9 表9 焊接

7、螺母过孔直径 :_.1 焊接螺母公称直径 dW8 焊接螺母公称直径 d 10 UT- 邯惜闻 d+1 d+2 4.2.1.3.4 多层零件过孔：如果螺母板外部为 2层板（后加强板和薄外板）， 其中螺母板孔1尺寸见表1，加强板孔 2为 1+2，外板孔 3为 2+2 （厚），衲卜板件与安装孔不易对中或装配接触面相对较大时，外板孔 3可为 2+4或 2+6。见图10。如地板上的安装座椅，后围板上安装的后 保骨架的螺母过孔等可设计为 2+4或更大（实际需 要）。 图10图11 42135方孔：方孔边长 b 10,则R为2。见图11 4.2.2装配件上螺栓过孔的形状与尺寸设计 4.2.2.1 根据不同情

8、况装配件上螺栓过孔的形状与尺寸列出几种见表10。 表10 两个安装过孔的零件 三个安装过孔的零件 1 一个小孔，一个长圆 孔：可调整量很小， 精确装配使用 一个小孔，一个长圆 孔，一个大孔：可 调整量很小，精确装配使用 2 一个小孔，一个大孔：可调整量较小， 精确装配使用 一个小孔，两个大孔：可调整量很小， 精确装配使用 3 两个大孔：可调整量 大，用于装配位置 需根据实际情况调节的情况 三个大孔：可调整量 大，用于装配位置 需根据实际情况调节的情况 4 两个长圆孔：可调整 量较大，特殊时使 用 注：1、小孔孔径为螺栓公称直径d+（0.51）;大孔为d+（24） 2、根据实际需要确定长圆孔的R

9、尺寸。 4.2.2.2 焊接工艺孔是为满足焊接的通过性而设计的通孔，一般应在零件上加 带翻边35mm勺凸台孔，孔的大小需 根据焊点位置及焊枪规格来确定。 4.2.2.3 焊钳通过孔要求大于 45,随着H的大小越大，孔径就越大，具体 大小需要大于焊钳的规格尺寸，见图12。 423 涂装工艺孔的位置和大小的设计 涂装工艺孔的位置和大小的设计是评价涂装质量防腐性好坏的关键。 4.2.3.1电泳工艺孔是为保证车体内部电泳漆性而设置的。根据质量标准书要 求，车身不同部位电泳膜厚要求不一致，比如裙边内腔膜厚要求在 6卩m- 10卩m门内腔膜厚大于16叩 等等，因此不同部位通电工艺孔位置、大 小、数量要求不

10、一致。孔位设置原则如下： a）考虑到车体的通电方式以及不同部位的结构、位置等，要求设置的孔在 电泳漆及电场最容易浸透的地方。 b）孔的大小和间距以电泳工艺孔设置说明为标准进行设置 例如： 孔大小及位置标准：大梁，加强横梁，门槛侧一孔之间的间距 200mm直径大于20mn; A B C立柱孔之间的间距 200mm 直径3050mn; 引擎盖，行李箱盖，后门的加强件一孔之间的间距200mm直径 25mr80mm 423.2 排水工艺孔：在设计中必须注意设计涂装过程的工艺排水孔，因为在 涂装前处理工艺中白车身一般要有10道左右的工序需在槽液中进行，上道工序 的槽液应在规定的节拍内完成工艺内容，并基本

11、倒完槽液后流入下道工序，上 道工序槽液，原则上不应带入下道工序中，排水孔就是为达到这一工艺要 求设计的。 孔位设置原则如下： a ）地板总成应在前、中地板、后地板上各设直径 30mm左右的排水孔24 个； b）门槛梁、车架纵梁A.B.C立柱及各封闭梁等应设计15mmr25mnB水孔; c）车门与盖的内板靠 下部低端应设计6 mnl排水孔2个； d ）设计排水孔应同时选择或设计堵盖，在总装时堵塞。 4.2.3.3 排气工艺孔是为防止气泡而设置的。一般设计位置见表11。 表11 排气结构 图例 在板面及厢式结构的 设计排气孔（必须轮 边） 最咼点 毂、裙 如果上沿有缝隙可以不开排 气孔 孔 前防撞

12、横梁上沿排气孔 后轮鼓排气孔 / 排气孔 设置鼓包排气孔 外蒙皮 车体顶棚、门上沿 423.4 注腊孔是在汽车板材间的贴合部位及车体底部等易潮部位和会反复进 水并蓄水的部位，仅用电泳漆膜（裙边、大梁等部件内部由于结构及强度要求, 无法开足够多的电泳孔，从而使内部电泳膜厚只有6-8微米）是无法确保防 腐 效 果（水浸透后会产生锈蚀）所以要采用注蜡进行隔离而设计的工艺孔。 一般孔位设置原则如下： a） 设置在易于注蜡的部位，必须开在平面上，便于用孔盖密封，考虑注蜡 作业喷枪喷头的大小及类型，尺寸大于注蜡枪头 2-4mm孔尺寸：直径 10mm； b） 根据经验需注蜡的部位一般是前后 门、背门，轮毂、前后大梁等易积水、 泥沙或结露的部位，但这些部位一般都可以利用焊接及总装工艺孔进行注蜡 优先考虑利用设置的其他工艺孔（电泳、排水孔及焊接、总装工艺孔等 ）。 4.2.4 减重孔的设计 减重孔是车身轻量化工程里最简单普遍的方式，开孔要满足冲压工艺性， 装配可行性，同时要满足性能要求-NVH安全、耐久、腐蚀。 5 设计评价（自查项目） 5.1 是否满足功能要求： a）定位孔的位置是否准确，能否保证零件定位稳定，是否符合基准统一原则； b）零件安装孔的开孔大小