IE工业工程现场改善：1方法研究解析

1、工业工程现场改善第一篇方法/工具篇工业工程现场改善：第一章方法研究第一节方法研究的概述一. 定义方法研究-对现有的或拟议的工作（加工，制造,装配，操作）方法进行系统的纪录和严格的考查，作为开发和应用更容易，更有效的工作方法，以及降低成本的一种手段二. 方法研究的目的1改进工艺和程序2改进工厂，车间和工作场所的平面布置3改进整个工厂和设备的设计4改进物料，机器和人力的利用，5. 改善工作环境.方法研究的内容：包括程序分析，操作分析和动作分析三个层次四方法研究的基本程序1. 选择研究对象，弄清问题；2. 通过直接观察，纪录有关的全部事实；3. 应用恰当的技术，严格而有序地分析事实；4. 考虑各种可

2、能出现的因素，开发最适用，最经济，最有效的方法;5. 建立新的标准工作方法；6. 通过定期检查，推动标准方法的实施五.纪录和分析的方法1. 纪录常用的6种符号: o表示操作I表示搬运，运输 表示检验L.表示暂停或等待表示储存 表示操作和检验同时进行2.分析时的六大提问技术：（5W1H） What-完成了什仫?Where-何处做？When- 何时做 ?Who- 由谁做 ?How- 如何做 ?Why- 为什仫要这样做 ?3. 分析时的“ ECRS ”四大原则(1) .取消(Eliminate)-改善的最佳效果，取消不必要的工序，操作，动作(2) . 合并 (Combine)- 对于无法取消而又必需

3、者,看是否能合并(3) .重排(Rearrange)-经过取消,合并后，进行重排使其具有最佳的顺序(4) .简化(Simple)-经过上述三步后，考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力，时间及费用第二节程序分析.程序分析概述1.定义:程序分析以现行工艺为基础 ，采用专用的图表和符号对其进行详细的观察，记录，应用5W1H技术和ECRS四大原则进行分析，最后通过改进，提出合理的工艺流程和车间平面布置与物料搬运路线工艺程序分析卜程序分析方法研究操作分析流程程序分析一线路图/线图人机操作分析联合操作分析双手操作分析工作研究卜动作分析作业测定目视动作研究动素分析影片分析时间研究工作抽样 预定时间标准

4、2. 程序分析对象对现场的宏观分析，把整个系统作为分析对象从第一个环节到最后一个环节，从第一道工序到最后一道工序，对整个过程进行的分析研 究，它不以分析某一生产岗位、某一环节为目标3. 程序分析目的消除和改变整个生产过程中不合理的作业内容、作业方法、作业程序和作业现场的空间配 置通过分析、研究、改进，设计出先进的高效的作业方法，科学的作业程序，以及合理的空间配置。4. 程序分析符号o 表示操作T 表示搬运、运输表示检验D 表示等待或暂存表示受控制的贮存5. 程序分析种类1. 工艺程序分析工艺程序图2. 流程程序分析流程程序图3. 布置与路线分析 线路图或线图二.工艺程序分析1. 工艺程序图作用

5、且标明所(1) 含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互联系，并根据工艺顺序编制，需时间(2) 工艺程序图能清晰地表明各种材料及零件的投入，因此可作为制定采购计划的依据(3) 工艺程序图还包含各种生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序2. 工艺程序图-内容(1) 各种操作及检验的内容及生产线工位的设置；(2) 原材料的规格及零件的加工要求；(3) 制造程序及工艺布置的大概轮廓； 只使用操作、检验两个符号o 表示操作表示检验3. 工艺程序图-绘制(1) 工艺程序图由表头、图形和统计三部分组成，表头的格式和内容通常有工作物名称、方 法(现行或改进)、编号、研究者、审核者、日期等(2) 整个生

6、产过程的工序流程用垂直线表示，材料、零件的进入用水平线表示，两线中途不 能相交(3) 以主要零件作为主要垂直线，画在最右边，其余零件按其在主要零件上的装配顺序，自 右向左依次排列(4) 水平引入在线应填写材料或零件的名称、规格、型号(5) 各种加工符号之间用竖直短线连接，在加工和检查符号的右边填写加工或检查内容，左 边记录所需时间(6) 按加工装配的先后顺序，将加工和检查的符号分别编号；由上至下，由右至左，遇有水 平线即转入下一个零件连续编号，编号写在符号内例子：工艺流程分析附件及干燥剂遥控器 检查附件及尹 干燥剂数量 塑料袋电视机箱片检查遥控 器外观塑料袋装附件及干8燥剂入塑料袋内、装入塑料

7、6袋内检查电视 机外观、贴出厂编号标 J2签塑料3保持衬标签装入塑料袋 内箱子成型检查箱子有 无破损9装入箱内7放入箱内装上保持衬5放入箱内101112封箱缚束贴出厂日期标签电视机及遥控器装箱梗概程序图三. 流程程序分析1. 定义是以产品或零件的加工制造全过程为对象，运用程序分析的方法和工具，把整个工艺流程 划分为操作、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录和分析的一种方法2. 优点(1) 它比工艺程序分析更具体、更详细，常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研 究(2) .特别用于分析搬运距离、等待、贮藏等隐蔽成本的浪费3. 种类(1) .物料型：记录生产过程中材料或零件被处理的步骤(

8、2) .人员型：记录工作人员在生产过程中的一连串活动4. 流程程序图绘制(1) .由表头、图形和统计三大部分组成(2) .表头应有工作名称、工作部别、方法(现行或改进)、编号、开始状态、结束状态、研究者、审核者、日期等O 表示操作t 表示搬运、运输表示检验D 表示等待或暂存表示受控制的贮存四线路图/线图1. 线路图定义线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物料(包括零件、产品、设备)和作业者的 际流通路线进行分析，常与流程程序图配合使用依比例缩小绘制工厂的简图或车间平面布置，将机器、工作台等相互位置一一绘制于图上,并将流程程序图上的所有动作，用线条或符号表示(1) 同一图面有多道加工时，所有流

9、程均应画出。如在制品较多，可分别采用实线、虚线、 点画线以及不同的颜色表示(2) 不同的搬运方法可用不的线表示(3) 线与线的交叉处，以半圆型线避开(4) 如有立体移动，可用三维空间图表示2. 线图定义线图是按比例绘制的平面布置图或模型，在图上用线条表示并度量工人、物料或设备在一 系列规定的活动中所走的路线线图既可用来表示物料的运转情况，亦可准确记录工人的生产或非生产的操作情况例子：原来的线路图改进后的物流线路图十下料23 锯断34 “打磨44 :卜倒角五.程序分析技巧技巧1： 一个不忘动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以应用1. 关于人体的运用(第1

10、8条)(1) .双手应同时开始并同时完成其动作。(2) .除规定的休息时间外，双手不应同时空闲。双臂的动作应该对称，反向并同时进行。(4) .手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果。(5) .物体的运动量应尽可能地利用，但是如果需要肌力制止时，则应将其减至最小的程度。(6) .连续的曲线运动，比方向突变的直线运动为佳：(7) .弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快自如；(8) .动作应尽可能地运用轻快的自然节奏，因节奏能使动作流利及自发2. 关于工作地布置(第9 16条)(9) .工具物料应放置在固定的地方，(10) .工具物料及装置应布置在工作者前面近处。(11) .零件物料的供给，应

11、利用其重量坠送至工作者的手边。(12) .堕落应尽量利用重力实现。(13) . 工具物料应依最佳的工作顺序排列。(14) .应有适当的照明，使视觉舒适。(15) .工作台及坐椅的高度，应保证工作者坐立适宜。(16) .工作椅式样及高度，应能使工作者保持良好姿势。3.关于工具设备(第1722条)(17) .尽量解除手的工作，而一夹具或脚踏工具代替。(18) .可能时，应将两种工具合并使用。(19) .工具物料应尽可能预放在工作位置上。(20) .手指分别工作时，其各指负荷应按照其本能予以分配。(21) .设计手柄时，应尽可能增大与手的接触面：(22) .机器上的杠杆、十字杆及手轮的位置，应能使工

12、作者极少变动姿势，且能最大地利用机械力.技巧2:四大原则1. 取消(Eliminate)取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进， 是改进的最高原则2. 合并(Combine)对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化 的目的3. 重排(Rearrange)经过取消、合并后，可再根据何人、何、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序4. 简化(Simple)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的 方法及设备，以节省人力、时间及费用技巧3:五个方面1. 操作分析：这是最重要的分析，它涉及到产品的设计2. 搬运分析：搬运问题需考

13、虑搬运的重量、距离及消耗的时间而运输方法和工具的改进， 可减少搬运人员的劳动强度和时间的消耗；调整厂区或车间、或设备的布置与排列可缩短运送 的距离和时间等3. 检验分析：检验的目的是为了剔除不合格产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合 理适宜的检验方法及决定是否需设计更好的工夹量具4. 贮存分析：贮存分析应着重对仓库管理、物质供应计划和作业进度等进行检查分析。以 保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料积压5.等待分析：等待应减至最低程度，要分析引起等待的原因 技巧4:六大提问方法完成了什么？ What要做这，是否必要？有无其它更好的方法？何处作？Where要在此处做？有无其它更合适的地方

14、？何时做？When为什么Why要此时做？有无其它更合适的时间？由谁做？Who要此人做？有无其它更合适的人？如何做？How要这样做？有无其它更合适的方法？技巧5:六大步骤1. 选择： 选择所需研究的工作2. 记录： 用程序分析的有关图表对现行的方法全面记录3. 分析：用“ 5W1H提问技术，对记录的事实进行逐项提问，并根据“ ECRS四大原则，对有关程序进行取消、合并、重排和简化4. 建立： 在以上基础上，建立最实用最经济合理的新方法5. 实施： 采取措施使此方法得以实现6. 维持： 坚持规范及经常性的检查，维持该标准方法不变 改善思路1. 基本原则(1 )尽可能取消不必要的工序；(2) 合并工

15、序，减少搬运；(3) 安排最佳的顺序；(4) 使各工序尽可能经济化；(5) 找出最经济的移动方法；(6) 尽可能地减少在制品的贮存。2. 工序、操作之取消、合并、重排、简化(1 )不需要的工序或操作；(2)改变工作顺序；(3) 改变设备或利用新设备；(4) 改变工厂布置或重新编排设备；(5) 改变操作或贮存的位置；(6) 改变订购材料的规格；(7) 发挥每个工人的技术专长。3. 搬运之取消、合并、重排、简化(1 )取消某些操作；(2) 改变物品存放的场所或位置；(3) 改变工厂布置；(4) 改变搬运方法；(5) 改变工艺过程或工作顺序；(6) 改变产品设计；(7) 改变原材料或零部件的规格。4

16、. 等待的取消或缩短时间(1 )改变工作顺序；(2)改变工厂布置(3) 改造设备或用新设备；5. 检验的取消、合并、简化(1 )它们是否真的必需？有何效果？(2)有无重复？(3)由别人做是否更方便？(4) 能否用抽样或数理统计控制？第三节 操作分析一 . 定义 :操作分析 -研究人机关系的内容之一 ,即研究如何使工人的操作以及工人和机器相互配合达到最 经济 ,最有效的程度 .操作分析分析常用的工具有 :人机操作，联合操作和双手操作程序图.L工艺程序图严 程序分析流程程序图JI人机操作分析方法研究工作研究作业测定 操作分析联合操作分析双手操作分析 L目视动作研究 J动作分析十动素分析影片分析L秒

17、表时间研究预定动作时间标准匚工作抽样二.目的：通过对以人为主的工序研究记录分析和改善，使人产品机器三者科学的组合和排布，达到降低劳动强度提高效率稼动率改善质量的目的三应用范围1. 1人操作1部机器2. 1人操作多部机器3. 数人操作1部机器4. 数人操作多部机器。5. 数人执行一共同的工作。四. 人机法作业步骤1. 制定 Flow-chart2. 拆解动作单元3. 工时测定（及标准时间生成）4. 生成 人机联合作业图并得到利用率5. 分析并提出改善建议6. 实施并生成新的人机联合作业图并得到 利用率五实例分析例子：以冲压的铆接工站为例1.制定 flow chart2拆解动作单元3工时测定&标准

18、时间生成取工件工站名稱人數铆合4生成動作單元實測時間作業 時間FT2T3T4T5T6T7T8T9T10拿工件放 入衝床r2.012.032.392.3C2.292.152.192.212.342.1922放铆釘， 按按鈕4.214.084.264.124.344.094.434.214.424.124.23機器操作1.331.601.881.661.441.421.581.341.671.281.52联取工件图 工位1：25得到8利用5即331.261.141.381.461.271.201.27合計8.808.899.789.419.338.8C9.589.229.708.799.23寬放評

19、比治具10%)1人机G2-200標準時間備注10.1人機作業分析表工序:鉚合產品:機箱觀測者:XXXXXX機台:G2-200作業內容操作者機台0 -time (s0-DJtime (s拿工件入沖床2.21T6.44放鉚釘E4.23按按鈕操作機器*P1.52=二1.52取工件1.271.27周期時間s)9.23機器利用時間(s)1.52人利用時間(s)7.71人時間利用率：83.5%機器時間利用率：16.5%表示操作表示空閒5.分析并提出改善建议问题：机器的空闲时间太多，利用率仅为16.5%采用5W1H提问技术和ECRS原则进行分析改进问：为什么取放的时间占总时间的比例如此高？答：装产品费时太多

20、.问：有无改进的可能？答：有。问：怎么改进？答：1.人员训练，提高取放产品速度.2.把装铆钉排为线外作业，取消线内装铆钉的动作。 改进后的人机联合图通过应用“ECRS原则中的Rearrange,利用2人1机操作，从而缩短了周程，提高了工效。 实施并生成新的作业动作及时间人機作業分析表工序:鉚合產品:機箱觀測者:XXXXXX機台:G2-200作業內容操作者機台-time (s)O七DJtime (s)拿工件入沖床2.21.2.21按按鈕操作機器11.521.52取工件1.271.27周期時間(s)人時間利用率：5.006機器利用9.6%表示操作時間(s)1.52人利用時間(s) 3.48機器時間

21、利用率：30.4%表示空閒一人多机作业分析在人机工作时，决定一个工人看管多少台机器，常用计算公式如下:M t+MN=tN -一个工人操作的机器数，t -一个工人操作一部机器所需时间(包括从一台机器走到另一台 机器的时间),M -机器完成该项动作的机动时间 例:现设定一个工人操作一台机器所需时间为1min，机器完成该工序的机动时间为 4min，则此工人操作几台机为最佳 ？机器1机器2机器3机器4机器5工人I 丨1备 注 操机时间 机器运转时间公式计算：N=(t+M)/t=(1+4)/1=5人机操作分析案例:某机种组装段 UPH为240,其中分板&压合工位(共两个工站),目前作业的人机操作分析如下：人機操作分析人時間分板治具壓合機取板至分板治員4.