6M50-35-8-320-BX型压缩机施工方案详解

1、6M50-35-8-320-BX 型压缩机施工方案批准审核编制中国化学工程第十六建设公司1 编制说明1.1本方案为XXXXX X公司一台6M50-35/8-320-BX型氮氢压缩机的安装，包括其主机、电机、辅助设备的安装，气、水、油路系统 的管道安装。其试压、吹扫及试车均由业主组织实施。1.2 其机组的附属管道安装按管道安装施工方案执行。2、编制依据2.1沈阳气体压缩机厂提供的6M50-85/8-320BX型氮氢压缩机使用 说明书和设备部分图纸。2.2 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-98.2.3 压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范 GB50275-98.2.4 化工工程

2、建设起重施工规范 HG201-83.2.5 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定） HGJ203-88.2.6化工机器安装工程施工及验收规范（对置式压缩机）HGJ204-88.3、工程概况3.1 该台 6M50-35/8-320-BX 型压缩机位于压缩厂房内。3.2 主要技术参数3.2.1 产品型号及名称： 6M50-35/8-320-BX 型压缩机3.2.2 压缩介质：氮氢气3.2.3压缩机转速：800r/min;轴功率2680KV；行程：400mm3.2.4 电动机型号： TK-2900-20/2600; 转速： 300r/min; 功率： 2900KW3.2.5 传动方式：直联3.2

3、.6 飞轮矩： 22T-M23.2.7 流量： 16000Nm3/h （入口状态： 850m3/min ）328主机外形尺寸：长 X宽X高=9100X 9600X 4100mm329主机重量：69.25t （其中机身重量为 20.7t ），辅机重量39.38t,电机重量 :27.6t3.2.10 各级气体参数见表 13.3、压缩机的结构特征3.3.1 机身：由优质的灰铸铁制成，由三个两列机身组合而成。每两 个机身用螺栓联接在一起， 两侧面以定位螺栓定位， 它由生产厂组装 好以保证主轴的同轴度。3.3.2曲轴：由35CrMo钢锻制而成，它由主轴颈、曲柄销、曲柄臂、 带密封槽的主轴颈及联轴器法兰组

4、成 。3.3.3连杆：由35CrMo钢锻制而成，它由连杆体和连杆盖组成，两 者通过两根42CrMo材料制作的连杆螺栓连为一体；连杆大头瓦为剖 分式，小头衬套为整体式。3.3.4 十字头 ： 由十字头体和两个滑履及十字头销组成，十字头体由 ZGZ30-450制成，滑履材料为20#钢其工作表面有一层轴承合金，十字头销为42CrMoE钢制成。3.3.5中间接筒：由H150IS材料制成。3.3.6 刮油环：由 F150IS 材料制成，它由刮油法兰、刮油盒、刮油 环和弹簧组成。3.3.7 十字头液压联接器：主要由一个剖分式的止推圈、定位螺圈、 带凹槽的调节圈及液压紧固装置组成， 其液压紧固装置由压力体，

5、 环 形活塞、紧固螺栓及密封圈等组成。338气缸：1级为合金铸铁，级为球铁，其余三级为35 #钢。所有气缸的进气都在气缸的上方，排气在下方。I级气缸盖设有固定余 隙装置。3.3.9活塞与活塞杆。3.3.10气阀：一级阀片为3Cr13，其余阀片材料80CrMnSiA.弹簧材 料为17-7PH不锈钢弹簧钢丝。3.3.11活塞杆密封填料：I、H、皿、W级密封元件为两个PTFE密封环加一个青铜阻流环，V组为两个PTFE密封环加一个铜基浸四氟阻流环，填料盒采用3Cr13。3.3.12运动机构的润滑系统：采用螺杆油泵进行强制润滑。3.3.13气缸、填料润滑系统：注油器润滑，注油器为单独的电机驱 动。3.4

6、工艺流程3.5辅机设备（见表2）4、施工程序和方法4.1施工程序（见下图）4.2施工方法4.2.1基础验收及处理 421.1基础的位置、几何尺寸、质量要求必须符合钢筋混凝土工 程施工及验收规范的规定，且交工资料齐全，基础表面和地脚螺栓 预留孔中心的油污、碎石、泥土、积水等杂物清理干净 。4.2.1.2 基础上应划出明显的标高和纵横中心线。4.2.1.3 基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞露筋等缺陷。4.2.1.4 基础尺寸及相对位置允许偏差应符合表 3 要求。4.2.1.5 基 础 表 面 的 疏 松 须 铲 除 ， 基 础 表 面 铲 出 麻 面 。4.2.1.6 在合格的基础上按机组垫铁布

7、置划出垫铁窝边线， 进行铲凿、 其窝坑长和宽比垫铁的长和宽大60-80mn,坑深度为80mn,并用水 冲洗干净，浸润 30 分钟，除尽坑内积水，在坑内涂一层薄的水泥砂 浆（其水灰比为 2 -2.4 ：1）, 随即将搅拌好的无收缩砼（配比为： 水:425 #硅酸盐水泥：砂子：铝粉=041:2:0.004）,灌入坑内捣固至浆浮表面层。当砼表面不再泌水，即可放置垫铁并测定标高，垫铁表 面标高允差为士 0.5mn，垫铁放置于砼上用手压，木锤敲击垫铁面， 使其平稳下降，敲击时不得斜击，垫铁标高测定后，拍实垫铁四周的 砼让其砼表面低于垫铁面2-5mm砼初凝前再次复查垫铁标高。养护 期内不得碰撞和振动垫铁，

8、座浆层厚度为 50-60mm.4.2.1.7 垫铁的位置：垫铁的布置见图 2，每组垫铁按照“一平两斜” 设置，斜垫铁间的搭接长度大于全长的 3/4 ，两垫铁相互间的斜角度 不大于 3o.4.2.2 设备开箱验收：在建设，单位的主持下进行并作出记录，开箱 后各零、部件和专用工具编号妥善保管。4.2.3 机身的初平与精平4.2.3.1 机身的试漏： 在机身底部涂上白垩粉， 将煤油注入机身内至 回油口以上油位静置 8 小时无渗漏为合格。合格后去掉白垩粉。4.2.3.2 机身的就位采用 25t 桥式起重机吊装就位，初找平时其纵、 横向安装水平偏差应小于0.05/1000mm其横向水平在滑道的前、中、

9、后三点位置上测量，纵向水平在机身的前、中、后轴承孔进行测量， 以前、后测量为准，中间为参考。4.2.3.3 机身相对位置和水平度达到要求后，调整斜垫铁使每组垫铁 与机身完全接触， 并能够均匀承受机身的重量， 将地脚螺栓对称紧固， 同时检查机身水平的变化，如无变化则最终检查合格，如有变化，说 明机身与斜垫铁接触不好， 应重新调整斜垫铁来找正， 直至地脚螺栓 紧固后机身无变化为合格， 合格后用电焊将垫铁点焊牢固， 再用无收 缩砼进行二次灌浆， 机身地脚螺栓为带锚板地脚螺栓， 光杆部分和锚 板涂刷防锈漆两道 并套上镀锌铁皮管其安装型式参见图 3.4.2.3.4 机身精平及二次灌浆 48 小时后进行拆

10、洗工作，拆洗时，其 横粱打上编号标记 ，组装时必须对号入座。4.2.4 气缸的安装4.241 气缸水套组装前按0.6Mpa进行水压试验，试验时间为30分 钟，以无渗漏为合格，合格后方可进行安装。4.2.4.2 按图纸要求检查气缸体、镜面、连接面。用内经千分尺检查 气缸的椭圆度、锥度必须符合图纸要求。4.2.4.3 将气缸按装配图与中间接筒连接组装，组装时特别注意两者 间的“ o”型密封圈一定要装入密封槽中，与此同时将填料、刮油环组装好4.2.4.4 气缸找中心采用电声法拉钢丝找正，其钢丝直径为 0.36mm，线锤重量为9.45Kg，线架一端设在机内，一端设在基础上，线架间 距为5m。找正时以中

11、体滑道中心线为基准，考虑到钢丝的挠度，气 缸找中心可按图 8，参数调整垂直截面尺寸。4.2.4.5 气缸与中体滑道对中的允差见表 4。4.2.4.6 将组装上气缸的接筒止口与机身中体滑道止口对装定位，用 螺栓均匀紧固好，并通过气缸支承板上的紧固螺钉调整气缸水平度，其I、H级列气缸水平度为 0.04/1000,皿、W、V级列气缸水平度 为 0.02/1000 。4.2.4.7 气缸水平度初平后用斜垫铁将支座垫好再将气缸支座地脚螺 栓紧固好， 复测气缸水平变化， 如有变化要将机身与中体连接栓松开 重新调整。直至地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为合格4.2.4.8 气缸找正完毕机身与中体、中体与气缸连接

12、合格后，打上销 钉。4.2.4.9 找正过程中所有超过允差偏差需通过修、刮来达到规定值的 需经业主、监理等主管 技术人员的同意方可进行。4.2.5 电机安装4.2.5.1 电动机轴承座与底座间应垫绝缘片，其螺栓、定位销也应采取绝缘措施、并在电机底座与定子架、轴承座之间加上2 - 4mm厚的调整垫片组。电动机底座水平度偏差小于0.1mm/m与机身中心位置偏差小于 0.50mm。4.2.5.2 转子安装前仔细检查电机内部，不得有金属物件及杂物，电 机转子与轴装配时其配合尺寸按随机技术文件规定执行。4.2.5.3 电机与压缩机联轴器的找正以压缩机主轴为基准，调整电机轴应符合如下要求，径向位移不大于0

13、.03mm轴向倾斜不应大于0.03mm进行调整对中时，找正宜米用“三表法”，见图4。4.2.5.4 电动机与压缩机主轴对中符合要求后方可进行联轴器连接，其连接方法为：先用四个螺钉M24X60-Y将齿轮与曲轴联接好，再将 卡环装入，再紧固双头螺栓及螺母（ 35CrMo）, 紧固时使用螺栓紧固 工具和手揿式液压升压泵 （紧固方法：先用扳手将双头螺栓及螺母 拧紧，再将紧固工具装好，油压升至180Mpa使螺杆伸长 0.77 士0.05mm再度拧紧螺母）。4.2.5.5 电动机的空气间隙偏差小于平均间隙的 5%，轴向定位按随机文件规定使定子与转子的磁力中心线相互对准， 电机空气间隙的检查 方法：找正转子

14、的最大半径点“ A”，在定子上任取一点“ B”为测 点，将转子磁级顺序编号， 并用钢字码打上永久性的标志，盘车转动 转子，沿着径向分别用塞尺测出“ B”点到转子各磁级间的距离并作 记录，转子上与“ B点距离最小的一点即为“ A”。检查电动机空 气间隙：将定子八等份并取十点，以转子上的“B”为测点，盘车检查“B”点距定子上十点的间隙。并作记录。见图5电机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧， 锁紧锁紧装置。 4.2.5.6 电机安装完毕后， 在定子与底座处安装定位销， 电机风扇叶片对号组装就位。 电机集电 环罩的内孔与主轴间应有0.3-0.5mm间隙，且碳刷与滑环接触良好。4.2.6 主轴、轴承安装

15、：主轴经检查无锈蚀杂物等污染后，不需解体 重装，但必须 将主轴、轴承和中体上的油污、防护油清洗干净，油 路、必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固， 轴瓦的合金层用渗透法进行检查， 不得有脱壳现象，表面不得有裂纹、 孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷，如有缺陷报请业主更换，主轴安装 后，在主轴颈上复查轴向水平度，允许偏差为0.01mm/m本机主轴瓦采用薄壁瓦，接触面一般不需进行刮研，但当接触不良时，可略加 修理，但不得在上、下瓦之间加垫片来改变轴瓦间隙。瓦背与轴承座 接触面积不少于 70%。在轴承盖紧固螺栓达到力矩 2.6-3.1KN.M 时测 量轴承与曲轴的配合间隙为0.21-0.

16、32mm，轴承安装时，注意其定位 销的正确位置，轴承盖和机身注油端进行研配其间隙为0.3m m,将曲柄置于 0、90、180、270四个位置上，分别测量其曲拐臂间 距离，其值不得超过0.04mm，见图6。确定中体中心线时用百分表控 制主轴轴向窜动， 用内径千分尺测量从钢丝线至曲轴颈两端凸台处的 距离（见图 1）计算出其垂直度偏差，其值小于 0.08mm/m。4.2.7 连杆、十字头、的安装 : 十字头、连杆不必解体仅将其清洗干 净并将油道砍净，确保畅通。十字体与十字销配研，用着色法检查其 接触面积不小于 80%，刮研十字头上、下滑板与中体滑道接触，使其 接触面积达 50%以上且接触均匀，刮研时

17、，应边刮边测滑板与滑道的 间隙，以免刮偏，其十字头滑板与滑道间隙均为0.44-0.56m m,连杆大头瓦亦为薄壁瓦，其瓦背与轴承座的接触面积不少于70%，在连接螺栓在拧紧时的伸长量为0.96mm时测量其瓦的径向间隙为 0.21-0.32mm,连杆小头瓦为青铜瓦（整体式），与十字销研刮，其接 触面积大于 60%，其间隙为 0.16-0.2mm。4.2.8 辅机安装4.2.8.1 压缩机辅机就位前应检查管口方位、地脚螺栓孔和基础的位 置并与随机图纸相符,各管路应清洁畅通。 4.2.8.2 各辅机设 备的强度试验在出厂时均已做过,现场不必进行。4.2.9 机内件安装4.2.9.1 活塞和活塞杆组装4

18、.2.9.1.1 清洗检查活塞、活塞环外园表面及活塞环槽端面不得有疏 松、擦伤、锐边凹痕和毛剌等缺陷 。4.2.9.1.2 在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合的严密度，其活塞环与气缸贴合允许间隙为：1、皿级列为0.05mnr, W、V级列为 0.03mm且不得超过两处，每处弧长所对中 心角不得超过 45, 并不得在活塞环开口处 30角的范围内。4.2.9.1.3 活塞环在活塞槽内应能自由转动，手压活塞环时，环应能全部沉入槽内， 同组各活塞环的开口位置应互相错开， 开口间隙和侧 间隙参见表10，其活塞环允许翘曲度小于 0.05mm并避开气伐腔孔 位置其安装在活塞装入气缸时进行,

19、其活塞支托在最下部的120范围内。429.1.4 I、H、皿级的活塞杆组装紧固活塞杆螺母必须使用随机 所带的专用工具（电加热捧） ,不得使用其它工具强行拧紧螺母,其 紧固方法如下： 活塞按随机图纸图示位置安装后用工具将螺母稍用力拧紧，确认螺母和活塞杆轴向无间隙， 然后将电加热棒插入活塞杆加热孔中，并在螺母巾165圆上作好记号，待活塞杆受热后将螺母拧动，I级活塞杆螺母拧动 40 , II级活塞杆螺母拧动38.1 ,皿级活塞杆螺母拧动36 ,分别相当于巾165圆上弦长56.5mm 53.85mm 51mm（按螺母上进行） 然后取出电加热棒， 待活塞杆冷却后将螺母薄边扣 紧于活塞杆端面槽内以防松动，

20、即紧固完毕。4.2.9.1.5 活塞与活塞杆组装后将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并 通过螺钉固定于活塞杆尾部中心孔中的螺孔内， 使其不能转动， 再在 活塞杆保护套及气缸工作表面涂上少量润滑油后将活塞装入气缸， 装 配时借助吊车的水平移位， 用手推活塞外端面， 逐渐将活塞引入气缸 即组装完成。4.2.9.2 活塞杆与十字头的联接及止点间隙的调整（参见图 7）。4.2.9.2.1 将活塞杆端部的活塞保护套取下。4.2.9.2.2 将夹紧元件组装好后， 将压力体密封橡胶圈， 压力活塞， 止退园柱销， 紧固螺母组装成一体， 装入活塞杆端部并用棒板手将紧 固螺母尽量旋入至活塞侧。4.2.9.2.3 将调

21、节圈旋入螺圈内使其径向开口对准螺圈上三个均 布置的螺孔中的任何一个， 并用内六角螺钉将其紧固， 将两半止推圈 装于杆尾部并用卡箍将其连为一整体， 用棒板手通过调节圈上的开口 将螺圈拧入十字头直至止点位置，此时一定要防止活塞杆转动。4.2.9.2.4 螺圈旋入放入后用棒板手松手将螺母旋向，十字头侧，使 紧固螺母与十字头颈部端面， 压力体与活塞杆肩部， 活塞杆尾部及止 推圈完全紧固锁紧， 盘车来侧定活塞的上下止点间隙， 其止点间隙见 表 5，间隙合格即调整巳完成 。如不符合要求，可将紧固螺母旋开 并将调节圈内定位的内六角螺母拧下用棒板手松手转动调节圈按其 要求调整的方向旋至调节圈的径向开孔螺圈上的

22、另两螺孔相对按前 述步骤重新调整活塞止间隙，直至合格为止。4.2.9.2.5 间隙调整合格后，将紧固螺母旋开放开将内六角螺母拧下 在其螺纹上涂上适量的粘接剂后，拧入调节圈中，使其固定。4.2.9.2.6 十字头与活塞杆的紧固： 当活塞止点间隙调整好后， 用棒 板手将紧固螺母紧固到十字头颈部端面即可， 用手动超高压泵进行液 压紧固。其程序为：首先将超高压泵 的软管接头与压力体的接头接 牢，并以150Mpa的表压对压力体第一次打压，这时活塞杆尾部被拉 长，紧固螺母与十字头颈部分开，用棒板手紧固螺母拧紧，并同时用 小锤轻轻敲击棒板手手柄（切不可用力过大使棒板手变形） ，然后卸 压，第一次液压连接完成

23、， 在初始状态下保持一小时， 再次以 150Mpa 的压力按第一次相同的方法进行紧固， 然后卸压， 在活塞杆伸长的状 态下保持一小时，再次以150Mpa的压力进行第三次紧固，卸压后全 部紧固完毕，即可投入使用。4.2.10 填料刮油器的安装：全部拆开清洗和检查，拆洗前各组填料 在非工作面上做好标记以免装错。4.2.10.1 各填料的装配顺序不得互换，填料盒组装前应砍净油污， 保证洁净畅通，组装后各油路应畅通， 并按图纸使各填料环的定位销、 油孔、气孔对准，填料组装后按0.5Mpa压力进行5分钟的水压试验，不渗漏为合格4.2.10.2 各填料端面和填料盒端面的接触应均匀，其接触面积不应 小于端面

24、面积 70%。4.2.10.3 填料、刮油器和活塞杆的接触面积不小于环面面积的 70% 且接触均匀。4.2.10.4 刮油刀口不应倒圆，刀口应朝向来油方向。 4.2.10.5 填料 和刮油器组装后， 应检查其与活塞杆的间隙， 不允许有倾斜偏心现象， 刮油环的端面间隙为0,05-0.1mm，若超过规定值时应进行修整。4.2.10.6 填料压盖的锁紧装置应锁牢。4.2.11 气阀组装4.2.11.1 各气阀弹簧的自由长度应一致，同一组气阀中的弹簧自由高度误差不大于0.2mm阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象。4.2.11.2 阀片升程见表 8。4.2.11.3 进、排气阀进行严密性试验。向伐内注入煤 油

25、后只允许有 滴状渗漏，否则应研磨后再试，至合格为止。4.2.12 盘车器 组装在曲轴就位后进行，其操作手柄各位置要调整动 作，且应正确可靠。4.2.13 二次灌浆4.2.13.1 压缩机、电机及附机找正、找平合格后在 24小时内进行二 次灌浆。4.2.13.2 二次灌浆前应将各垫铁组点焊固定。4.2.13.3 二次灌浆必须连续浇灌，机器底部与二次灌浆层相结合的表面必须充满并捣实。4.2.14 压缩机组附管路系统安装按巳编制审批过的管道安装方 案实施。4.2.15 循环油系统的安装4.2.15.1 循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应 用酸洗除锈、 除污、清除杂物。循环油系统的接管焊

26、口采用氩弧焊 进行底层焊接，焊口内表面的焊渣必须清除干净。4.2.15.2 清洗完毕后，充填油保护。4.2.16 气缸和填料函油系统的安装4.2.16.1 注油器接头和单向阀等零、部件清洗干净。油管内表面 用绸布擦洗干净，并用压缩空气吹干。4.2.16.2 管道敷设符合机器技术文件及图样的规定。并整齐、美 观。管道所有弯曲部分采用冷弯。4.2.16.3 管道接口不留缝隙，并加套管焊接。4.2.16.4 管道和注油器安装好后，检查各油路是否通畅，并用气 缸油进行强度试验，试验压力为末段出口压力的 1.5 倍。4.2.17 附属管道的安装：附属管道安装前必须用破布拖擦干净， 清理干净后封闭， 严禁

27、杂物进入， 与压缩机相连的所有管道不得强力 组对，其管口法兰与相对应的设备法兰在自由状态时， 其平行度偏差 小于法兰直径的1/1000,最大不超过0.3mm对中偏差以螺栓能顺利 穿入每组螺栓孔为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间隙为宜， 附属管道试运转前全部封闭。3、安全技术措施1. 1 严格执行业主及项目部有关安全防火条例。5.2 认真执行各专业工种安全操作规程，严禁违章作业、野蛮施 工。5.3 现场安装人员必须戴安全帽，高空作业必须挂好安全带。5.4 脚手架搭设必须牢固，跳板绑扎要可靠。5.5 现场用氧气瓶、炔瓶 、油漆、汽油、煤油、机油等易燃品堆 放于指定地点，保持作业场地清洁。5.6

28、 室内配备必要的消防设施。5.7 安装人员必须提高自身安全保护意识，严禁在末固定之钢格 板上行走、作业。5.8 设备吊装就位应由专业人员指挥稳步进行，不得快升、快降， 吊装物下严禁有人。5.9 设备吊装用钢丝绳不得与设备的加工面接触。5.10 桥式起重机应由专人负责操作，不得非专业人员操作。5.11 安全责任人要坚持巡回检查，及时发现隐患，杜绝事故。5.12 设备安装严禁强行组装，以免造成设备5.13 压缩机盘车时，盘车器应由专人启动、监护。5.14 在平台上放置设备时严禁超载。4、劳动力组织（见表 6）5、主要工机具 （ 见表 7）6、施工进度安排（见表 9）7、压缩机各间隙汇总表（见表10

29、）8压缩机主要螺纹连接部位连接要求表（见表 11）表1压缩机各级气体参数项目级别In皿IVV吸气压力Mpa(G)0.81.413.458.3816.1排气压力Mpa(G)1.413.458.3816.131.4吸气温度oC4040404040排气温度oC96132132109110缸径mm470380260180180表3基础尺寸及相对位置允差偏差项目允差坐标位置士 20标高士 20水平度5/1000 全长W 10垂直度5/1000 全长w 10预留地脚螺栓孔中心位置士 10深度+20孔壁铅垂度10带锚板的预埋地脚螺栓标高+20中心位置士 5水平度5表4气缸与中体滑道对中允差单位：mm级别径向

30、位移整体倾斜I0.10.04II0.10.04皿0.070.02IV0.070.02V0.070.02表5活塞止点间隙单位：mm级别I级列I级列皿级列V级列V级列轴侧3士 0.53 士 0.5123士 0.5/盖侧3士 0.55士 0.5123士 0.55 士 0.5表6 劳动配备表工种钳工电工仪表工管工焊工砼工油工机械工起重工人数1242641114表2辅机设备一览表序 号设备编号设备名称型号及规格单位数 量单重压力(Mpa)161-00冷却器 800 X 4279V=2m台139014262-00冷却器 600 X 4024V=1.1m台128576.3363-00冷却器 600 X 43

31、39V=1.2m台1474416464-00冷却器5448X 1154X 2400台1625432565-00冷却器5500X 1150X 2800台16669326712-00液气分离器 700 X 2570V=0.9m台17784.07711-00液气分离器 1000 X 300V=2.3m3台112581.6872-00液气分离器 510X 2032V=0.4m3台15094.0973-00液气分离器 400X 1690V=0.3m3台1412161074-00液气分离器400 X 1214V=0.25m3台21170321175-00液气分离器 300X 1380V=0.1m3台110

32、423212811-00缓冲器 800X 2500V=0.9m3台15704.013812-00缓冲器 800 X 2960V=1.3m3台110444.014821-00缓冲器 800 X 2350V=1.1m3台15146.315822-00缓冲器 800 X 2420V=1.1m3台112876.316831-00缓冲器 600X 1850V=0.5m300缓冲器 600X 1850V=0.5m3台19721618841-00缓冲器 750V=0.1m300缓冲器 750V=0.1m3台16273220851-00缓冲器 750V=0.

33、1m3台16253221852-00缓冲器 750V=0.1m3台19123222电机TK2900-20/2600台127.623稀油站台12499-00盘车部件台1120625641-00平衡段冷却器V=0.1m3台13226701-00集油放空罐3 920X 2694 V=1.7m3台18934.027702-00填料函收集罐 412X 1585V=0.2m3台11484.028注油器台1394表7主要工机具配备表序号工机具名称型号及规格单位数量备注1旱机ZX7-400S台42汽车起重机25t台13载重汽车5t台14空压机6m/min台15试压泵63MPa台16车床C630X 1400台1

34、7X射线探伤机TX-2505台18超声波探伤机CTS-22台19钢丝绳 17.5-37+1 37.5-37+1米各4010砂轮切割机400台111卡环5t、10t个各412道木根2013铜棒50、30根各214铁水平尺2mm/m个115框式水平仪0.2mm/m个216:游标卡尺0-300、0-600个各217压力表0-1、0-60MPa个各218外径千分尺0-100 、100-300个各119内径千分尺0-250、100-225个各120:百分表0.01、0-10个各421磁力表架个422塞尺0.01套223深度游标卡尺0-300个124扭矩板手套125干式灭火器台2表10压缩机各部间隙设计值

35、序号部位名称明细I级列H级列山级列W级列V级列1曲臂壁距差（千分表测 量）未装电 机前1/2 、 3/4 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04全部组 装完1/2 、 3/4 0.134 0.134 0.134 0.134 0.1342主轴承间隙轴径300-0.105300-0.105300-0.105300-0.105300-0.105-0.145-0.145-0.145-0.145-0.145轴承直300+0.176300+0.176300+0.176300+0.176300+0.176径+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100间隙0.21-0.320.21-0.320.21-0.320.21-0.320.21-0.32定位轴承轴向间0.188-0.388隙3:曲柄销轴承轴径300-0.105300-0.105300-0.105300-0.105300-0.105-0.145-0.145-0.145-0.145-0.145轴承直300+0.176300+0.176300+0.176300+0.176300+0.176径+0.100+0.100+0.100+0.100+0.100间隙0.21-0.320