包装车间员工工作总结

1、包装车间员工工作总结 篇一：生产车间员工个人年度工作总结 时光荏苒，20XX年一眨眼又过去了大半年了， 回首过去 的这一大半年，内心不禁感慨万千，在平常的工作中，深谙 到工作技能及知识的重要性，还有一点相对较为主要就是关 系，正如史丹福研究中心所研究的结论：你赚的钱来自知 识，来自关系。 一、在工作上，围绕公司的逐步实行半动化/自动化高 效率的生产模式发展，以客为先，优质高效，持续改善为中 心工作，按照相关标准，严以律己，较好的完成各项工作任 务,这一大半年来主要工作表现如下 ： 1、提高自身综合素质，通过虚心地向相关同事请教学 习，已能基本运用 autocad绘图软件，设计各种生产辅助夹 具

2、，以及通过上级领导的教导，基本能将fmea、控制计划的 知识运用到实际生产工作中； 2、在负责生产一车间的相关生产事务中，能及时地完 成各项生产工作任务，以及解决生产异常问题，保证生产的 产品出货期，从未发生过质量事故以及生产投诉事项，当然， 生产上一些细节问题不满情绪总是会有发生的； 3、积极配合pe组人员调动，在一车间 pe人员的频繁 调动与流失中，自认为很好地完成传帮带作用，使其能快速 适应相关工作 4、至于日常的工作态度，本人自认为尚属可以，虽处 于不良的致丰大环境中，但尚未至于与人同流合污。 5、一车间的跟拉方式已由过去的跟产品方式转变为现 时的真正意义上的跟拉方式，工作效率与工作主

3、动性有所提 高，生产与品管投诉率有所降低，pe人员由过去3人削减为 现时2人，在提高工作效率的同时亦为公司节约输出成本， 沿着公司的既定目标精英制，缩减人员提高效率“方向发 展。 二、工作中的不足与改正措施以及今后的努力方向： 1、这一大半年来，虽然能及时完成各项工作，但也存 在一些不足，在一些细节工作中，不够主动，生产产品的产 能未能有效地在改善中得到质的提升，以及个别pe人员的 纪律未得到有效的控制，总之，这一大半年来，做了一定的 工作，但距离上级领导的要求还有不少的差距； 2、不定时地对生产现场进行流程优化分析，以寻求工 艺流程及生产效率的改善，以使产品效率得到有效的提升； 由於上半年一

4、车间人员频繁调动与流失，一度处于动荡之 中，但随着人员的稳定及工作技能的提升，工作效率亦在不 断地提高； 3、就目前一车间而言，空间比较窄小，生产的品种不 多，而且相对而言比较简单一些，但仍然有很多工作需要去 做，在日后工作中，将会逐步对生产中的产品进行流程合理 优化，对一些残旧的夹具进行更新，以求做到持续改善，提 高生产效率。 4、对于工作心态及纪律，因一车间只有2个pe人员， 在纪律上未有过失，今后仍需加强，从细节上抓起，从每一 件小事做起，从我做起，认真填写相关工作报告。 三、结论： 随着公司的 erp、t-misc、cellproduction推行，可以 预料我们的工作将更加繁重，要求

5、也将更高，需掌握的知识 更高更广。为此，我将更加勤奋的工作，刻苦的学习，努力 提高文化素质和各种工作技能，一定努力打开一个工作新局 面，为公司的发展作出应有的贡献。 篇二：包装车间工人 20XX年年底工作总结 包装车间工人20XX年年底工作总结 20XX年即将过去，就要迎来充满希望的20XX年，在这 年终之际，作为一名包装车间的普通工人，我在各位领导及 同事们的关心与帮助下圆满的完成了各项工作，在思想觉悟 方面有了更进一步的提高，新的一年即将到来了，回顾今年 来的本人工作情况，现简述如下： 1、加强管理制度，提高班组文化 由于本班组人员流动率较高，人员管理也相应有所困 难。针对性格脾性不一的员

6、工采用相对应较有效的管理方 法。员工的积极性明显提高。工作中我们非常注重相互之间 的交流，使整个团队阿凝聚成一个整体。 2、产品的质量作为生产的后道工序，是把住质量的最 后一道关卡，有异常及时通知修理车间及分厂检验，避免更 多的不良品从我们手中流向客户 3、现场的5S，持续改善 车间是我们每天的工作环境，我们有义务有责任保持车 间的整洁、干净。但是我们还是有一些细节被忽略，我有不 可推卸的责任。 没有真正做到让每一个员工意识到5S的重要性。 4安全生产包装车间会接触到一些油漆和稀料，所以安 全培训是不可免的，对与新员工会详细讲解，工作中也时常 督导。也会以发生在我们身边的一些安全事故个例时刻为

7、大 家敲响警钟。安全在我心中 5日清月结、自己所经手的数据要做到日清月结二、工 作中的不足 尽管在短短一年的时间里，我部门做了大量具体工作， 取得了小小的成绩，但深知距离工作要求还存在差距。 2. 为人处事方面 工作中难免与不同的人接触，往往会引起一些不必要的 误会与争吵，沟通时候没有注意自己说话的语气而引发一些 小冲突。我要自我检讨同时进自我改善。 3. 执行力方面 工作当中，上级下达的命令有时没能很好的完成，还为 此找理 由，我知道结果达不到上级领导的要求，就是我们不够 努力，在今后的工作中我会更加努力将上级下达的工作落实 到位。 4. 质量方面 到目前为止我们仍然不定时的会接到客户的投诉

8、，这是 我们人员的问题，在人员的标准化作业上还有待改善，因此， 在今后的工作当中我会加强监督，更进一步的提高员工的责 任心。2、严把质量关 1. 车间在生产过程中各班组对自己的产品负有主人翁 的责任感，对产品的质量有高度的认识。本着对消费者负责 和对公司利益负责的精神，严格按生产工艺要求严格把好质 量关，不管是谁都要为自己所包装的成品负责，配合检验员 层层把关，有效的杜绝不合格的产品流入下道工序，保证了 产品质量，降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。 三、今后的努力方向 1、加强5S的管理，认真落实到个人。 2、加强自我改善，努力学习专业知识和相关知识。 3、认真落实上级下达的每一项工作任

9、务。 4、严抓生产线的纪律以及产品的质量。 今后我们会积极响应公司的号召，努力完成车间安排的 各项任务，高度重视每一个工作细节，圆满完成车间交予的 每一个工作任务，在自己的业务范围内扎实工作、锐意进取， 为公司的发展做出新的、更大的贡献。包装车间工人20XX 年年底工作总结 篇三：包装车间年终总结报告 20XX年包装车间年终总结报告 时光荏苒，20XX年已经过去，回首一年来的车间作业， 内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的协助配合 下，通过全体员工的共同努力，克服种种困难在工作中锻炼 和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成绩，总结过去、 展望未来，为来年的工作做好充分的准备和规划。 2

10、0XX年的生产情况汇报如下： 一、人员与产量 20XX年1到12月份车间共生产产量合计：万只，月平均 产量为万只.相比20XX年的月平均产量万只下降了万只.但 是除去受金融危机影响最严重的11月与12月与07年同期 相比，总产能增加了万只.通过对上述07年与08年的产能及 人员对比，我们可以看出：08年的产能变化较07年的产能 较平稳有着明显不同，08年产能变化呈现一种 “人”的趋势。 产能上升的也快，回落的也非常的明显。受此影响，车间在 20XX年在人员管理上下了很大的功夫，主要表现在随产能的 情况合理的配置相应的人员，因此出现了人员数量的波动 性。 二.效率指标分析与总结 20XX年工时利

11、用率平均每月 %比基线提升%离目标 提升25%.相差13% 20XX年各月工时利用率（见下表）。 从20XX年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间 与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进行了沟通。 本着公平公正的原则对一些不合理的现象进行了改正，以利 更好的体现车间每个班组的绩效。比如某些班组因为做了大 量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的 低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要 求将加工单计入理论工时；将点焊作为独立工站管理，提 升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员 工会到后面工序担任打杂或帮手。现在只要有电池，他们就 全力点焊； 实施工时

12、利用率考核，将目标分解到班组。此 措施在很大程度上改变了领班只注意产量和品质的工作方 式。开始将关注点转移到效率上来。领班采取了多种的方式 来提高工时利用率，主要表现在以下几个方面： A、严格考勤管理，消除考勤泡沫。 B、实施定额管理，任务细分到个人。某些领班会要求 员工在规定的时间内必须完成定额，否则加班不计工时。 C、变被动接受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动 筛选员工，主动培训和鼓励新员工。以上措施的采用，在一 定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一 步深入，我们取得成绩将越来越困难，并出现反复和倒退， 产生了“高原效应”。 为了持续提高工作效率，08年9月份制造二部成立

13、了 IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、 车间 生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂 由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按计划开展了 以下几点工作： 1.数据统计及分析 要想进行改善，首先必须知道现状。以前虽然也在统计 核算车间的工时利用率，但基础数据标准工时和统计方 法都不完善和准确， 也不统一。IE组决定工作的入手点从制 定一套详细准确的包装生产产品标准工时数据和建立一个 统一权威的效率统计核算平台系统开始。产品生产标准工 时的测定以 K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都 有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了 426 个产品型号

14、的标准工时数据，后续不断进行补充，直到建立 起一套完整的包装产品生产标准工时数据； 以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二 部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部使用的 是IE组提供的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据 不能及时同步更新，所以经常导致两个部门核算出来的数据 差异很大。针对此情况IE组用Access程序建立了一个通用 的工时利用率核算系统，测定的产品标准工时数据全部保存 在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产 订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产 管控部确认后录入系统，系统根据基础数据自动生产车间、 生产线的时间段内的工时利用率

15、数据。目前该系统已正常使 用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人 员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评 估等功能模块，该系统实现了权威、准确、通用的包装效率 核算系统。 2. 标准作业表 测定出产品的标准工时后，IE组开始制定产品的生产标 准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置提供 参考，方便生产线领班布线、对员工进行考核。该生产标 准作业表以产品代码为单位，采用文件受控发放到车间， 领班使用时借用的形式进行管理。08年12月份车间试行流 动性生产模式后，IE组及时推出了单件流生产模式工序排 置表，根据订单的产量计算生产节拍，安排工位人员配置， 计算线平

16、衡率，图标显示生产瓶颈工序，该配置表直观 准确，易操作，对流动性生产模式的推行起到了积极作用。 目前为止共制作受控生产标准作业表100份，制作使用 单件流生产模式工序排置表18份。 3. 员工效率考核 通过标准工时的制定和核算平台的建立，IE组能准确的 统计到车间、生产线甚至员工个人的工时利用率。统计数据 出来后，IE组考虑应该建立效率考核及奖励机制，以促进车 间整体生产效率的提高。08年10月份，公司调整员工薪资 核算办法，取消计件工资全部采用计时工资。记时工资下员 工的作业积极性出现明显下降，员工中产生“干多干少一个 样”的想法。如何激励员工的工作效率，避免出现“吃大锅 饭”的情况，IE组

17、根据车间实际生产情况，及时制定了包 装组装材料准备线工资核算标准，在记时工资的基础上设 立效率奖，对员工工时利用率超过效率标准的进行奖励。此 核算标准的实施，极大的调动了员工的积极性，10月份 车间组装准备线只有 13位员工超过效率奖励标准拿到绩效 奖，到11月份受奖的人数上升到 18人，12月份为17人， 特别是1-1线在11月份没有一个员工受奖，但在11、12月 份1-1线分别有5、7人受奖。 在此基础上，IE组在12月份编制了包装组装流水线 工资核算标准，针对车间组装生产为单件流动生产模式， 设定生产线员工整体记时，订单生产应耗工时包干，实际工 时低于应耗工时的部分进行奖励。目前此办法正

18、在试行并完 善中。 4. 流动性生产 在标准工时制定、核算系统运行、效率考核机制实施等 工作步入正规后，IE组在08年11月下旬将工作重点转移到 生产现场开展制程改善。分析了生产现状后IE组决定开始 导入流动性生产模式改变车间以往的工站式作业。流动性生 产模式以前在公司也没有试行过，IE组一边找资料一边结合 车间生产进行设计，决定首先从7#线作为试点然后在车间推 行。12月10日对车间领班组长和 7#线员工开展了流动生产 的培训，12月11日开始上线试行。试行的型号为H061客户 LH055-3A44C4BT烫孔电池组，该型号工序复杂，不良率高， 一直是生产线的老大难：排产3000组25人至少

19、需要10-11 小时。IE组在前期观测时发现生产线的工序配置存在不合理 的情况，工序间作业等待造成时间浪费，根据标准工时计算 人员排布应该3000组电池在8小时内20员工完成的。我们 就以此作为改善的目标。通过IE组在前期的培训和现场的 指导，7#线经过2天的适应和调整期就达成了20人8小时 完成3000组的目标，效率达成%产品不良率有改善前的 8% 下降到4%相当于每天节省工时 30h,节省费用=30*=320元。 流动性生产在7#线的成功，让车间其他生产线看到了甜 头，实实在在的感受到现金生产模式对生产效率的提升。员 工对流动生产模式的实施十分配合，因为计划早做完他们就 可以早下班休息，生

20、产线领班通过实施流动性生产可以减轻 管理工作，因为所有的员工都按照生产节拍在作业，产品按 计划出成品，线上没有半成品，领班只要关注品质和处理异 常就可以了。 IE组相续在包装车间全部组装生产线推行流 动性生产模式，对车间生产效率的提升起到极大的推动作 用。08年12月份车间的工时利用率为 %相对与11月份% 的利用率提升了个百分点，上升率为% 12月份包装车间生 产的理论工时为20XX1小时，效率的提升相当于节省了出勤 工时4548h,按加点工价计算当月节省费用=4548*=35269 丿元。 三：产品品质 20XX年全年 OQC抽检合格率平均 离目标 99%相差%. 特别是20XX年下半年以

21、来，OQC抽检合格率呈直线式下降. 原因分析为OQC在检验时判定标准发生转变的因素，但更重 要的是车间在产能提升的情况下相因的领班及员工的培训 工作没有及时跟上，导致出现员工品质意识下降，生产线管 控不力的局面产生;20XX年下半年由于公司工资体制改革， 车间原有的相关全检工位的激励机制未及时调整，导致全检 工位员工的品质意识下降使OQC抽检合格率呈直线式下降， 车间已认识到问题的严重性并已制定实施了新的管控措施， 车间的品质状况开始扭转提升，车间计划在20XX年3月份 将车间的出货检验合格率提升到96%以上。 四：制程不良管控: 20XX年全年平均不良率高达 %.20XX年制程不良的数据 是

22、在生产管控部的监控下统计出来的 .20XX年各月制程不良 情况（见下表） 真实的数据为日后的生产改善指明了方向，通过对所生 产的各种类型产品的不良数据进行分析 ，在20XX年车间开展 了酌有成效的改善活动： 1、车间通过对 H-061 2B的整理由以前的有胶纸整理改 为现在的有透明套整理；定位以前凭经验现在用专用治具定 位；还有就是针对移印的生产方式的改善及点焊治具的应用. 通过这些改善，该型号的不良率有最高的降到目前的%; 2、车间通过对H-061 4B的外套尺寸的标准化的改善 及该型号所用的治具的完善.使该型号的不良率有最高的% 下将到目前的%. 3、本年度车间通过对光身连接治具的改善，降

23、低了光 身连接的不良率及避免了光身连接过程中出现的壳身凹陷 的不良现象；通过试验的方法彻底解决了生产H-062 8X及8H 出现的锡焊不良的现象；通过对点焊参数的标准化及调试治 具的使用，把点焊不良率有以前的2%改善并维持在现在的 % 左右 通过对其主要产品的不良改善，车间的整体不良由最高 的下降到12月份的 %. 五、现场改善 1、设备改善 08年车间不断开展车间设备改善活动，使设备的性能更 稳定、员工的操作更简单：针对自动套缩机的铁传送链容易 烫伤电池的问题在链条上贴上了一层铁弗龙防止了电池烫 伤；针对自动放面垫机涂胶不均匀的问题对胶水盒的位置进 行了调整、对涂胶毛刷的材质进行了更换，采用

24、了本厂使用 的隔膜边料，不仅涂胶效果好而且节省；针对卷铝箔机电池 进料采用一把一把手抓，员工作业累效率低的问题对进料槽 进行了改进实现了整盒电池进料。经过以上工作的实施，08 年包装车间没有出现严重的设备故障影响生产的情况，车间 设备使用、运行正常。新设备的使用提高了生产效率、降低 了生产能耗：自动套管机的产能为7200只/ 小时*人，人工热缩的产能 20XX只/小时*人，以往热缩 使用的红外线热缩机的功率为24KW自动套缩机的能耗为 3KW即自动套缩相对于人工热缩作业效率提高了260%作 业能耗下降了 7倍；自动放面垫机的产能为3500只/小时* 人，手工放面垫的产能为 2700只/小时*人，机器相对人工 的作业效率提高了 30% 2、治具模具的改善： 08年度车间对使用的治具模具进行了大范围的改善更 新，使治具在使用中更有效、好用。H060客户订单生产使用 的气动粘胶治具、测内阻治具、点焊治具、贴标治具全部进 行了更新；H061客户3A4B电池组的整理治具、H069客户3A3B 电池组的贴白纸板治具、测击穿导通治具进行了改进；设计 制作了万用贴标治具、粘胶尺、流水线防呆条、2A2L光身连 接治具、PVC外套定位治具、外观全检测试工作台等。以上 治具模具的改善，提高了产品质量、缩短了工序作业时间。 针对生产使用的治具种类