影响机械加工表面质量的因素及采取的措施毕业论文

1、毕业论文标 题：影响机械加工表面质量的因素及 提高加工表面质量的措施 学生姓名：何利萍系 部：机电工程系专 业：机电一体化班 级：高机电 1101 班指导教师：杨国先老师湖南省汽车工程职业学院教务处制目录摘要 4 矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖。关键词 4 聞創沟燴鐺險爱氇谴净。1.概 述 5 残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。1.1 基本概念 5 酽锕极額閉镇桧猪訣锥。1.1.1 加工表面质量 5 彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。1.1.2 机械加工 6 謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。1.1.3 表面冷作硬化 6 厦礴恳蹒骈時盡继價骚。2.1 加工过程对表面质量的影响 7 茕桢广鳓鯡选块网羈泪。2.1.1 工艺系统的振动对表面质量

2、的影响 . 7 鹅娅尽損鹌惨歷茏鴛賴。2.1.2 刀具几何参数、材料和刃磨质量对表面质量的影响. 8 籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。2.1.3 工件材料对表面质量的影响 9 預頌圣鉉儐歲龈讶骅籴。2.1.4 切削条件对表面质量的影响 9 渗釤呛俨匀谔鱉调硯錦。2.1.5 磨削加工对表面质量的影响 10 铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。2.1.6 工件表面物理机械性能对表面质量的影响 12 擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。2.2 使用过程中影响表面质量的因素 14 贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。2.2.1 耐磨性对表面质量的影响 14 坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。2.2.2 疲劳强度对表面质量的影响 14 蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。2.2.

3、3 耐蚀性对表面质量的影响 14 買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。3机械加工表面质量对零件使用性能的影响. 15 綾镝鯛駕櫬鹕踪韦辚糴。3.1 表面质量对零件耐磨性的影响 15 驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。3.2 表面质量对零件疲劳强度的影响 163.3 表面质量对零件耐腐蚀性能的影响 163.4 表面质量对零件间配合性质的影响 163.5 表面质量对零件其他性能的影响 174. 提高机械加工表面质量的措施 175结论 196参考文献 20猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。 锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。 構氽頑黉碩饨荠龈话骛。 輒峄陽檉簖疖網儂號泶。 尧侧閆繭絳闕绚勵蜆贅。 识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。 凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。 恥諤

4、銪灭萦欢煬鞏鹜錦。7致谢 22摘要：机械零件的加工质量 , 除加工精度外 , 表面质量也是极其重要的一个方面。 此论文介绍了机械加工表面质量的含义及其对机器使用性能 的影响，探讨了影响表面粗糙度的因素和影响加工表面层物理机械性能的 因素，目的就是为了掌握机械加工中各个工艺对加工表面质量影响的规律 以便利用这些规律来控制加工过程 , 最终达到改善产品质量增强产品使用 性能的目的。 鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。关键词： 机械加工 表面质量 影响因素1. 概 述1.1 基本概念1.1.1 加工表面质量加工表面质量：机械零件在加工后的表面层状态。 其加工后的表面质量直接 影响被加工工件的物理、化学及力学性能

5、。 硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。 加工表面质量应包括：（1）加工表面粗糙度。是指加工表面的较小间距和微小峰谷的微观几何形状误差。 它主要是由于切削加工过程中的刀痕、分离时的塑性变形、刀具与被加工表面的 摩擦、工艺系统的高频振动等原因造成的。 阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。（2）表面层的物理机械性能变化。表面层的材料在加工时，物理机械性能变 化主要有以下三个方面的内容： 表面层的冷作硬化。工件在机械加工过程中， 表面层金属产生强烈的塑性变化，使表层的强度和硬度都有所提高，这种现象称 表面冷作硬化； 表面层残余应力。在切削加工过程中，由于切削变形和切削热 的影响，在加工表面会产生残余应力，如果残余应力超过材料的

6、屈服强度，就会 产生表面裂纹，表面的微观裂纹将给零件带来严重的隐患； 表面层金相组织的 变化工件表面经磨削精加工时，磨削产生的高温，一般可达8001000 , 高的磨削温度会烧坏工作表面， 使淬火钢件表面退火， 引起表层金属发生相变 , 将大大 降低表面层的物理机械性能。 氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。（3）表面波度。它是介于形状误差和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差。它 主要由加工过程中工艺系统的低频振动引起的。 釷鹆資贏車贖孙滅獅赘。（4）纹理方向。是指表面刀纹的方向，它取决于表面形成过程中所采取的机械加 工方法。1.1.2 机械加工机械加工：广意的机械加工就是凡能用机械手段制造产品的过程；狭意

7、的 是用车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的 过程。 怂阐譜鯪迳導嘯畫長凉。1.1.3 表面冷作硬化冷作硬化：机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变， 晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的 硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化（或称为强化） 。谚辞調担鈧谄动禪泻類。2. 影响工件表面质量的因素2.1 加工过程对表面质量的影响2.1.1 工艺系统的振动对表面质量的影响在机械加工过程中工艺系统有时会发生振动，即在刀具的切削刃与工件上正在 切削的表面之间除了名义上的切削运动之外，还会出现一种周期性的相对运动。 嘰觐

8、詿缧铴嗫偽純铪锩。振动使工艺系统的各种成形运动受到干扰和破坏，使加工表面出现振纹，增大 表面粗糙度值，恶化加工表面质量。机械振动的类型分为自由振动 、受迫振动和自激振动三类。自由振动占比重很 小，它往往是由切削力的忽然变化或者其他外界力的冲击等原因所引起的，这种振 动一般可以迅速衰减，所以对机械加工过程的影响较小。而受迫振动和自激振动都 是不能自然衰减而且危害较大的振动。 熒绐譏钲鏌觶鷹緇機库。1 、 受迫振动（1）受迫振动产生的原因。受迫振动是由于系统在周期性的激振力（干扰力） 持续作用下所产生的振动。周期性的激振力可以是系统外部和内部振源所引起的。例如，系统外部周期性 的激振力有 ：系统附

9、近其他机床和机器的振动，通过地基传给正在进行加工的机床 激起工艺系统的振动。系统内部周期性的激振力有：高速回转零件（如砂轮、齿轮） 质量不平衡引起的离心力，往复运动部件的惯性力和断续切削（如铣削）的冲击力 等引起的振动。 鶼渍螻偉阅劍鲰腎邏蘞。（ 2）受迫振动的特性。 受迫振动的稳态过程是简谐振动。 当交变激振力消除后， 振动就停止。受迫振动的振动频率与外界激振力的频率相同，而与系统的固有频率 无关。受迫振动的幅值既与激振力的幅值有关，又与工艺系统的动态特性有关。 纣忧 蔣氳頑莶驅藥悯骛。2 、自激振动。自激振动产生的原因。切削加工时，在没有周期性外力作用的情况下，有时刀具与工件之间也可能产生

10、强烈的相对振动，并在工件的加工表面上残留下明显的、有规律的振纹，这种由振动系统本身产生的交变力激发和维持的振动 称为自激振动，也称为颤振。 颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。关于切削过程中产生颤振的原因，由于机理复杂虽然各国学者进行了长期的研 究，也取得不少成果，但至今尚无一种理论能解释各种情况下产生颤振的原理。比 较具有代表性的学说有：负摩擦激振学说，再生颤振学说和坐标联系学说（又称振 型偶合颤振原理）等。 濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。自激振动的特性。颤振也是一种不衰减的振动，但只要切削加工一旦停止，颤 振立刻就随之消失，这也是区别颤振和受迫振动的标志之一。颤振的频率等于或接 近系统的固有频率。颤振能否产生和

11、维持取决于每个振动周期内输入和消耗的能量。 銚銻縵哜鳗鸿锓謎諏涼。2.1.2 刀具几何参数、材料和刃磨质量对表面质量的影响1 、刀具几何参数 刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大主要是主偏角、副偏角、刀尖圆弧半径。刀类圆弧半径 r 、主偏角 K 和副偏角 k均影响残留面积的 大小。减小主偏角，刀具强度高、散热条件好，特别是使残留面积高度Rmax减小，表面粗糙度值小。增大主偏角，使背向力减小，易于断屑。过小的副偏角，会增加副 后刀面与已加工表面间的摩擦，引起振动，使表面粗糙度差，所以应该在不影响摩 擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。 挤貼綬电麥结鈺贖哓类。2 、刀具材料 在切削条件相同时，刀

12、具材料硬度越高，表面粗糙度值越小。立 方氮化硼或金刚石刀具切削所获表面粗糙度值小于硬质合金刀具，而硬质合金刀具 所获的表面粗糙度值又小于高速钢刀具。 赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。3 、刃磨质量 实践表明 , 在切削条件相同时 ,硬质合金刀具加工的表面粗糙度 值低于高速钢刀具，而金刚石、立方氮化硼刀具又优于硬质合金，但由于金刚石与 铁族材料亲和力大，故不宜用来加工铁族材料。用金钢石车刀加工因不易形成积屑 瘤, 故可获得粗糙度很低的表面。在同样条件下，另外，刀具的前、后刀面、切削 刃本身的粗糙度直接影响加工表面的粗糙度，因此，提高刀具的刃磨质量，使刀具 前后刀面、切削刃的粗糙度值应低于工件的粗糙度值的

13、12 级。 塤礙籟馐决穩賽釙冊庫。2.1.3 工件材料对表面质量的影响工件材料的性质，加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加 之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性越好， 金属的塑性变形越大，加工表面就愈越粗糙。加工脆性材料时其切屑呈碎粒状，由 于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。 裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。一般韧性较大的塑性材料，加工后表面粗糙度较大，而韧性较小的塑性材料， 加工后易得到较小的表面粗糙度。对于同种材料，其晶粒组织越大，加工表面粗糙度越大。因此，为了减小加工 表面粗糙度，常在切削加工前对材料进行调质或正火处理，以获得均匀细密

14、的晶粒 组织和较高的硬度。 仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。2.1.4 切削条件对表面质量的影响与切削条件有关的工艺因素，包括切削用量、冷却润滑情况、切削速度等。1 、 切削用量 切削用量包括被吃刀量、进给量和主切削速度三要素。 切削用量中对切削力影响最大的是被吃刀量 ap，其次是进给量 ?，主切削速度 c 的影响最小。背吃刀量 ap增大 1倍时，切削力 Fc也增大 1倍。进给量?增大 1倍时，切削力 Fc增大 0.7 0.8 倍。切削速度c对切削力影响较小， 如当切削速度从 50m/min增加 到 500m/min 时，切削力减少约 40。中、低速加工塑性材料时，容易产生积屑瘤和 鳞刺，所以，提高切削

15、速度，可以减少积屑瘤和鳞刺，减小零件已加工表面粗糙度 值；对于脆性材料，一般不会形成积屑瘤和鳞刺，所以，切削速度对表面粗糙度基 本上无影响。进给速度增大，塑性变形也增大，表面粗糙度值增大，所以，减小进 给速度可以减小表面粗糙度值，但是，进给量减小到一定值时，粗糙度值不会明显 下降。 绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。2 、切削液 合理选用切削液，可以减少塑性变形和刀具与工件之间的摩擦，可 使切削力比不用切削液时降低 10 15。切削液的合理选用对于高速钢刀具更有 实际意义，而硬质合金刀具和陶瓷刀具由于对热裂敏感，一般不加切削液。 骁顾燁鶚巯 瀆蕪領鲡赙。切削液的冷却和润滑作用能减小切削过程中的界面摩擦，降

16、低切削区温度，使 切削层金属表面的塑性变形程度下降，抑制积屑瘤和鳞刺的产生，在生产中对于不 同材料合理选用切削液可大大减小工件表面粗糙度。 瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。3 、正常切削条件下，切削深度对表面粗糙度影响不大，因此，机械加工时不能 选用过小的切削深度。4 、切削速度 一般在粗加工选用低速车削， 精加工选用高速车削可以减小表面 粗糙度。在中速切削塑性材料时，由于容易产生积屑瘤，且塑性变形较大，因此加 工后零件表面粗糙度较大。通常采用低速或高速切削塑性材料，可有效地避免积屑 瘤的产生，这对减小表而粗糙度有积极作用。 鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。2.1.5 磨削加工对表面质量的影响1 、砂轮的影响 砂

17、轮的粒度 砂轮的粒度越细， 单位面积上的磨粒数越多， 在磨削表面的刻 痕越细，表面粗糙度越小；但若粒度太细，加工时砂轮易被堵塞反而会使表面粗糙 度增大，还容易产生波纹和引起烧伤。 栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶锬。 砂轮的硬度 砂轮的硬度应大小合适， 其半钝化期愈长愈好；砂轮的硬度太高， 磨削时磨粒不易脱落，使加工表面受到的摩擦、挤压作用加剧，从而增加了塑性变10 形，使得表面粗糙度增大，还易引起烧伤；但砂轮太软，磨粒太易脱落，会使磨削 作用减弱，导致表面粗糙度增加，所以要选择合适的砂轮硬度。 辔烨棟剛殓攬瑤丽阄应。 砂轮的修整 砂轮的修整质量越高， 砂轮表面的切削微刃数越多、 各切削微刃 的等高性越好，

18、磨削表面的粗糙度越小。 峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。 砂轮组织 紧密组织中的磨粒比例大， 气孔小，在形成磨削和精密磨削时， 能 获得较小的表面粗糙度值。疏松组织的砂轮不易堵塞，适于磨削软金属、非金属软 材料和热敏性材料（磁钢、不锈钢、耐热钢等） ，可获得较小的表面粗糙度值。一般 情况下，应选用中等组织的砂轮。 詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。 砂轮材料 砂轮材料选择适当，可获得满意的表面粗糙度值。氧化物（刚玉） 砂轮适用于磨削钢类零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂轮适用于磨削铸铁、硬质 合金等材料；用高硬磨料（人造金刚石、立方氮化硼）砂轮磨削可获得很小的表面 粗糙度值，但加工成本较高。 则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。2

19、 、 磨削速度的影响 增大砂轮速度， 单位时间内通过加工表面的磨粒数增多， 每颗磨粒磨去的金属 厚度减少，工件表面的残留面积减少；同时提高砂轮速度还能减少工件材料的塑性 变形，这些都可使加工表面的表面粗糙度值降低。 胀鏝彈奥秘孫戶孪钇賻。 降低工件速度，单位时间内通过加工表面的磨粒数增多，表面粗糙度值减小； 但工件速度太低，工件与砂轮的接触时间长，传到工件上的热量增多，反面会增大 粗糙度，还可能增加表面烧伤。 鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。 增大磨削深度和纵向进给量， 工件的塑性变形增大， 会导致表面粗糙度值增大。 径向进给量增加，磨削过程中磨削力和磨削温度都会增加，磨削表面塑性变形程度 增大，从而会

20、增大表面粗糙度值。 稟虛嬪赈维哜妝扩踴粜。为在保证加工质量的前提下提高磨削效率，可将要求较高的表面的粗磨和精磨分 开进行，粗磨时采用较大的径向进给量，精磨时采用较小的径向进给量，最后进行 无进给磨削，以获得表面粗糙度值很小的表面。 陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。3、切削液的合理使用 由于磨削温度高，合理使用切削液既可以降低磨削区的温度，减少烧伤，还可以 冲去脱落的磨粒和切屑，避免划伤工件，从而降低表面粗糙度值。 沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。112.1.6 工件表面物理机械性能 对表面质量的影响1 、表面层冷作硬化。切削刃钝圆半径增大 , 对表层金属的挤压作用增强 , 塑性变 形加剧,导致冷硬增强。刀具后刀面

21、磨损增大 , 后刀面与被加工表面的摩擦加剧 ,塑性 变形增大 , 导致冷硬增强。切削速度增大 ,刀具与工件的作用时间缩短 , 使塑性变形扩 展深度减小 , 冷硬层深度减小。切削速度增大后 ,切削热在工件表面层上的作用时间 也缩短了,将使冷硬程度增加。进给量增大 ,切削力也增大 ,表层金属的塑性变形加剧 冷硬作用加强。工件材料的塑性愈大 , 冷硬现象就愈严重。2、 表面层材料金相组织变化。当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后,表层金属的金相组织将会发生变化。 钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。(1) 磨削烧伤当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时 , 表层金属发生金相组 织的变化 , 使表层金属强度和硬

22、度降低 ,并伴有残余应力产生甚至出现微观裂纹 , 这 种现象称为磨削烧伤。 懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。(2) 改善磨削烧伤的途径磨削热是造成磨削烧伤的根源 , 故改善磨削烧伤由两个 途径: 一是尽可能地减少磨削热的产生 ;二是改善冷却条件 ,尽量使产生的热量少传 入工件。正确选择砂轮合理选择切削用量改善冷却条件。3、 表面层残余应力。 謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。(1) 产生残余应力的原因 : 切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生 , 使表 面金属的比容加大 ; 切削加工中 ,切削区会有大量的切削热产生 ; 不同金相组织 具有不同的密度 , 亦具有不同的比容的变化必然要受到与相连的基体金属的阻碍 ,

23、因 而就有残余应力产生。 呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。(2) 工件主要工作表面最终工序加工方法的选择。 选择零件主要工作表面最终工 序加工方法 , 须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的损坏形式。 在交变 载荷作用下 ,机器零件表面上的局部微观裂纹 , 会因拉应力的作用使原生裂纹扩大 , 最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑 , 该表面最终工序应选择能 在该表面产生残余压应力的加工方法。在切削加工过程中，刀具对工件的挤压和摩 擦使金属材料发生塑性变形，引起原有的残留面积扭曲或沟纹加深，增大表面粗糙 度。当采用中等或中等偏低的切削速度切削塑性材料时，在前刀面上容易形成硬度 很高的

24、积屑瘤，它可以代替刀具进行切削，但状态极不稳定，积屑瘤生成、长大和12脱落将严重影响加工表面的表面粗糙度值。另外，在切削过程中由于切屑和前刀面的强烈摩擦作用以及撕裂现象，还可能在加工表面上产生鳞刺，使加工表面的粗糙 度增加。 莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。4 、 磨削表面层金相组织变化磨削烧伤1 磨削表面层金相组织变化与磨削烧伤 机械加工过程中产生的切削热会使得工件的加工表面产生剧烈的温升， 当温度超 过工件材料金相组织变化的临界温度时，将发生金相组织转变。在磨削加工中，由 于多数磨粒为负前角切削，磨削温度很高，产生的热量远远高于切削时的热量，而 且磨削热有 6080%传给工件， 所以极容易出现金相组

25、织的转变， 使得表面层金属的 硬度和强度下降，产生残余应力甚至引起显微裂纹，这种现象称为磨削烧伤。产生 磨削烧伤时，加工表面常会出现黄、褐、紫、青等烧伤色，这是磨削表面在瞬时高 温下的氧化下膜颜色。不同的烧伤色，表明工件表面受到的烧伤程度不同。 麸肃鹏镟轿 騍镣缚縟糶。磨削淬火钢时，工件表面层由于受到瞬时高温的作用， 将可能产生以下三种金相组 织变化：如果磨削表面层温度未超过相变温度， 但超过了马氏体的转变温度， 这时 马氏体将转变成为硬度较低的回火索氏体或索氏体， 这叫回火烧伤； 如果磨削表面 层温度超过相变温度，则马氏体转变为奥氏体，这时若无切削液，则磨削表面硬度 急剧下降，表层被退火，这

26、种现象称为退火烧伤。干磨时很容易产生这种现象。 如果磨削表面层温度超过相变温度，但有充分的切削液对其进行冷却，则磨削表面 层将急冷形成二次淬火马氏体，硬度比回火马氏体高，不过该表面层很薄，只有几 微米厚，其下为硬度较低的回火索氏体和索氏体，使表面层总的硬度仍然降低，称 为淬火烧伤。 納畴鳗吶鄖禎銣腻鰲锬。2 磨削烧伤的改善措施影响磨削烧伤的因素主要是磨削用量、 砂轮、 工件材料和冷却条件。 由于磨削热 是造成磨削烧伤的根本原因，因此要避免磨削烧伤，就应尽可能减少磨削时产生的 热量及尽量减少传入工件的热量。 具体可采用下列措施： 合理选择磨削用量 不能 采用太大的磨削深度，因为当磨削深度增加时，

27、工件的塑性变形会随之增加，工件 表面及里层的温度都将升高，烧伤亦会增加；工件速度增加，磨削区表面温度会增 高，但由于热作用时间减少， 因而可减轻烧伤； 工件材料 工件材料对磨削区温度13 的影响主要取决于它的硬度、强度、韧性和热导率。工件材料硬度、强度越高，韧 性越大，磨削时耗功越多，产生的热量越多，越易产生烧伤；导热性较差的材料， 在磨削时也容易出现烧伤； 砂轮的选择 硬度太高的砂轮，钝化后的磨粒不易脱落， 容易产生烧伤，因此用软砂轮较好；选用粗粒度砂轮磨削，砂轮不易被磨削堵塞，可 减少烧伤；结合剂对磨削烧伤也有很大影响，树脂结合剂比陶瓷结合剂容易产生烧伤， 橡胶结合剂比树脂结合剂更易产生烧

28、伤； 冷却条件 为降低磨削区的温度，在磨削 时广泛采用切削液冷却。为了使切削液能喷注到工件表面上，通常增加切削液的流 量和压力并采用特殊喷嘴，并在砂轮上安装带有空气挡板的切削液喷嘴，这样既可 加强冷却作用，又能减轻高速旋转砂轮表面的高压附着作用，使切削液顺利地喷注 到磨削区。此外，还可采用多孔砂轮、内冷却砂轮和浸油砂轮，切削液被引入砂轮 的中心腔内，由于离心力的作用，切削液再经过砂轮内部的孔隙从砂轮四周的边缘 甩出，这样切削液即可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用。 風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。2.2 使用过程中影响表面质量的因素2.2.1 耐磨性对表面质量的影响每个刚加工好的摩檫副的两个接触表面之

29、间 , 最初阶段在表面粗糙的峰部处 , 实 际接触面积远小于理论接触面积 ,在相互接触的部位有非常大的单位应力 , 使实际接 触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏 , 引起严重磨损。 灭嗳骇諗鋅 猎輛觏馊藹。2.2.2 疲劳强度对表面质量的影响在交变载荷作用 , 表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中产生疲劳纹。表面粗 糙度值愈大 , 表面的纹痕愈深 , 纹底半径愈小 , 抗疲劳破坏的能力就愈差。 铹鸝饷飾镡閌赀 诨癱骝。2.2.3 耐蚀性对表面质量的影响零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。 表面粗糙度值愈大 , 则凹谷中聚14积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。 攙閿频嵘陣澇

30、諗谴隴泸。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂 , 降低零件的耐磨性 , 而残余压应力则 能防止应力腐蚀开裂3机械加工表面质量对零件使用性能的影响在机械加工中，零件的加工表面产生微观不平、残余应力等各种缺陷，虽然仅 存于零件极薄的表面层中，却严重影响着机械零件的精度、耐磨性、配合性、抗腐 蚀性和疲劳强度等，从而进一步影响机械的使用性能和使用寿命。 趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。3.1 表面质量对零件耐磨性的影响零件的耐磨性是零件的一项重要性能指标，当摩擦副的材料、润滑条件和加工 精度确定之后，零件的表面质量对耐磨性将起着关键性的作用。由于零件表面存在 着表面粗糙度，当两个零件的表面开始接触时，接触部分

31、集中在其波峰的顶部，因 此实际接触面积远远小于名义接触面积，并且表面粗糙度越大，实际接触面积越小。 在外力作用下，波峰接触部分将产生很大的压应力。当两个零件作相对运动时，开 始阶段由于接触面积小、压应力大，在接触处的波峰会产生较大的弹性变形、塑性 变形及剪切变形，波峰很快被磨平，即使有润滑油存在，也会因为接触点处压应力 过大，油膜被破坏而形成干摩擦，导致零件接触表面的磨损加剧。当然，并非表面 粗糙度越小越好，如果表面粗糙度过小，接触表面间储存润滑油的能力变差，接触 表面容易发生分子胶合、咬焊，同样也会造成磨损加剧。 夹覡闾辁駁档驀迁锬減。表面层的冷作硬化可使表面层的硬度提高，增强表面层的接触刚

32、度，从而降低 接触处的弹性、塑性变形，使耐磨性有所提高。但如果硬化程度过大，表面层金属 组织会变脆，出现微观裂纹，甚至会使金属表面组织剥落而加剧零件的磨损。 视絀镘鸸 鲚鐘脑钧欖粝。153.2 表面质量对零件疲劳强度的影响表面粗糙度对承受交变载荷的零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下， 表面粗糙度波谷处容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。并且表面粗糙度越大，表面 划痕越深，其抗疲劳破坏能力越差。 偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。表面层残余压应力对零件的疲劳强度影响也很大。 当表面层存在残余压应力时， 能延缓疲劳裂纹的产生、扩展，提高零件的疲劳强度；当表面层存在残余拉应力时， 零件则容易引起晶间破坏，产生

33、表面裂纹而降低其疲劳强度。 緦徑铫膾龋轿级镗挢廟。表面层的加工硬化对零件的疲劳强度也有影响。适度的加工硬化能阻止已有裂 纹的扩展和新裂纹的产生，提高零件的疲劳强度；但加工硬化过于严重会使零件表 面组织变脆，容易出现裂纹，从而使疲劳强度降低。 騅憑钶銘侥张礫阵轸蔼。3.3 表面质量对零件耐腐蚀性能的影响表面粗糙度对零件耐腐蚀性能的影响很大。零件表面粗糙度越大，在波谷处越 容易积聚腐蚀性介质而使零件发生化学腐蚀和电化学腐蚀。 疠骐錾农剎貯狱颢幗騮。表面层残余压应力对零件的耐腐蚀性能也有影响。 残余压应力使表面组织致密， 腐 蚀性介质不易侵入，有助于提高表面的耐腐蚀能力； 残余拉应力的对零件耐腐蚀性

34、能的 影响则相反。 镞锊过润启婭澗骆讕瀘。3.4 表面质量对零件间配合性质的影响相配零件间的配合性质是由过盈量或间隙量来决定的。在间隙配合中，如果零 件配合表面的粗糙度大，则由于磨损迅速使得配合间隙增大，从而降低了配合质量， 影响了配合的稳定性；在过盈配合中，如果表面粗糙度大，则装配时表面波峰被挤 平，使得实际有效过盈量减少，降低了配合件的联接强度，影响了配合的可靠性。 因此，对有配合要求的表面应规定较小的表面粗糙度值。 榿贰轲誊壟该槛鲻垲赛。在过盈配合中，如果表面硬化严重，将可能造成表面层金属与内部金属脱落的 现象，从而破坏配合性质和配合精度。表面层残余应力会引起零件变形，使零件的 形状、尺

35、寸发生改变，因此它也将影响配合性质和配合精度。 邁茑赚陉宾呗擷鹪讼凑。163.5 表面质量对零件其他性能的影响如对间隙密封的液压缸、滑阀来说，减小表面粗糙度 Ra 可以减少泄漏、提高密 封性能；较小的表面粗糙度可使零件具有较高的接触刚度；对于滑动零件，减小表 面粗糙度 Ra能使摩擦系数降低、运动灵活性增高，减少发热和功率损失；表面层的 残余应力会使零件在使用过程中继续变形，失去原有的精度，机器工作性能恶化等。 嵝硖贪塒廩袞悯倉華糲。总之，提高加工表面质量，对于保证零件的使用性能、提高零件的使用寿命是 十分重要的。4. 提高机械加工表面质量的措施随着科学技术的发展，对零件的表面质量的要求已越来越

36、高。为了获得合格零 件，保证机器的使用性能，人们一直在研究控制和提高零件表面质量的途径。提高 表面质量的工艺途径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法，寻 求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理 力学性能，以提高其表面质量。 该栎谖碼戆沖巋鳧薩锭。(1) 制订科学合理的工艺规程是保证工件表面质量的基础。 科学合理的工艺规程 是加工工件的方法依据。只有制订了科学合理的工艺规程，才能为加工工件表面质 量满足要求提供科学合理的方法依据，使加工工件表面质量满足要求成为可能。对 科学合理的工艺规程的要求是工艺流程要短，定位要准确，选择定位基准时尽量使 定位基

37、准与设计基准重合。 劇妆诨貰攖苹埘呂仑庙。(2) 合理的选择切削参数是保证加工质量的关键。 选择合理的切削参数可以有效 抑制积屑瘤的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。切 削参数的选择主要包括切削刀具角度的选择、切削速度的选择和切削深度及进给速 度的选择等。试验证明，主偏角、副偏角及刀尖圆弧半径对零件表而粗糙度都有直 接影响。在进给量一定的情况下，减小主偏角和副偏角，或增大刀尖圆弧半径，可 减小表面粗糙度。另外，适当增大前角和后角，可减小切削变形和前后刀面间的摩 擦，抑制积屑瘤的产生也可减小表面粗糙度。比如在加工塑性材料时若选择较大前 角的刀具可以有效抑制积屑瘤的形成，这

38、是因为刀具前角增大时，切削力减小，切 削变形小， 刀具与切屑的接触长度变短， 减小了积屑瘤形成的基础。 臠龍讹驄桠业變墊罗蘄。17(3) 合理的选择切削液是保证加工工件表面质量的必要条件。 选择合理的切削液 可以改善工件与刀具间的摩擦系数，可降低切削力和切削温度，从而减轻刀具的磨 损，以保证工件的加工质量。 鰻順褛悦漚縫冁屜鸭骞。(4) 工件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要。 工件主要工作表面最 终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直 接影响机器零件的使用性能。选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该 零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏

39、形式。 穑釓虚绺滟鳗絲懷紓泺。(5) 也可以在加工过程中通过改变某些量来提高表面粗糙度。1) 在精加工时，应选择较小的进给量 f 、较小的主偏角 kr 和副偏角 kr、较大 的刀尖圆弧半径 r ，以得到较小的表面粗糙度。 隶誆荧鉴獫纲鴣攣駘賽。2) 加工塑性材料时，采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生，减小表面粗 糙度。3) 根据工件材料、加工要求，合理选择刀具材料，有利于减小表面粗糙度。4) 适当的增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低刀具前、后刀 面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。 浹繢腻叢着駕骠構砀湊。5) 对工件材料进行适当的热处理，以细化晶粒，均匀晶粒组织，可减小表面粗 糙度。6) 选择合适的切削液，减小切削过程中的界面摩擦，降低切削区温度，减小切 削变形，抑制鳞刺和积屑瘤的产生，可以大大关小表面粗糙度。 鈀燭罚櫝箋礱颼畢韫粝。185结论由于机械加工表面对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配 合性质、抗腐蚀性能及精度的稳定性等有很大的影响，因此对机器零件的重要表