如何控制好注塑产品的尺寸

1、如何控制好注塑产品的尺寸？一、模具设计方面的控制 1、首先要对模具结构， 材料， 硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括 成形塑材的收缩率是否正确，产品 3D 尺寸造型是否完整， 合理进行处理分析。2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等 外观有影响的各个地方作充分考虑。3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能 简化模具的加工方法。4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形 件去毛刺都要作仔细的选择。5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方 式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无

2、卡 滞现象。7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小， 数量，位置等是否恰当。8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否 恰当。9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合 适。10 、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分， 喷嘴 R ，浇口套孔径等是否匹配合适。 等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受 到严格控制。二、工艺制造方面的控制虽然在设计阶段进行了全面充 分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难， 我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中 更加有效、更加经济

3、合理的工艺手段。1、选择经济适应的机床设备，作 2D 和 3D 的加工方案。2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作， 刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率 的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小 误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和 解决措施。3、这里提一下有关英国塑料协会（ BPF ）的成形件尺寸误 差产生原因及其所占比例的分配情况：A :模具制造误差约1/3 ,B由模具磨损产生的误差 1/6C由 成形件收缩率不均衡所产生的误差约 1/3，D 预定收缩率与 实际收缩率不一致所产生的误差约 1/6总的误差 =A B C D ，因此可见模

4、具制造公差应是成形件 尺寸公差的 1/3 以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。三、通常生产方面的控制塑件成形后发生几何尺寸的波动是 普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象： 1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要 求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样 的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通 常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件 几何形状、 尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求， 模具温度在很大程度上控制着冷却时间； 因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射 周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会 有

5、变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形 件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处 于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成 形件更复杂一些。所以模温在生产过程中不可以随意改动， 模温的设定应当在材料的推荐温度范围内。 2、压力与排气的调整控制： 注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定， 在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的 气体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填 不足，产生熔接痕或烧伤； 这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件薄 壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现收缩 痕，模具温度过高则又会出

6、现烧伤现象，通常在烧伤部位又 会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小 状态，因此通常情况下只要不产生毛边；排气凸肩的深度尽 量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后 的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开 排气槽，道理是一样的，一是不出现飞边，二是出气快能很 好起到效果就行。 排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽， 以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的 时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现飞边， 二是出气快能很好起到效果就行。 3 、注塑成形件尺寸的补 充整形控制 有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化， 会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进 行调整，在成形件出模后及时迅速采