QIU深基坑开挖及钢板桩支护专项施工方案

1、目录1、 工程概况 12、 方案编制的原则 33、 施工准备 44、 支护结构形式确定 55、 拉森钢板桩支护施工 66、 打钢板桩设技术要求 127、 钢板桩施工时出现特别情况及解决办法 138、 基坑开挖施工技术措施 159、 质量保证措施 16十、安全文明施工及环境保护措施 16一、 现场应急措施 19二、 基坑作业人员的安全操作规程 20三、 建构筑物保护措施 20四、 深基坑安全事故应急预案 21这一页有待修改一、工程概况1、工程概述本工程设计采用截流式合流制，结合截污工程及远期规划沿道路敷设污水管道，收集沿路周边地块的污水，污水以重力流方式最终排入污水提升泵 站，经提升后进入大石污

2、水处理厂。2、施工范围本工程位于佛山市南海区里水镇大步社区，高程系为 85 国家高程系，坐标 系 为 南 海 坐 标 系 。 二 标 段 施 工 范 围 为 ： x=560115.416 560458.329,y=415972.655415439.362。本工程施工范围较广，施工线段 长，经现状大步横二路、大步工业路、大步横三路、大步创业路以及无名 路段。3、施工条件（1）、施工环境条件经现场踏勘，施工场地现状为水泥路面。现道路各种地下管线、电杆分布 众多且关系复杂，施工过程中应加强对现状市政管线的保护，需要多个管 线所属单位在施工过程中协调配合。（2）、水文地质条件1) ,本工程场地地下水较

3、丰富，地下水位埋深较浅，地下水对开挖工程及 顶管工程均有较大的影响，且场地地下水水质及地下水水位以上土质对混 凝土结构及混凝土结构中钢筋均具微腐蚀性。2) ,场地内钻探揭露地层有人工填土层、第四系冲积层，第四系残积层、 古生界石炭系地层下现将各地层的主要岩性特征自上而下分述如下：a、素填土：褐灰色，湿，松散状态为主，主要为粘性土混砂组成，夹碎石 20%40%，平均 30%。顶部约 0.3m 砼路面及级配砂石垫层。b-1、淤泥质土：深灰色，饱和，流塑，局部软塑，有机质含量不均匀， 介于 2%4%之间。b-2、中粗砂：褐黄、灰白色，饱和，稍密，局部中密，主要由石英颗粒 组成，级配好，局部含较多粘粒

4、或夹薄层粉质粘土。b-3、粉质粘土：褐黄、灰白色，湿，可塑为主，粘性一般，韧性一般， 切面光滑，含少量细砂。b-4、淤泥质土：深灰、褐灰色，饱和，软塑状态为主，局部流塑，有机 质含量不均，介于 3%8%之间，稍有臭味，含较多粉土、粉砂或薄夹层。 b-5、中粗砂：褐黄、灰白色，饱和，稍密，局部中密，主要由石英颗粒 组成，级配好，局部含较多粘粒或夹薄层粉质粘土。c、 粉质粘土：黄褐色，稍湿，硬塑，由残积作用而风化形成的粉质粘土、 粘土组成。d、 强风化泥质粉砂岩：黄褐色，灰黑色，泥质结构，岩石遭受强烈风化 而解体，岩芯不完整，呈半岩半土或碎块夹土状，岩块手折易断，手捏易 碎，失水干裂。3),顶管施

5、工的工作井、接收井所处的工程地质条件范围内为较弱层。4),管道多埋置于 q 不一。4、质量、工期要求al中粗砂、淤泥质土及粉质粘土层中，管道地基软硬质量要求：达到合格标准。工期要求：计划于 2016 年 6 月 1 日 2017 年 1 月 31 日，共 240 日历 天。（具体以开工令日期为准）5、 参建单位工程名称：佛山市南海区里水镇沙涌大步片区截污管网工程（二标段：大 步片区污水管道）工程地点：佛山市南海区里水镇参建单位：建设单位：佛山市南海区里水镇市政建设指挥部设计单位：珠海市规划设计研究院监理单位：广州宏元建设工程咨询有限公司施工单位：广东兴业路桥工程有限公司勘察单位：深圳市勘察研究

6、院有限公司6、简要说明：本次深基坑专项施工方案包含钢板桩开挖支护段:井号 dj9dj47、dx1dx7、dx7dj30、ds30ds42；顶管段井号：dj47dj49,dj49dn44,sx115 sx123,sx123 dj47,ds42 ds53. 其 中 圆 形 顶 管 工 作 井 7000：6 座，圆形顶管接收井 4000:7 座。二、方案编制的原则1、 沟槽安全可靠：满足沟槽支护结构本身强度，稳定性以及变形的要 求，确保周围环境的安全；2、 支护施工便利、经济合理及保证工期：在安全可靠的前提下，选择 施工工期短、有效的支护方案；3、 尽可能增加开挖工作面和运输线；4、 在基坑开挖平面

7、内，土方开挖时，分段、分块对称进行，不得超挖； 5、开挖前作好截、降排水设施，保证开挖过程中的排水畅通。6、安全事故的应急措施三、施工准备1、熟悉施工现场情况（现场、设计、地质情况）和组织施工方案的设计及审核，工程开工前及时与业主、监理联系，做好方案交底及审核工作（主 要为方案的可行性）。2、施工区域现状路面基本为水泥混凝土路面，根据现场施工做好临时围挡，预备施工便道用于打桩机械设备进出与施工及租赁材料的进出运输，并确保施工安全。进场前，必须对分段作业区进行场地围挡，清查地下现状管线位置清理和清理地下障碍物, 如地上高压、照明、通讯线路,电杆、树木、旧有建筑物及地下给排水、煤气、供热管道,电缆

8、、沟渠、基础、等, 或进行搬迁、改建、改线；。3、 绘制施工总平面布置图和基坑士方开挖图, 确定开挖路线,基底标高、 边坡坡度、排水沟、集水井位置及土方堆放地点。4、 完成测量控制网的设置, 包括控制基线、轴线和水准基点。场地平整进行方格网桩的布置和标高测设,计算挖填土方量,对建筑物做好定位轴线的控制测量和校核；进行土方工程的测量定位放线,并经检查复核无误后,作为施工控制的依据。并根据控制网点放样出施工开挖边线和施打钢板桩 的边线。5、 在施工区域内做好临时性排水设施, 基坑内设置排水系统或基坑外设置轻型井点降水，确保打桩场地无积水 ,必要时设置截水沟、排洪沟。6、完成必需的临时设施, 施工用

9、电采用移动式发电机供电，分配电箱位置必须拉设至水池基坑边10米范围内。7、机械设备运进现场,进行维护检查、试运转,使处于良好的工作状态。 施工中监测内容：（1） 边坡、支护结构内力，变形。（2） 地下水位变化。（3） 周边建构筑物沉降位移。（4） 地下市政设施沉降及位移.施工记录：挖方，填方情况、边坡顶堆截情况、气象条件。钢板桩支护段四、支护结构形式确定根据现场实际情况、基坑开挖深度、地质情况及基坑长度。因基坑与 相邻的建构筑物距离近，并综合考虑安全性、经济性、方便施工的原则。 钢板桩支护应根据开挖深度及地质情况做下列选择：1），沟槽深度大于 2m， 小于 3.5m 的，采用 6m 钢板桩支护

10、；2），沟槽深度大于 3.5m，小于 4.5m 采用 9m 长拉森钢板桩支护；3），沟槽深度大于 4.5m，小于 6m 采用 12m 长 拉森钢板桩支护。拉森钢板桩顶面标高打设至自然地坪面上约 0.2 米，施 工中加强基坑的止排水措施。基坑开挖注意其对附近构筑物的影响，开挖 期间应对地面附近构筑物进行地表沉降观测，确保施工安全。钢板桩支护 见下列简图：管道开挖时钢板桩支护简图五、拉森钢板桩支护施工井号 dj4-dj15、dz10-ds4、ds30-ds39 范围采用 6miii 型钢板桩桩支护，每延米 60kg，内设置一道横支撑；井号 dx1-dj30、ds39-ds42 范围采用 9miv

11、型拉森钢板桩桩支护，每延米 76.1kg，内设置两道横支撑；井号dj15-dj47 范围采用 12miv 型拉森钢板桩桩支护，每延米 76.1kg，内设置两道横支撑；横向内支撑采用 140，t=5 钢管，间距 3m。内撑与桩体之间设置一道通长横撑，通常横撑采用 i28a 工字钢。内支撑、通长横撑和桩体之间必需要焊接，焊接尺寸为 8mm。（一）拉森钢板桩结构计算1、设计参数（1）钢板桩力学性能：钢板桩采用 iv 型拉森桩，重量 76.1kg/m，每 1 米宽截面模量 w=2037cm3, 允许应力为=210mpa。（2）计算拉森桩入土深度：根据钢板桩入土的深度，按单锚浅埋板桩计算，假定上端为简支

12、，下端为自由支承。这种板桩相当于单跨简支梁，作用在桩后为主动土压力，作用在桩前为被动土压力，压力坑底以下的土重度不考虑浮力影响，考虑 基坑深度平均约为 5.5m，计算简图如下：（二）拉森钢板桩支护施工1、施工准备： 将新旧钢板桩运到工地后，详细检查、丈量、分类、编号；2 钢板桩的整修。对有弯曲、破损、锁口不合的钢板板桩均进行修整， 采用的方法为：冷弯、热敲、焊补、割除。3 钢板桩长度不足时，可用同类型的钢板桩接长。接长采用焊接，先 对焊，再焊加固板。2 、钢板桩的打设导向安装准确测量后，以开挖沟槽垂直沟壁作为导向钢板桩插打、打桩设备：日立长臂挖掘机液压振动锤式打桩机、插打方法先逐根插打管沟一侧

13、，后再进行对立侧，分段插打，每段 40m。 、垂直度的控制在钢板桩正面、侧面各站一人采用吊线锥的方法检查垂直度，观察点 远离钢板桩插打位置 50 米100 米为易。3、施工方法： 拉森钢板桩施工、插桩施工流程如下图所示：钢板桩支护设计钢板桩进场、校正、检验道路围挡和道路拆除施工准备插打钢板桩机械进场钢板桩测量放线沟槽开挖内支撑焊接基础处理循环管道及检查井施工（包括闭水试验合格后）沟槽回填拔出钢板桩1 按设计轴线要求放出拉森桩咬口轴线，轴线与开挖面一致2 沉桩前检查桩是否平直，完好。3 拉森桩打入后，保证桩顶上口平直，达到设计标高。4 拉森桩垂直度用全站仪垂直控制，若出现偏差，通过吊机调正吊点

14、方位随时修正。发现垂直度超标，必须拔出重新开打。5 拉森桩采用单点起吊，吊点由钢丝绳长度确定，起吊垂直后进行喂桩。桩底轻轻落地，桩顶倒向振动锤咬口处，振动锤开口咬合，液压夹紧，起吊提升，吊至打桩位置的导向围檩处。施工人员护桩，插桩，桩翼板相 互贴紧，然后开锤起打，控制调整垂直度向下送桩。桩送到设计标高后，振动锤咬口松开，复位，再移动锁口卡板，继 续重复下一根桩的施工。（三）钢板桩在拔除工作中应注意：1、 钢板桩拔除在管沟施工完毕，回填后拔出，采用长臂挖掘机液压振 动锤式打桩机进行施工。2、 拆除过程必须时刻注意施工安全。3、钢板桩拔除管道安装完成后，就可以进行分层回填，先回填至横撑位置，拆除横

15、撑后再继续回填至地面，再拔除钢板桩。拔除钢板桩时要注意对附近建筑物的影响，对拔桩后产生的桩孔，需及时回填砂。拔桩前要考虑拔桩顺序，拔桩时间以及桩空处理方法。沟槽内先用砂回填夯实，浇水沉实；拔桩的顺序一般与打设桩顺序相反。拔除钢板桩宜用振动锤和起重机共同拔除。振动锤产生强大振动破坏拔桩周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔除；对较难拔的桩，亦可先用柴油锤先振动，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。将钢板桩拔出后，及时用砂子回填孔洞，或者用振动锤震动几分钟，让土孔填实。拔桩的空洞必须及时回填，回填方法有振动法、剂实法及填入法。也可在桩拔时灌水，边振边拔并回填砂子。六、打钢板桩技术要求

16、拉森钢板桩支护施工的质量控制措施：1、执行施工过程中的各项检查制度，进场材料检验制，钢板桩必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。堆置时应垫高并加遮盖。施工班组落实自检、互检、交接检的“三检制”，质检人员随班检查，保证每道工序在施工过程中达到合 格，为整个工程质量达到优良打下基础。2、钢板桩采用挖机单独打入法逐块打设，直到工程结束。在打桩前，为保证钢板桩的垂直度及平面位置，人工用锤球检查工字钢的垂直度。3、钢板桩焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用 单面焊缝。4

17、、 拉森桩打入底标高，入土深度必须达到拉森桩桩长 2 分之 1 倍长度以上， 紧密咬口式呈长方形，弯曲的拉森桩（桩身弯曲矢度大于 1桩长）不得 使用。5、 钢板桩施打过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打 入深度不够，可采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。6、 拉森桩打好后，检查拉森桩的咬口，如发现有脱缝时在开口处补插钢板 桩，以减少缝隙中漏水、漏泥现象。7、 钢板桩挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜， 采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔 l.0m2.0m，再 往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移， 让钢板桩的位置得到纠正

18、，减少钢板桩的倾斜度。8、 钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下 窄和宽度大于或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接 加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。 9、在拆除前，必须回填灰土使围护内相平后方可拆除。10、钢板桩的拔除：拔除钢板桩采用振动锤拔除。拔桩前用拔桩机卡头卡 紧桩头，使起拔线与桩中心线重合，拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减 小与土的粘结，然后边振边拔。拔桩过程中，随时观察吊机尾部翘起情况， 防止倾覆，及时用砂填实回填桩孔， 拔桩中，操作方法正确、拔桩机振 幅达到最大负荷、振动 30min 时仍不能拔起时，停止振动

19、，采取其他措施。七、钢板桩施工时出现特别情况及解决办法由于本工程地下水丰富，现场地质结构较复杂，地下管线繁多，打拔桩时会产生一定振动，引起土体位移、地面沉降，给已施工的地下结构带来危害，影响邻近建筑物、道路和地下管线的正常使用。因此，保证钢板 桩支护安全可靠是本工程的重点。1、振桩前，振动锤的桩夹应夹紧钢桩上端，并使振动锤与钢桩重心在同一直线上。振动锤夹紧钢桩吊起，使工字钢桩垂直就位或钢板桩锁口插入相邻桩锁口内，待桩稳定、位置正确并垂直后，再振动下沉。停振检测桩的垂直度，发现偏差，及时纠正。沉桩中钢桩下沉速度突然减小，应停止沉桩，并钢桩向上拔起 0.61.0m，然后重新快速下沉，如仍不能下沉，

20、采 取其他措施。2、 打桩过程中有遇上其他不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，采用转 角桩或弧形桩绕过障碍物。3、 钢板桩杂填土地段挤进过程中受到石块等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：在发生偏斜位置将钢板桩往上拔1.02.0 米，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。4、钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄或宽度大于或等于标准宽度的板桩，异形桩可根据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。5、 在基础较软处，有时发生施工当时将

21、邻桩带入现象，采用的措施是拔相 邻的数根桩焊接在一起，并且在施打当桩的连接锁口上涂以黄油等润滑剂 减少阻力。6、 整体滑动破坏，一般因桩的插入深度不够而引起，可临时加横撑加以解决。在沟槽开挖过程中，如出现坑壁涌水、涌砂等现象，可能是由于施工中锁扣未锁好或由于钢板桩变形等原因造成，应设法堵塞。八、基坑开挖施工技术措施1、钢板桩打设完毕后，安装好支撑装置。然后进行基坑开挖施工，基坑 采用直槽的形式进行开挖，要求如下：(1) 机械开挖时，快挖至基础底标高，留有 200mm300mm 厚的土方 由人工修挖，以减少钢板桩变形。(2) 机械开挖要注意挖斗等不能碰撞钢板桩及工程桩桩身。（1） 管槽应分段施工

22、，每次开挖长度不宜超过 20m，开挖土不能堆在 管槽两侧，应及时运走。（2） 开挖基坑（槽）发现地裂、局部上滞水或土层有较大变化时，应及时处理，开挖土方应保护坡脚，弃土至开挖线的距离应根据开挖深度确 定，并不应小于 5m。2、基坑排水措施：考虑到地下水及降雨等影响，为了更好排水，土方开挖过程中，在沟槽内管基两侧各挖一条排水沟，沟宽0.3m，沟深 0.5m，每隔 50m 挖一个集水井，井直径为 1.0m，井底低于排水沟底 0.6m。施工中应快速作业并及时抽排，保证沟槽不积水。雨期施工 ，土方开挖时关注天气预报，尽量避免在雨天进行，工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成，基坑开挖至地下室回填前，视水

23、量多少连续或间断抽水，直至基础施工完毕、回填土为止。雨期施工在开挖基坑时，应注意边坡稳定，经常对边坡、支护设施进行检查，发现问题要及时处理。 顶管井施工1、 本工程顶管井分为顶管工作井和顶管接收井，均采用逆作法工艺实施井壁。埋深为 5m7m 不等。2、 根据图纸设计及相关规范要求，本工程顶管井的井周边设计止水高压旋喷桩，顶管井需待止水高压旋喷桩达到设计强度后进行施工。具体施工顺序：井周边施打止水高压旋喷桩并养护达到设计强度要求井口圈梁分层开挖基坑土方（层距2.5m）护壁钢筋、砼第一道环向内圈梁循环开挖支护至井底垫层内衬结 构施工。3、 本工程顶管工作、接收井采用圆形结构，工作井净空7000mm

24、,采用护壁厚为 500mm，的逆作法竖井作为基坑围护结构，接收井净空 4000mm，采用护壁厚为 450mm，的逆作法竖井作为基坑围护结构，井结构高度暂按 7.0m 进行设计，采用 c30 商品混凝土。顶管的接收井施作方式与顶管工作井类似，这里不再赘述！以下是以工作井为 例的施工设计图：九、 高压旋喷桩施工工艺（一）、机具人员部署本标段主要机具配备如下：地质钻机 2 台（含配套设施），拌浆机 4 台，空压机 2 台，高喷台车 2 台，高压泵 2 台，灌浆泵 2 台，铲车 1 台，吊车 2 台，挖掘机 1 台（平 整场地）。配备施工作业人员 10 人，高压旋喷桩采用间隔跳桩法施工。（二）、高压旋

25、喷桩施工工艺高压旋喷桩系利用高压泵将水泥浆液通过钻杆端头的特制喷头，以高速水平喷入土 体，借助液体的冲击力切削土层，同时钻杆一面以一定的速度旋转，一面低速徐徐提升 (10cm 25cm/min) ，使土体与水泥浆充分搅拌混合凝固，形成具有一定强度（ 0.5 8.0mpa）的圆柱固结体（即旋喷桩），从而使地基得到加固。高压旋喷桩的工作情况如 图 3-1 所示。图 高压旋喷桩工作示意图高压旋喷桩的施工工艺流程如图 3-1 所示：图 3-2 高压旋喷桩施工流程图1.桩位测设（1） 测量放线:根据设计的施工图和坐标网点测量放出施工轴线。（2） 确定孔位:在施工轴线上确定孔位，编上桩号、孔号、序号，依据

26、基准点进行 测量各孔口地面高程。桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于 50mm。2 .确定工艺参数该标段高压旋喷桩施工采用二重管法，采用 p.o 42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥及粉煤灰总用量为 550 kg / m3，水泥：粉煤灰=1：0.3。水泥浆液的水灰比 0.8。为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否 合理，现根据试桩用工艺提出高压旋喷桩工艺参数如表 4.1-1 所示：表 3-1 高压旋喷桩工艺参数控制参数 旋喷提升速度桩间旋喷桩 1025cm/min水泥浆液流压力25mpa水泥浆液流量30l/min空气压力0.7mpa水灰比0.8经试

27、桩验证高压旋喷桩工艺参数切实可行，试桩质量高，则按照表 3-1 中的各项控 制参数进行高压旋喷桩的后续施工。3 .钻机钻孔（1） 钻机就位。钻机主钻杆对准孔位，用水平尺测量机体水平、立轴垂直，钻机 要垫平稳牢固。（2） 钻孔口径应大于喷射管外径 2050mm，以保证喷射时正常返浆、冒浆。 （3）施工场地勘察资料不详时，每间隔 20m 布置一先导孔，查看终孔时地层变化。 （4）造孔每钻进 5m 用水平尺测量机身水平和立轴垂直 1 次，以保证钻孔垂直。 （5）钻进过程中随时注意地层变化，对孔深、塌孔、漏浆等情况，要详细记录。 （6）钻孔终孔深度应大于开喷深度 0.51.0m，以满足少量岩粉沉淀和喷

28、嘴前端距离。终孔后将孔内残留岩芯和岩粉捞取置换干净。（7） 孔深达到设计深度后，进行孔内测斜，孔深小于 30m 时，孔斜率不大于 0.5%。（8） 测量孔深:钻孔终孔时测量钻杆钻具长度，孔深大于 20m 时，进行孔内测斜。 4. 下喷射管钻孔经验收合格后，方可进行高压喷射注浆，下喷射管前检查以下事项。（1) 测量喷射管长度，测量喷嘴中心线是否与喷射管方向箭一致，喷射管应标识 尺度。（2) 将喷头置于高压水泵附近，试压管路应小于 20m，试喷调为设计喷射压力。（3) 施工时下喷射管前进行地面气、浆试喷，即设计喷射压力管路压力。（4) 设计喷射压力管路压力为施工用的标准喷射压力，更换喷嘴时重新调试

29、。（5) 摆喷施工下喷射管前，应进行地面试喷并调准喷射方向和摆动角度。（6）在下喷射管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般 不超过 1mpa，若压力过高，则易将孔壁射塌。5 .搅拌制浆搅拌机的转速和拌和能力应分别与所搅拌浆液类型和灌浆泵的排浆量相适应，并应 能保证均匀、连续地拌制浆液。保证高压喷射注浆连续供浆需量。本标段高压旋喷桩施工采用二重管法，采用 p.o 42.5 级普通硅酸盐水泥，水泥及粉煤灰总用量为 550 kg / m3，水泥：粉煤灰=1：0.3。水泥浆液的水灰比 0.8。高压旋喷桩施工工期具体详见开工日期， 要注意高压喷射注浆管路的防寒保暖工作，在浆液使用前，

30、检查输浆管路和压力表，保 证浆液顺利通过输浆管路喷入地层。6 .喷射作业高压喷射注浆法为自下而上连续作业。喷头可分单嘴、双嘴和多嘴。（1) 当注浆管下至设计深度，喷嘴达到设计标高，即可喷射注浆。（2) 开喷送入符合设计要求的气和水泥浆，待浆液返出孔口正常后，开始提升。 水泥浆液流量大于 30l/min，气压不宜小于 0.7mpa，旋喷提升速度 1025cm/min。（3) 高压喷射注浆喷射过程中出现压力突降或骤增，必须查明原因，及时处理。 （4) 喷射过程中拆卸喷射管时，应进行下落搭接复喷，搭接长度不小于 0.2m。 （5）喷射过程中因故中断后，恢复喷射时，应进行复喷，搭接长度不小于 0.5m

31、。 （6) 喷射中断超过浆液初凝时间，应进行扫孔，恢复喷射时，复喷搭接长度不小于 1m。（7) 喷射过程中孔内漏浆，停止提升，直至不漏浆为止，继续提升。（8) 喷射过程中孔内严重漏浆，停止喷射，提出喷射管，采取堵漏措施。7 .冒浆在旋喷过程中，往往有一定数量的土颗粒，随着一部分浆液沿着注浆管管壁冒出地 面，通过对冒浆的观察，可以及时了解土层状况，判断旋喷的大致效果和断定参数合理 性等，根据经验，冒浆（内有土粒、水及浆液）量小于注浆量 20%为正常现象，超过 20% 或完全不冒浆时，应查明原因及时采取相应措施。 流量不变而压力突然下降时，应检查部位的泄漏情况，必要时拔出注浆管，检 查其封密性能。

32、2 出现不冒浆或断续冒浆时，若系土质松软则视为正常现象，可适当进行复喷； 如系附近有空洞、暗道，则应不提升注浆管，继续注浆直至冒浆为止，或拔出注浆管待 浆液凝固后，重新注浆直至冒浆为止，必要时采用速凝浆液，便于浆液在注浆管附近凝 固。3 减少冒浆的措施：冒浆量过大的主要原因，一般是有效喷射范围与注浆不相适 应，注浆量大大超过旋喷固结所需的浆量所致。a. 提高旋喷压力（喷浆量不变）；b. 适当缩小喷嘴直径（旋喷压力不变）；c. 加快提升和旋转速度；8 .充填回灌每一孔的高压喷射注浆完成后，孔内的水泥浆很快会产生析水沉淀，应及时向孔内 充填灌浆，直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。终喷后，充填灌浆是一

33、项非常重要的工 作，回灌的好与差将直接影响工程的质量，必须做好充填回灌工作。（1) 将输浆管插入孔内浆面以下 2m，输入注浆时用的浆液进行充填灌浆。（2) 充填灌浆需多次反复进行，回灌标准是:直到饱满，孔口浆面不再下沉为止。 （3）应记录回灌时间、次数、灌浆量、水泥用量和回灌质量。9 .清洗结束每一孔的高压喷射注浆完成后，应及时清洗灌浆泵和输浆管路，防止清洗不及时不 彻底浆液在输浆管路中沉淀结块，堵塞输浆管路和喷嘴，影响下一孔的施工。（三）、 技术要求（1）注浆工艺影响高压旋喷桩注浆固结体的质量因素较多，其中注浆工艺是影响固结体的重要因 素之一。高压旋喷注浆，均是自下而上，连续进行，若施工中出

34、现了停机故障，待修理好后， 需向下搭接不小于 500mm 的长度，以保证固结体的整体性。（2）水泥用量的控制在喷浆提升过程中，控制水泥用量是关键。水泥的用量与喷浆压力、喷嘴直径、提 升速度及水灰比等有直接关系，具体控制方法：a 确定水泥用量后，若水泥量剩余，则措施如下：1 适当增加喷浆压力；2 加大喷嘴直径；3 减慢提升速度；b 确定水泥用量后，若水泥量不够，则措施如下：1 保证桩径的情况下适当减少压力；2 喷嘴直径适当减少；3 保证桩体强度的情况下适当加快提升速度；4 加大水灰比值；（3）固结体控形固结体的形状，可以通过调节旋喷压力和注浆量，改变喷嘴移动方向和提升速度， 予以控制。由于本工程

35、设计固结体的形状为圆柱形，在施工中采用边提升边旋转注浆， 考虑到深层部位的成形，在底部喷射时，加大喷射压力，做重复旋喷或降低喷嘴的旋转 提升速度，而且针对不同土层（硬土）可适当加大压力和降低喷嘴的旋转提升速度，使 固结体达到匀称，保证桩径差别不大。（4）桩头部分处理：当旋喷管提升接近桩顶时，从桩顶以下 1.0 米开始，放慢提升速度，旋喷数秒后再 向上慢速提升至桩顶面，当浆顶面高度达到要求后停止水泥浆（水、风）的输送，将旋 喷浆管旋转提升出地面，关闭钻机。（5）防止串孔的措施1 在施工过程中，各机组采取跳打的施工方法；2 在高压缩土层适当减小喷浆压力；3 加快提升速度和旋转速度。十、后背土体的稳

36、定性验算圆形竖井在顶管顶力作用下，后背土体若失稳，产生受压滑移，顶管竖井将产生失稳破坏，必须进行后背土体的稳定性验算，由此算得的水平向不均匀土压力来分析圆形竖井的内力。圆形沉井在顶管顶力作用下，后背土体土压力如图 1-3【圆形竖 井后背土体土压力分析图】所示：图 1-3圆形竖井后背土体土压力分析图后背土体的稳定性按下式进行验算：式中： ptkp （0.8etk 顶管标准值（kn）。pk+ e e ） f1 epk 考虑顶管力与土压力合力作用点可能不一致的折减系数。epk 竖井后方被动土压力合力标准值（kn）。eepk竖井前方主动土压力合力标准值（kn）。ef1 竖井垫层静摩擦力合力标准值（kn

37、）。其中： = （h - h - h ）/ hf f pfhp= h/3epk= *r*h*f /2pkeepk= *r*h*f /2epkef1=*r 2* ff式中： h 土压力合力至垫层底的距离（m）。 pfpk 刃脚底部被动土压力标准值（kpa）。fepk刃脚底部主动土压力标准值（kpa）。f 竖井垫层静摩擦力标准值（kn）。 f根据本工程的计算数据得： =0.9epk= 12524.8（kn）eepk= 1573.2（kn）ef1= 596.5（kn）即：ptk=800（t） （0.8epk+ e ef1ep，k）= 0.9（0.8*12524.8+596.5-1573.2）=814

38、（t）故满足后背土体的稳定性验算；根据设计要求，顶进施工过程时，顶进顶力要求不 大于 350t ，因此后背土体比较稳定。（一）、顶管井井体施工流程图：顶管井施工准备土方开挖及护壁施工否到达设计标高是垫层以下水泥注浆素砼垫层底板及后座墙施工完成其中注浆技术要求：注浆孔间距为 0.6m，二排，三角形布置；注浆采用水泥水玻璃双液，水泥强度为 42.5 的普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比为 0.5；水玻璃浓度为 30-35be，水泥浆与水玻璃体积比为 1:0.9.缓凝剂（can2hp04）2%，注浆压力取 1mpa。（二）、土方开挖及混凝土护壁施工工作井及接收井护壁采用逆作法施工，护壁采用 c30 混

39、凝土，每节护壁 1000mm 高，搭 接 250mm。顶管井工作井护壁厚 500nm，接收井护壁厚 450mm。1)、土方开挖基坑内土方开挖采用分层法，每层开挖深度不超过 1m。根据设计图纸的要求在定位好的井位上先挖个约一节护壁墙高的土坑，然后按设计要求帮扎好钢筋，搭设好第一节的模板，而后浇筑混凝土、养护；接着继续挖土进行第二节护壁墙施工；按以上步骤直至 设计井底。如图【护壁墙施工示意图】所示：第一节护壁墙土 坑11、土坑开挖 2、第一节护壁墙施工12护壁墙12护壁墙3453、第二节护壁墙施工到第七节护壁墙施工护壁墙施工示意图4、成井进行第一层土方开挖。机械无法直接挖掘的部位，采用人工开挖、清

40、理、归堆；挖土 机无法直接转运的土方采用吊机吊土，至地面归堆，装车外运。顶管井护壁第一节挖深约 1m。安装护壁钢模板，浇灌混凝土护壁及井口圈粱。以每天一节作为一个施工循环（即挖好每节土后浇灌下一节混凝土护壁）。一般土层中每节高度为 1m，在不利地质区每节高度不宜大于 0.5m，且在孔壁外斜插16 钢筋，并镶嵌稻草或竹片作过滤隔泥层，在孔壁上预埋透水管，以缓解护壁水压力。当挖进坚硬的岩石 时，利用风镐挖掘并结合微膨胀爆破方法进行施工。为保证井的垂直度，每浇灌完三节的护壁校核井中心位置及垂直度一次。垂直度校正方法是以井体顶对角拉出十字交点为井中心，再用铅垂线引入井下作一井中心，并以这 一垂线测量垂

41、直度。2)、土方运输（1） 井内的土方采用吊机提升到地面。（2） 从井下挖出来的土方利用手推车运送到基坑边临时堆土区，及时外运或视土质情 况用于填方，以方便后面工序施工。3)、护壁钢筋绑扎将已加工好的钢筋吊入井下绑扎，用预制小砼块作钢筋保护层垫块，保护层为 40mm。工作井配筋为双层双向配筋，竖筋 16200,水平筋20（22）200 。接收井配筋为双 层双向配筋，竖筋16200,水平筋20（22）200。4)、护壁模板安装与拆除完成钢筋绑扎后，通过建设单位、设计单位、和监理部门验收合格后，可进行模板安装，采用组合式钢模板，模板安装前先刷脱模剂。模板安装流程： 模板 立档 横档 板与板之间用螺

42、栓初固定 斜撑或水平撑支顶、调模定模。严格认真遵照图纸 施工，做好墙内的构件预埋、孔洞预留工作，做到不错漏。拆除模板时，先拆除斜拉杆及斜支撑，再拆除组合螺栓，然后用撬棍轻轻撬动模板， 使模板离开护壁，将模板逐块传到地面堆放。5)、护壁混凝土浇灌护壁砼为 c30，采用商品混凝土，用滑槽将砼流入基坑，再用斗车运送到井边，均匀地在模板的各个方向同时浇注，以防模板受砼挤压而偏移，并用振捣器振实，防止产生 蜂窝、漏浆现象。6)、底板钢筋的绑扎最后一节护壁完成并拆除模板后，进行注浆后即可进行素砼垫层铺设，浇灌 100mm厚 c15 素混凝土垫层。素混凝土垫层出凝后，在垫层上弹出各种钢筋安装定位线，底板 钢

43、筋将根据弹出的定位线进行安装。钢筋按图纸抽筋，根据下料单的尺寸下料、加工，把加工好的钢筋堆放整齐，并做好标识。在底板底筋下面放好垫块，保证底筋有足够的保护层；底、面筋之间采用 16 马凳架起，间距 1000mm，架立筋需与钢筋焊接牢固，保证其稳定性。钢筋网的绑扎： 工作井采用双层双向配筋，配筋为16200。7)、底板混凝土的浇筑工作井底板厚度为 500mm，混凝土强度等级均为 c30。混凝土浇筑前 24 小时内对垫层 进行洒水湿润。混凝土浇注要连续，不留任何施工冷缝。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，再用灰匙压抹表面。 （三）、后座墙施工1）、墙体净高 3100mm，厚 6

44、00mm，配筋采用双层双向配筋，配筋为22200。采用 c30商品混凝土，混凝土浇筑一次整体完成。墙模板采用组合钢模板，同时使用 16600单向拉结螺栓拉结及斜撑或水平撑撑顶的方式固定。拉结螺栓杆采用植筋方法固定在混凝土护壁上。靠背墙模板安装流程： 模板 立档 横档 拉结螺栓初固定 斜撑或水平撑支顶、调模定模。严格认真遵照图纸施工，做好墙内的构件预埋、孔洞预留 工作，做到不漏、不错。2）、后座墙的强度及其影响因素 :后座墙的强度取决于千斤顶在顶进过程中施加给后座墙的最大后从力，后从力的大小与最大顶力相等。影响顶力的因素甚多，可分为客观因素及主观因素两类。客观因素包括管材种类、管径大小、顶距长短

45、、覆土厚度、土的种类、地下水位、管节重量等；主观因素包括操作误差、顶进方法、中途停工与否、是否采用润滑剂等。影响顶进力的客观因素在其他章节已经作了介绍。现在主要讨论影响后 座墙强度的主观因素。a、顶进误差在顶进过程中，由于土质、设备的操作等原因，导致管子的方向或高程出与偏差，这种偏差称为顶进误差，简称误差。这种误差将导致顶力增加。技术熟练的工人应既能采取措施防止误差的出现，又能及时发现误差的趋势而加以校正，使误差发展不致过大，并保持在容许范围以内，顶力即使增加也不显著。否则，当误差出现时，校正易操之过急而造成管线上出现折线段、错口等现象，从而导致顶力不断增加，使后座墙遭到破坏。 b、中途停工顶

46、进作业一开始，中途就不能停顿。如果停止一段时间后再顶进，其起始顶力要大大超过停工前的顶力。这主要是由于停工时间过长，使管顶土层坍落的缘故。在地下水位以下顶进时，因停顶而使液化的粉细砂将管周围包裹起来，顶力也会大大增加，如果顶力增加至后座墙的设计强度，此时就不能再顶进，必须对后座墙进行加固后方可再顶进。另外，在顶进过程是否采用注浆润滑措施，对顶力的影响甚大。如采用注浆润滑，施工中的顶进阻力将减小很多。由于主观因素对顶力的影响是人在操作过程中造成的，或者是事先未预计到的情况，所以对主观因素的影响不能事先计算，只能在施工过程中加强管理，防患于未然，以其不使顶力增加。因此，在计算所得顶力的基础上，适当

47、增加安全系数，作为防止主观因素影响的储备力量，并严格遵守操作规程，就能保证后座墙在 设计强度以内，不致受超负荷顶力的影响而导致破坏。c、后座墙的刚度要求顶管时要求后后座墙具有充分的刚度，以避免往复回弹，消耗能量。要保证受最大顶力时不变形，或只有少量残余变形，后座墙应尽量采用弹性小的材料。如果后座墙弹性过大，顶进的后从力先压缩后座墙，直到后座墙被压紧而不能再压缩时顶力才向前发挥作用使管段前进，千斤顶卸荷，后从力解除后，后座墙虽然有残余变形但不大，甚至可以恢复到未受荷载的状态，可是下一次顶进时，仍要先压缩后座墙，因而每次顶进都要浪费一段千斤顶行程于压缩后座墙。用短行程千斤顶，行程一般为 200mm

48、，而后座墙压缩量为 2030mm，这样就可使千斤顶行程在顶管前进时的利用率只有 70%80%，每顶进2m 长的管节，需 1214 个行程。若再考虑到传力工具的压缩，需要的行程数还要增加。所以，要提高顶进效率，除采用长行程的千斤顶外，还应设法增加后座墙的刚度。 d、后座墙的形式和类别后座墙形式虽然多种多样，但就其使用条件来讲，基本上有以下三种：a、 覆土较薄或穿过高填方路基的顶管，无土抗力可利用时修建的人工后座墙；b、 覆土较厚时可以充分利用土抗力的天然后座墙；c、 在混凝土或钢筋混凝土竖井内建筑的现浇钢筋混凝土后座墙。规范中对装配式后座墙作出了如下规定：1. 装配式后座墙宜采用方木、型钢或钢板

49、等组装，组装后的后座墙庆有足够的 强度和刚度；2. 后座墙土体壁面应平整，并与管道顶进方向垂直；3. 装配式后座墙的底端宜在工作坑底以下（不宜小于 50cm）；4. 后座墙土体壁面应与后座墙贴紧，有间隔时应采用砂石料填塞密实；5. 组装后座墙的构件在同层内的规格应一致，各层之间的接触应紧贴，并层层 固定。顶管工作坑及装配式后座墙的墙面应与管道轴线垂直，其施工允许偏差应符合表 9-3 中的规定。工作坑及装配式后座墙的施工允许偏差（mm）表 2项工作坑每侧装配式后座墙目宽度长度垂直度允许偏差不小于施工设计规定0.1%h水平扭转度 0.1%l注：h装配式后座墙的高度（mm）；l装配式后座墙的长度（m

50、m）。十一、质量保证措施（一）材料保证措施1、 材料进场：作好所有材料的进场控制和材料检验关，各种材料必须要 有出厂合格证和材质化验单才允许进场使用；2、 所有进场材料必须符合设计要求，主要材料须有出厂合格证、材质说明书等，各种材料、半成品的质保书、出厂合格证等应随货同行，由物资 供应单位及时转交给资料员保管。3、材料员根据采购文件要求进行材料的二次检验：拉森钢板桩、钢筋、水泥、砂石、砌体等材料在进场后还要取样进行二次检验，对不合格的材料一律退货。材料经检验合格后才可使用，不合格的材料必须立即退场。 严防不合格产品进入工程使用。4、严格执行技术交底制度；项目工程师组织全体人员认真学习施工方案，

51、并进行技术、质量、安全书面交底，列出关键分部工程和施工要点，必须 做到交底不明确不上岗，不签字不上岗。5、二级验收及分部分项质量评定制度，分项工程施工过程中，各分管负责人必须督促班组做好自检工作，当天问题当天整改完毕。分项工程施工完毕后，各分管负责人必须及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表交施工组长确认，最终评定由项目 经理部的质检部专职质量员检定。（二）工序质量控制措施1、 自检：施工过程中要求班组工人操作要认真，随时进行自检，每日完 工后按质量标准和设计要求，班组内进行自检。2、 互检：上下工序交接时，施工员及质检员组织各班组长进行互检与交接检工作，对上一班或上一工序的质量，按标准和设计要求进行全面的检 查，作好工序交接工作。十二、安全文明施工及环境保护措