第三章-无菌空气的制备PPT课件

1、1 第一节第一节 基本概念基本概念 第二节第二节 基本原理基本原理 第三节第三节 无菌空气的制备过程无菌空气的制备过程 第四节第四节 问题分析及处理手段问题分析及处理手段 第三章第三章 无菌空气制备无菌空气制备 化学工业出版社化学工业出版社 .c n n 2 学习目标学习目标 u了解基本概念、无菌空气制备方法及生产中使 用的过滤介质； u掌握无菌空气制备工艺、制备过程的注意事项 及常见问题处理手段； u理解过滤除菌的原理、过滤效率、影响因素及 提高过滤除菌效率的措施。 3 第一节第一节 基本概念基本概念 n无菌空气无菌空气 所谓无菌空气就是指不含有微生物菌体的空 气。自然状态下的空气中含有悬浮

2、的灰尘、各种微生 物及水，压缩后还含有油滴。因此，空气在引进发酵 罐之前必须进行严格处理，除去其中含有的微生物与 其它有害成分。 n深层过滤深层过滤 利用过滤介质纤维的层层阻隔，迫使空气在 流动过程中出现无数次改变气速大小和方向的绕流运 动，导致微粒与滤层纤维间产生撞击、拦截、布朗扩 散、重力及静电引力等作用，从而把微粒截留、捕集 在纤维表面上，实现了过滤除菌的目的。 4 n临界气流速度临界气流速度 当气流速度降低至可以使惯性截留作用接近 于零时，此时所对应的气流流速称为临界气流速度。 n过滤效率过滤效率 是指被介质层捕集的尘埃颗粒与空气中原有颗粒 数之比。 n充填系数充填系数 容器内所充填的

3、固体物质的体积占容器总容积的 百分率。 n填充密度填充密度 容器内填充的固体物质的量与其体积的比值。 n湿含量湿含量 湿空气中，单位质量的干空气内所含有水汽的质量， 称作湿含量或绝对含湿量。相对湿度相对湿度 一定总压下，湿空气 中水蒸汽分压与该状况下空气中饱和水蒸汽分压的比值。 5 第二节第二节 基本原理基本原理 一、一、无菌空气制备的基本方法无菌空气制备的基本方法 制备无菌空气的方法：如辐射灭菌、化学灭菌、 加热灭菌、静电除菌，过滤介质除菌等。 二、过滤除菌的原理二、过滤除菌的原理 1介质过滤除菌机理：撞击、拦截、布朗扩散、 重力及静电引力等。 2.对数穿透定律:进入滤层的微粒数与穿透滤层的

4、 微粒数之比的对数与滤层厚度成正比，即对数穿透定 律。 6 三、过滤介质 n1常用过滤介质 （1）棉花棉花 纤维细长疏松的新鲜产品纤维细长疏松的新鲜产品。直径为16 21m，装填时要分层均匀，最后压紧，填充密度达 到150200kgm3，填充系数为8.510。 （2）玻璃纤维玻璃纤维 纤维直径小，不易折断，过滤效果好。 直径819m。填充系数不宜太大，采用610， 填充密度130280kgm3。缺点：碎末飞扬碎末飞扬。 （3）活性炭活性炭 表面积大，吸附力较强。一般为颗粒状。 直径为3mm，长510mm的圆柱状活性炭，。过滤效率 比棉花要低很多。 7 n（4）超细玻璃纤维纸超细玻璃纤维纸 无碱

5、玻璃，采用喷吹法制成的 直径很小的纤维 (直径为11.5m)。将该纤维制成 0.251mm厚的纤维纸，它所形成的网格的孔隙为 0.55m，比棉花小1015倍，故它有较高的过滤效较高的过滤效 率率。 n（5）石棉滤板石棉滤板 采用蓝石棉20和8纸浆纤维混合打 浆压制而成。由于纤维直径比较粗，纤维间隙比较大， 虽然滤板较厚 (35mm)，但过滤效率还是比较低，只 适应用于分过滤器。其优点是耐湿，受潮时也不易穿 孔或折断，能耐受蒸汽反复杀菌，使用时间较长 。 8 2新型过滤介质 n超细硼硅酸纤维滤材超细硼硅酸纤维滤材 用0.5m粗的超细硼硅酸纤维层 层搭织，形成3mm厚的滤层，容污空间达94，实现了

6、绝 对除菌。 n折叠式微孔滤膜折叠式微孔滤膜 利用厚度为35150m的聚合高分子 材质，经折叠、加衬、热熔合封口等工序，制成子弹状 的滤芯。可实现直接拦截除菌。 n超细硼硅酸纤维涂覆聚四氟乙烯滤材超细硼硅酸纤维涂覆聚四氟乙烯滤材 在直径为0.5m 的超细硼硅酸纤维上涂覆一层聚四氟乙烯膜，再经折叠 而成。在保证绝对除菌及噬菌体的前提下，具备了超大 容污空间和强疏水性的优点，正确使用寿命可达3年以上。 n烧结材料过滤介质烧结材料过滤介质 过滤效率较高。 9 无菌空气的制备一般是把吸气口吸人的空 气先经过压缩机前的过滤器过滤，再进入空气 压缩机，从空压机出来的空气(一般压力在 1.96105Pa以上

7、，温度120150)，先冷却 到适当的温度 (2025)除去油和水，再加热 至3035，最后通过总过滤器和分过滤器除 菌，从而获得洁净度、压力、温度和流量都符 合要求的无菌空气。 第三节第三节 无菌空气的制备过程无菌空气的制备过程 10 1两级冷却、加热除菌流程两级冷却、加热除菌流程 特点：两次冷却、两次分离、适当加热。优点：能 提高传热系数，节约冷却用水，油水分离得完全。 第一级冷却：3035，第二级冷却：2025.相 对湿度仍是100，加热将空气中的相对湿度降低 至5060，以保证过滤器的正常运行。 一、制备工艺一、制备工艺 11 12 2冷热空气直接混合式空气除菌流程 特点：省去第二冷却

8、后的分离设备和空气再加热 设备，流程比较简单，冷却水用量少。适用于 中等湿含量地区。 13 14 3高效前置过滤空气除菌流程 特点：采用了高效率的前置过滤设备，使空气经 多次过滤，因而所得的空气无菌程度很高无菌程度很高。 15 4利用热空气加热冷空气的流程 特点：对热能的利用比较合理。 图3- 利用热空气加热冷空气的流程 16 5 5实用化流程实用化流程 结合以上的流程特点，综合环境条件，目前工厂常用空 气过滤除菌流程 17 二、注意事项二、注意事项 （1）空气取气口伸向高空，背风取气。 （2）空气进入空压机前，要先经过粗过滤器粗过滤器。否则空气中的尘 埃颗粒就会直接进入到空压机的汽缸汽缸内，

9、与汽缸发生摩擦造成汽缸 磨损。汽缸就会产生缝隙而漏气，从而影响空压机的工作效率。 （3）空压机出来的压缩空气需要布置贮气罐贮气罐。空压机出来的压 缩空气是一个脉冲状态脉冲状态的气流，但是在介质过滤器的过滤要求是一 个稳态流体稳态流体。空气贮罐，可以把压缩机出来的脉冲压缩空气流态转 为稳态。 18 （4）压缩空气进入介质过滤器前要适当加热至空气露点温度露点温度以 上。结露析出水分、油渍时压缩空气处于饱和状态饱和状态，相对湿度100% ，果直接进入过滤器，就会很容易湿润过滤介质，引起空气除菌不 彻底。加热，使压缩空气的相对湿度下降到60%60%左右，才能进入过 滤器。 （5）介质过滤器要定期拆洗、

10、杀菌。介质过滤不能长期获得 100的过滤效率。灭菌后的过滤介质一定要用空气吹干后再投入 使用。 （6）无菌空气在进入发酵罐前要经过分过滤器。无菌空气制 备流程线路较长，比较容易在管路中出现二次污染，为了避免二次 污染带到发酵罐，在发酵罐前设置分过滤装置。 19 （7）过滤器壁不要形成氧化层氧化层，氧化铁是多孔物质，带菌空 气可从中穿过。过滤器壁外要有保温层，否则壁内易形成 冷凝水，使介质受潮而失效，加剧器壁的氧化生锈。 （8）注意气流速度和压力的变化气流速度和压力的变化，防止突然开大流量或降低 压力，介质上边和下边的空气压差过大或气流冲力过大造 成介质层的翻动移位或破坏。 （9）控制好油水分离

11、器液位，及时排放分离掉的油水，避免 器内液位过高而引起气体带液，降低分离器的分离效率。 （10）防止空气冷却器漏水，操作中控制冷却水压力不超过 空气压力。 20 第四节 问题分析及处理手段 一、影响因素一、影响因素 （1）过滤介质种类过滤介质种类 根据需要及工艺要求选择合适的过滤介质。 （2）介质纤维直径介质纤维直径 介质过滤效率与介质纤维直径关系很大，直 径越小，过滤效率越高。 （3）介质滤层厚度介质滤层厚度 介质填充厚度越高，过滤效率越高； （4）介质填充密度介质填充密度 填充密度越大，过滤效率越高。 （5）纤维介质铺设情况纤维介质铺设情况 铺设不均匀，空气会从铺设松动部分通 过，形成短路

12、而带菌。装松了，过滤效果差；装紧了，过滤器 压力降太大，动力消耗增加,应分层均匀铺平应分层均匀铺平。 21 （6）空气流速空气流速 在空气流速很低时，过滤效率随气流流速增 加而降低；流速增加至临界值后，过滤效率随气流流速增 加而提高。 （7）附属设备附属设备的性能的性能 a.冷却器冷却效果或空气加热设备的 升温效果下降，湿含量较高的空气，可能在后续设备中由 于温度的降低而冷凝析水，使过滤介质潮湿而降低除菌效 率；b.气体分离设备分离性能下降，使空气带油或水而污 染过滤介质；c.蒸汽过滤器性能下降，灭菌蒸汽管道中的 铁锈会被蒸汽所夹带而引起过滤介质的污染，降低除菌效 率。 （8）过滤介质灭菌后使

13、用时间过滤介质灭菌后使用时间 一次灭菌后过滤介质的使用 时间不要过长，应严格按着操作规程定期进行重新灭菌， 以免引起除菌效率的下降。 22 二、主要措施二、主要措施 设计合理的附属设备，选择合适的空气净化流程设计合理的附属设备，选择合适的空气净化流程，以 达到除油、水和杂质的目的。 设计和安装合理的空气过滤器设计和安装合理的空气过滤器，选用除菌效率高的过 滤介质。 保证进口空气清洁度，减少进口空气的含菌数保证进口空气清洁度，减少进口空气的含菌数。加强 生产场地的卫生管理，减少生产环境空气中的含菌数； 正确选择进风口，压缩空气站应设上风向；提高进口 空气的采气位置，减少菌数和尘埃数；加强空气压缩 前的预处理。 23 三、常见问题及其处理三、常见问题及其处理 n一直以来都有无菌空气带菌一直以来都有无菌空气带菌:可能是系统问题，应该重新论证、 修改制备流程。 n介质过滤器出来的空气带菌介质过滤器出来的空气带菌:a.过滤介质没有装填好；b.过滤 介