轧钢专业毕业论文

1、轧钢专业毕业论文导读：就爱阅读网友为您分享以下 “轧钢专业毕业论文资讯，希望对您有所帮助，感谢您对 的支持 !河北工业职业技术学院毕业论文论文题目： 900HC 轧机生产工艺系别专业年级 09 冶金设备应用与维护 学生姓名 唐老鸭学号 30040901030指导教师 时彦林职称 教授日期目录引 1 1综 述 11.1 冷 轧 板 带 生 产 的 兴 起 与 发 展1.2 冷 轧 板 带 生 产 工 艺 流 程1.3 实 习 过 程 中 的 岗 位 基 本 介 绍 2900HC 轧 机 冷 轧 板 带 生产2.1 900HC 轧 机 冷 轧 板 带 生 产 工艺 流 程2.1.1 轧前准备2.1

2、.2 提料2.13 开卷2.14 穿带2.15 轧制2.16 卸料2.17 质量检查2.2 900HC 轧 机 冷 轧 板 带 生 产 的 主 要 工 序 及 其 工 艺 3 900HC 轧 机 主 要 设备 4 生 产 中 常 见 不 良 分 析4.1 边浪(EDGE WA VE)4.2 中浪(CENTER WA VE)4.3 条伸4.4 边裂(EDGE CRACK)4.5 油斑(OIL STAIN)4.6 辊印(ROLL MARK)4.7 卷筒印 (REEL MARK)4.8 COIL SLIP 及 PIT4.9 振动擦痕 (CHATTERING MARK)4.10 凹痕 (DENT)4.

3、11局部浪形 (BUILD UP)4.12 HEAT SCRATCH4.13 树纹(PINCH TREE)4.14 DENDRITE4.15 黑带 (BLACK)5 常 见 轧 辊 修 理 更 换 5.1 轧辊断裂的原因5.2 防止轧辊断裂的方法 结束 语 致 谢 附 件 引言 本论文主要介绍了河北钢铁集团衡水薄板有限责任公司冷 轧厂 900#轧机的生产工艺， 及操作的一般参数。 对于某些保 密技术。本论文不做过多的鏊述，综述1.1 冷轧板带生产的兴起与发展 钢的冷轧是 19 世纪中叶始于德国，当时只能生产宽度20-25mm 的冷轧带钢。美国 1859年建立了 25 mm 冷轧机， 1887

4、年生产出宽度为 150mm 的低碳钢带。 1880 年以后冷 轧钢带生产在德国、美国发展很快，产品宽度不断扩大，并 逐步建立了附属设备， 如剪切、 矫直、平整和热处理设备等， 产品质量也有了提高。 宽的冷轧薄板（钢带）是在热轧成卷带钢的基础上发展起来 的。首先是美国早在 1920 年第一次成功地轧制出宽带钢， 并很快由单机不可逆式轧制而跨入单机可逆式轧制。 1926 年阿姆柯公司巴特勒工厂建成四机架冷连轧机。 原苏联开始冷轧生产是在 30 年代中期，第一个冷轧车间建 在伊里奇冶金工厂， 是四辊式， 用单张的热轧板作原料。 1938 年在查波罗什工厂开始安装从国外引进的三机架 1680 mm 冷

5、连轧及 1680 mm 可逆式冷轧机，生产厚度为 0.52.5 mm, 宽度为 1500 mm 的钢板。以后为了满足汽车工业的需要， 该厂又建立了一台 2180 mm 的可逆式冷轧机。 1951 年原苏 联建设了一套 2030 mm 全连续式五机架冷轧机，年产 250 万吨，安装在新利佩茨克。 日本 1938 年在东洋钢板松下工 厂安装了第一台可逆式冷轧机，开始冷轧薄板的生产。 1940 年在新日铁广厂建立了第一套四机架 1420 mm 冷连轧机。 我国冷轧宽带钢的生产开始于 1960年，首先建立了 1700 mm 单机架可逆式轧机，以后陆续投产了 1200 mm 单机可逆式 冷轧机， MKW

6、1400 mm 偏八辊轧机、 1150 mm 二十辊冷轧机和 1250 mm HC 单机可逆式冷轧机等， 70 年代投产了我 国第一套 1700mm 连续式五机架冷轧机， 1988 年建立了 2030 五机架全连续冷轧机。 现在我国投入生产的宽带钢轧机 有 18 套，窄带钢轧机有 418 套。在这 30 多年中，我国冷轧 薄板生产能力增加了 20 多倍，生产装备技术水平已由只能 生产低碳薄板而发展到能生产高碳钢、合金钢、高合金钢、 不锈耐热冷轧板镀锌板、涂层钢板、塑料复合薄板和硅钢片 等。但随着经济建设的发展，无论在数量和品种质量上都远 远满足不了经济建设的需要为此我们必须增建新轧机， 改造

7、现有冷轧机，大力发展冷轧生产。从世界上看：日本 1960 年冷轧板产量 100 万吨，而 30 年后 的今天生产能力已达 2000 多万吨，增加了 20倍。原西德 1950 年年产冷轧板 16.3 万吨，而 11974年产达 821.3 万吨，增加 了 50 多倍。冷轧薄板发展如此迅速的主要原因是：（） 钢材在热轧过程中的温降和温度分布不均给生 产带来了难题， 特别是在生产厚度小而长度大的薄板带产品 时，冷却上的差异引起的轧建首尾温差往往使产品尺寸超出 公差范围，性能出现显着异。当厚度小于一定限度时，轧件 在轧制过程中温降剧烈， 以至根本不可能在轧制周期之内保 持热轧所需的温度。因此，从规格方

8、面考虑，事实上存在一个热轧厚度下限。 70 年代初期，日、法、意、原西德等国曾致力于用热连轧精轧 机组增加 8、9 几家来生产 1 mm 和 0.8 mm 的薄带。但实践 证明 , 从产品质量和设备重量来说是不可行的。现代热连轧 机，目前设计可能轧出最小厚度为 1.2 mm ，但实际生产中 很少生产 1.8 mm 或 1.5 mm 以上的热轧卷板。 而冷轧则不存 在热轧温降与温度不均匀的弊病，可以得到厚度更薄、精度 更高的冷轧带钢和冷轧薄板。 现代冷连轧宽带轧机和双机架 二次冷轧可生产厚度为 0.100.17 mm 的冷轧薄板 , 作为镀 锡原板， 即使不经二次冷轧也可生产 0.20.35 厚

9、的冷轧钢板 mm 。多辊冷轧机或窄带钢冷轧机则可生产最薄达 0.001 mm 的产品。一般 0.15 0.38 mm 厚的板带为一般薄板， 0.070.25 mm 厚的为较薄薄板 ,0.0250.05 mm 厚的板带为 极薄薄板，这些产品用热轧方法是不可能生产的。从厚度精 度上看，现代热连轧厚度精度通常为 50m ，而现代冷连 轧板厚精度高达 5m ，比热轧厚度精度高 10 倍。从板形 方面看，热轧板带平直度为 50I （1I 单位 105相对长度 差），而冷轧板特别是现代化的宽带钢冷轧机轧制的带钢， 其平直度能控制在 520 I 以内。 （2）目前热轧工艺技术水平尚不能使钢板表面在热轧过程

10、中不被氧化， 也不能完全避免由氧化铁皮造成的表面质量不 良。因此热轧不适合于生产表面光洁程度要求很高的板带钢产品。热轧板表面粗糙度热轧状态下为20m ，酸洗后为25m 。而冷轧板表面清洁光亮，并可根据不同用途制造不 同表面粗糙度的钢板。冷轧板按表面粗糙度分为 3 种：一种 是无光泽的钢板，其表面粗糙度为3 10m ，一般适于用作冲压部件，并且当需涂喷刷漆时这种钢板的附着性较强； 第二种是光亮板，其表面粗糙度大于0.2 m ，这种钢板主要作为装饰镀铬用厚板等；第三种是压印花纹板，采用表面 具有 70 120m 凸凹的平整辊平整钢板，这种钢板用于仪 表壳及家具装饰等。这样的表面质量热轧是无法满足的

11、。 （3）性能好、品种多、用途广。冷轧钢板的另一突出优点 是性能好、品种多、用途广。通过一定的冷轧变形程度与冷 轧后的热处理的恰当配合， 可以在比较宽的范围内满足用户 的需求。如汽车用薄板几乎全部须经冲压成形，这样深冲性 能就成为薄板生产和使用的核心问题。 冲压用钢的主要要求 之一是具有占优势的有利织构 111（ 100）。热轧薄板的塑 性应变比 R 仅可达到 0.8 0.95，而冷轧第一代沸腾钢汽车 板 R 为 1.0 1.2，第二代 08AL 钢 R 为 1.41.8，第三代冷轧汽车板 R 为 1.8 2.8，这是热轧无法 达到的。硅钢是机电工业的重要材料之一， 主要用户是电机制造业和 输

12、变电事业制造业。能源价格上涨、能源危机，必然要求使 用低能耗材料，所以 60 年代就开始淘汰能耗高的热轧硅钢片，代之以冷轧硅钢片。用 10 万吨冷轧无取向硅钢制作电机比 用 10 万吨热轧硅钢制作电机，实测节能 1.98 亿 kWh/a ，电 机运转 10年就相当于节约一个 20万 kW 的发电厂全年的发 电量。而且用冷轧硅钢片生产 36万 kVA 变压器其总重量是 204 吨，而用热轧硅钢片制造一台 12 万 kVA 变压器，其总 重量为 200 吨。因此，用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片具有重 大的经济价值。冷轧还可以生产不锈钢板，用于家具和建筑 装饰、化工工业等。近年来表面处理钢板有很大发展。

13、以冷 轧板为基板的各种涂层钢板品种繁多，用途极为广泛。 由于上述原因，冷轧钢板的生产得到迅速发展。从产量左右 上看，一般冷轧板产量约占轧材总产量的 20左右。 工艺技 术装备不断革新。 早期的冷轧板轧制速度不到 1m/s，而今已 达 41.6m/s。钢板的宽度 1905 年是 406 mm ， 1925 年是 914 mm，而今最宽已达 2337 mm 。钢卷重量也从几吨发展到 60 吨。一座现代化的冷轧厂年产量可以达到 250 万吨。1.2 冷轧板带生产工艺流程 冷轧板带的轧制方法虽有单张和成卷、单机座和多机座之 分，但它们的生产工艺过程却基本相似。冷轧薄板、带钢中 有 3 大典型产品：镀层

14、板、汽车板与电工硅钢板。其生产工艺流程大致如图 1-2 所示。图 1-2 冷轧薄板、带钢生产工艺流程主要负责1.3 实习过程中的岗位基本介绍在河北钢铁集团衡水薄板有限责任公司实习期间。900#的开卷工作。每天上班前需要进行相应准备操作：2 900HC 轧机冷轧板带生产2.1 900HC 轧机冷轧板带生产工艺流程103 900HC 轧机主要设备介绍 轧机的组成 工作机座由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、 上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。 轧辊是使金属塑性变 形的部件 （见轧辊 ） 。轧辊轴承 支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置。 轧辊 轴承工作负荷重而变化大，因此要求轴承摩擦系数小，

15、具有 足够的强度和刚度，而且要便于更换轧辊。不同的轧机选用 不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大，摩擦系数较小， 但承压能力较小， 且外形尺寸较大， 多用于板带轧机工作辊。 滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。 半干摩擦轧辊轴承主 要是胶木、铜瓦、尼龙瓦轴承，比较便宜，多用于型材轧机 和开坯机。液体摩擦轴承有动压、静压和静动压三种。优 点是摩擦系数比较小，承压能力较大，使用工作速度高，刚 性好，缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于 板带轧机支承辊和其他高速轧机。轧机机架 由两片 “牌坊 ”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调 整装置，需有足够的强度和钢度承受轧制力。机架形式主要 有闭式和开式两

16、种。闭式机架是一个整体框架，具有较高强 度和刚度，主要用于轧制力较大的初轧机和板带轧机等。开 式机架由机架本体和上盖两部分组成，便于换辊，主要用于11 横列式型材轧机。此外，还有无牌坊轧机。轧机轨座 用于安装机架，并固定在地基上，又称地脚板。 承受工作机座的重力和倾翻力矩， 同时确保工作机座安装尺 寸的精度。轧辊调整装置 用于调整辊缝， 使轧件达到所要求的断面尺 寸。上辊调整装置也称 “压下装置 ”，有手动、电动和液压三 种。手动压下装置多用在型材轧机和小的轧机上。电动压下 装置包括电动机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、 压下位置指示器、球面垫块和测压仪等部件；它的传动效率 低 , 运动

17、部分的转动惯性大 , 反应速度慢 , 调整精度低。 70 年代以来，板带轧机采用 AGC（ 厚度自动控制 ） 系统后，在 新的带材冷、热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置，具 有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。上轧辊平衡装置 用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受 冲击的装置。 形式有： 弹簧式、 多用在型材轧机上； 重锤式， 常用在轧辊移动量大的初轧机上；液压式，多用在四辊板带 轧机上。换辊装置 为提高作业率，要求轧机换辊迅速、方便。换辊 方式有 C 形钩式、套筒式、小车式和整机架换辊式四种。 用前两种方式换辊靠吊车辅助操作， 而整机架换辊需有两套 机架，此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大

18、的轧机，有12利于自动化。目前，轧机上均采用快速自动换辊装置，换一 次轧辊只需 58 分钟。传动装置 由电动机、减速机、齿轮座和连接轴等组成。齿 轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上。辅助设备 包括轧制过程中一系列辅助工序的设备。 如原料 准备、加热、翻钢、剪切、矫直、冷却、探伤、热处理、酸 洗等设备。起重运输设备 吊车、运输车、辊道和移送机等。附属设备 有供、配电、轧辊车磨，润滑，供、排水，供燃 料，压缩空气，液压，清除氧化铁皮 , 机修 , 电修，排酸， 油、水、酸的回收，以及环境保护等设备。4 生产中常见不良分析(附图)一. 边浪(EDGE WA VE). 中浪 (CENTER WA V

19、E)条伸大体上与中浪相同的状态 , 但不是整个宽度 , 局部以一定宽13度出现的带状缺陷四. 边裂 (EDGE CRACK)五. 油斑 (OIL STAIN)六. 辊印 (ROLL MARK)七.卷筒印 (REEL MARK)八. COIL SLIP 及 PIT九. 振动擦痕 (CHATTERING MARK) 在轧钢作业时辊子与带钢的速度中立点过于趋向出口侧时 发生十. 凹痕 (DENT)14一. 局部浪形 (BUILD UP)十二.HEAT SCRATCH因工作辊与带钢的温度上升 , 导致轧制油的局部热化引起的 轧制油的润滑性能不良所产生, 无触感的线状十三. 树纹(PINCH TREE)

20、十四. DENDRITE十五. 黑带 (BLACK)5 常见轧辊修理更换 1轧辊断裂的原因 一、脆性断裂，此类轧辊断口形状较为平整，断口周围辊身 表面较为齐整 ;二、韧性断裂，此类轧辊断口形状多呈 ” 蘑菇头” 状，断口 附近的辊身均成粉碎状破碎。将二者比对发现，此次断辊事故的断辊形式为韧性断裂。脆15性断裂和韧性断裂都是因为轧辊应力超过芯部强度造成的。 其产生原因与轧辊本身残余应力， 轧制时机械应力以及轧辊 热应力有关， 特别是当辊身的表面和芯部的温差大时更容易 产生。这种温差可能由不良的辊冷却，冷却中断或在新的轧 制周期开始时轧辊表面过热引起。 轧辊的这种表面和芯部间 的巨大温差引起较大的

21、热应力，当较大的热应力，机械应力 以及轧辊的残余应力超过轧辊的芯部强度时引起断辊。例 如，轧辊表面和芯部间的温差在 70时轧辊会增加 100MPa 的纵向热应力，温差越大，增加的热应力越大。与产生脆性 断口的轧辊相比较， 产生韧性断口的轧辊的芯部材料韧性更 好，更不容易出现断裂。导致轧辊失效的应力共有四种： 一、制造过程中的残余应力 ; 二、轧制过程中的机械应力 ;三、轧制过程中轧辊的组织应力 ;100MN四、轧辊内外温差造成的热应力。 如果是因为制造残余应力过大产生断裂， 断辊通常发生在轧 辊初始上机使用的前几次，且为开轧的前几块轧材。此次断 裂的轧辊已经上机轧制了四次，工作层消耗了 14mm ，因 此不应是因制造残余应力形成的断裂。 如果是因为机械 应力产生的断裂，需要很大的机械应力。经粗略计算，如此 大截面的高铬铸钢轧辊若被机械应力拉断，则需要16 以上的拉力，对于该轧辊工作的轧机来说这是不可能的。轧 辊受力最大的部位是传动端辊颈， 如果材料的力学性能指标 不足，正常轧制情况下首先损坏的是传动端辊颈。从实际轧 制和断辊情况来看，不是由于机械应力造成辊身断裂。 对组织应力影响最大的就是外层组织中残余奥氏体含量。 残 余