洁净区员工卫生要求与操作流程

1、洁净区员工卫生要求与操作流程 一、员工卫生要求 1、员工在上岗前和工作时必须确保： 1.1 凡是患有或表现出患有疾病（痢疾，伤寒，病毒性肝炎，活 动性肺结核，化脓性或渗出性皮肤病等） 、开放性损伤（感染性创伤 等），或其它可能成为食品、食品接触面或包装材料的微生物污染源 的员工，在消除上述病症之前，不得参与可能会造成污染的作业。 1.2 倘若发现员工有上述疾病，须及时向其上级报告。所有员工 必须有健康检查合格证明（即健康证） 。员工每年至少进行一次健康 检查。 1.3 上岗前要进行卫生培训，定期的进行不同层次的良好卫生操 作规范培训。 2、清洁卫生：凡是在工作中直接接触食品、食品接触面及食品包

2、装 材料的员工，在其当班时应遵守卫生规范，保障食品免受污染。保持 清洁的方法包括，但不限于： 2.1 保持好个人卫生，穿适合作业的工作服、帽、口罩，防止食 品和食品接触面或包装材料受到污染。 不同区域的工作服要有明显区 分标识，离开工作区时应脱下工作服。 2.2 工作前、离开工作间及双手可能弄脏或受到污染的任何其它 时间，均须按洁净间洗手操作规示范图彻底洗净双手。 2.3 除去可能掉入食品、设备或容器中的首饰和其它物品；除去 手工操作食品时无法彻底消毒的手饰； 员工指甲长度不得大于 2 mm、 不得涂指甲油或戴假睫毛等；不准携带杂物 2.4 手套在食品加工中须保持完整、清洁卫生的状态，并应该用

3、 非渗透性的材料制成。 2.5 须适当地佩戴发网、束发带、帽子、或其它有效的须发约束 物，要能够完全防止脱发外漏或脱落。 2.6 不要将衣物或其它个人物品存放在生产现场和仓储区。 2.7 不得在工作区域吃东西、嚼口香糖、槟榔、喝饮料或吸烟等， 须在指定区域进行。 2.8 采取其它必要的预防措施，防止食品、食品接触面或食品包 装材料受到微生物或异物（如头发、化妆品、烟草、化学物及皮肤用 药品等）的污染。 二、生产设备、工器具及其它要求 3.1 进入洁净区人员请保持良好的个人卫生，工作服、工作鞋必 须勤洗勤换，干净的工作服必须放柜杀菌消毒，车间内的更衣室、暂 存间等，应经常整理和清扫，并每天进行消

4、毒，以保持车间洁净。 3.2 生产车间内接触食品的设备、 工器具、操作台必须采用无毒、 无异味、耐腐蚀、易清洗的材料制作。表面应光滑、无凹坑、缝隙。 车间内禁止使用一切竹木工器具和容器。 3.3 机械设备、工器具应经常清洗，经常消毒，不得有锈蚀，并 保持清洁，经消毒处理后的设备、工器具、必须放回工具箱。 3.4 洁净区内空调、紫外灯和臭氧等在生产前由负责人员按规定 提前进行开启和关闭 3.5 班长在生产前对工作人员卫生、洁净区卫生情况等进行检 查，并进行记录。 三、人员进入洁净车间流程 1、准备工作：人员进入洁净区前，检查个人卫生，符合员工 卫生要求方可进入洁净区。 2、进入洁净区人员在进门处

5、换上洁净区专用拖鞋，将自己的鞋 放入鞋柜中，再进入一更室，在一更室将拖鞋换成洁净区专用鞋，将 自己衣服挂入专门衣柜，方可进入二更室。二更室内，人员必须将手 进行彻底清洗（具体参照洗手池上方洁净车间人员洗手规范示意 图），然后穿洁净鞋、衣服、戴帽子，穿戴要求参照衣柜旁洁净 鞋、衣服、帽子穿戴示意图），确保工作鞋服和帽子穿戴规范后， 方可进入生产区域。 四、混料人员具体操作流程 1、确保符合第一项、第二项和第三项要求。 2、生产准备：以生产加工单为依据，确定生产所需原料、原辅 料种类及数量，将所需原料和原辅料脱去外包装，并记录原料名称、 规格及生产日期， 原料经传递窗从洁净车间外传递入原料缓冲间，

6、 辅料经传递窗进入原辅料缓冲间。原料、原辅料放入缓冲间后，利用 紫外线消毒，时间不低于30 min,方可进入生产区域。 3、生产前检查：混料人员进入生产区域后，打开抽湿机，检查 车间内卫生、 消毒情况、 配料工具及容器等是否符合工艺所要求的标 准,确定生产区域无异常,方可进行混料操作。 4、环境条件：混料间和粉末包装间均设置有温湿度计，确保车 间内温度控制在25C以下，相对湿度不高于40%，方可进行混料。 5、混料准备： 混料人员依据生产加工单及产品配方，正确计算， 提前填写批生产记录本，确定生产所需原料种类及数量，将原料 从缓冲间拿到混料车间。配料前，必须对原料进行严格的检查，核对 品名、规

7、格、数量，对于霉变、 生虫、混有异物或其他感官性状异常、 不符合质量标准要求的，不得投产使用。凡规定有储存期限的原料， 过期不得使用。原辅料需粉碎、过筛的应粉碎至规定细度。 6、配料 6.1 手工梯度混匀：配料人员在配料前确保手部清洁并已进行消 毒。1 kg以下小重量物料利用电子秤进行称量，称量偏差范围为0.5% 1 kg以上大重量物料使用落地台秤进行称量， 称量偏差范围为0.5%5%则需向质检部门或采购部门反馈。 在配料时， 严格按照产品生产配方指令进行物料称重， 利用已消毒自 封袋进行小重量原料称量，按照配方有序称量，将自封袋封好；并核 对称量好后物料重量与生产配方上是否一致， 确定一致后

8、进行手工混 匀。待混合均匀后在自封袋上标记产品名称、数量等信息，放入专门 存放处。 6.2 大重量原料称量：配料人员在配料前确保手部清洁并已进行 消毒。 1 kg 以上大重量物料使用落地台秤进行称量， 称量偏差范围为 0.5%。电子秤量程为3kg，样品及容器重量之和不得超过 2.8kg。对 于未启用的完整包装原料， 应在配料前对原料重量进行称量核实， 是 否与包装标注一致，若净含量缺少量 5%则需向质检部门或采购部 门反馈。配料时， 严格按照产品生产配方指令进行物料称重，利用洁 净食品级塑料袋进行大重量原料称量， 按照配方有序称量， 放入专门 存放处。 6.3 混料：先检查 V 型混合机卫生情

9、况是否符合生产要求，确保 无杂质、无异味、 清洁、干燥，查看机器是否正常， 确保一切就绪后， 方可进行投料工作。 将已称量好小质量和大质量原料逐一投放到混合 机内（物料的投放重量不得高于 V 型混合机量程的 90%），投放完 毕后，盖上投放口上盖，并拧紧。设置好机器运行程序，混合时间不 得低于30 min，启动运行键开始混料。若运行过程中机器出现异常， 则按住紧急停止键停止运行。 注：同一个 V 型混合机对不同类型产品进行混合，由于产品有 颜色、有气味等因素，有必要对 V 型混合机进行清洗消毒时，必须 进行清洗消毒。 6.4 混料完成后，及时对工器具、设备、车间现场进行清洗和消 毒，并在清洗消

10、毒完成后认真检查，确保清洗消毒效果良好。 7、半成品的存放和传递： 不同原料按生产配方指令混合均匀后的物料称之为半成品。 混合 均匀后物料分装入洁净食品级塑料袋内， 并在塑料袋外表面记录产品 名称、批号、重量等相关信息，即将生产的半成品送入自动粉末包装 机，暂时不生产的放入半成品暂存指定区域。 五、粉末自动包装人员操作流程 安全注意事项 （1）未清楚了解机器正确的操作方法和安全规定之前，禁止启动 机器。 （2）未经机器操作培训和授权的人员，不得使用机器。 （3）机器必须确认安全，以及作出必要调整后，方可操作。 （4）电源未关闭，不得触摸机器或电器实施。 1、生产前准备 1.1 粉末自动包装机操

11、作人员（以下简称操作人员）先检查车间 内和机器卫生是否符合要求，查看机器是否有异常，确认无异常后， 根据班长所提供的生产安排， 领取相应包装膜和半成品， 并仔细核对 包装膜和半成品名称等信息是否一致，确认一致后方可继续进行。 1.2 确认机器所有台面没有放置任何工具或杂物。 1.3 操作车间内只能存放有少量即将使用的器皿，空桶。并且要 加以标示标签。 2、试机生产 2.1 将包装膜装入自动包装机相应位置，调整打码日期，将料盆 放在机器小袋包出料正下方，将待自动包装的半成品放置在相应位 2.2 一切就绪后，先接通机器电源，查看大屏幕显示操作界面， 按功能健，设置好横封、 纵封温度、拉袋速度、计数

12、设定、批切设定、 切刀廷时，一键设定色标跟踪方式，待机器达到设定温度，启动机器 进行空袋试生产。 2.3 若粉末自动包装机生产的小袋包成品（以下简称小袋包）， 若批号无误、两端光标长短对称、不跑边、不跑边、横封和纵封封合 处无明显褶皱等瑕疵，对设定错误能自动监控，光标定位精度高，表 明试剂成功，可进行下料生产。 2.4 对下料后小袋包进行重量检查， 对连续 10 袋以上小袋包分别 放置在电子秤上进行称量检测（称量前务必将电子秤清零），若所有 小袋包重量（具体见标注）控制在允许范围以内时，视为可接受，可 继续生产；若超出范围，则需调整下料速度等，直至重量均在正常范 围为止。同时，检查小袋包光标位

13、置是否合适、清晰、无误，小袋包 是否无跑边、不漏气、无明显瑕疵（如严重褶皱、 斑点、横线、竖线） 等，确保无误后，方可正常生产。 标注：小袋包重量范围：二空袋重量+净含量+净含量X5% 最佳重量 =空袋重量 +净含量 1.5g小袋包：空袋重量 + 1.5g 007g; 2g小袋包：空袋重量 + 2g 1g; 2.5g小袋包：空袋重量 + 2.5g 02g; 3g小袋包：空袋重量 + 3g 15g; 4g 小袋包：空袋重量 + 4g 0.2g; 5g 小袋包：空袋重量 + 5g 0.25g； 6g 小袋包：空袋重量 + 6g 0.3g； 3、正常生产 3.1 自动包装过程中，要时刻关注机器运行情

14、况，注意包装膜接 口、机器是否正常，同时注意是否有批号打印异常、小袋包切断、跑 边等异常，每隔 5分钟检测小袋包重量情况， 每隔十分钟对小袋包进 行漏气检测，不合格产品及时进行挑选，如（包材料有接头，毛边） 等，确保产品质量。 3.2 通过在水中挤压小袋包检验其是否跑气时，小袋包必须吹干 后，方可放入同类产品中。 3.3 包装过程中每隔 15 分钟取样检查一次包装质量及重量， 并做 好记录。 3.4 操作中经常清理横封和纵封上所粘的胶状物，发现问题及时 处理，保证装量差异符合工艺要求，外观合格（切口正直准确，封口 严密无，封无明显跑边现象，批号正确清晰 ）。 3.5 操作过程中经常关注机器料桶

15、内半成品物料是否充足，半成 品量每次添加量不超过料筒的 4/5，也不低于料筒的 1/3，不足则及时 补充物料（利用长柄勺将半成品舀入机器料桶内， 不能用手接触半成 品，加料过程中不能使半成品撒落）。 3.6 操做过程中要保证计数准确性，设备故障及出现不合格产品 时应急时停机调试。 机器出现异常导致质量不符合规范时， 立即停止 生产，先由机器操作人员对机器进行调整维修。 若操作人员无法维修， 则填写报修单，由专门设备维修人员进行维修。 3.7 生产出来的小袋包先用料盆盛装，料盆装满后，将小袋包转 移至食品级塑料袋内，避免落入地面 ,料袋内小袋包装载量不能超过 塑料袋的 4/5。对于散落在料盆和食

16、品级塑料袋外的小袋包，应确保 未受污染，方可放入料盆或塑料袋内。 3.8 生产过程中，切勿碰触机器带电部件。机器在运转操作者不 得离开机器工作范围。 3.9 生产过程中，各种工器具使用后必须清洗消毒及时放回指定 地方，避免造成污染。 3.10 生产完成后，及时关闭电源，方可进行清洗消毒工作。 4、小袋包移交： 对生产出的小袋包， 操作人员在移交前， 先进行小袋包自我检测， 对产品包装材料与实物一致性、批号、跑边、漏气、瑕疵等异常，确 保所有小袋包合格后，方可移交至内包班长。 5、记录填写 生产操作人员对相关岗位职责表格进行记录， 按要求及时规范填 写。填写设备运行记录，填写批生产记录，检查批生

17、产记录上与本岗 相关的记录填写是否完全， 数据是否都在规定的限度之内， 超出偏差 范围一定要在批生产记录上加以注明和解释。 6、工器具、机器及车间清洗： 6.1 生产过程导致工器具掉落或有可能被污染，则须及时进行清 洗。生产完成，及时对料盘，料桶等直接接触物料的零部件进行清洗， 每天至少清洗一次。确保清洗消毒效果良好。 6.2 生产过程中，设备可能被污染时，须及时对设备进行清洗消 毒。生产完成后，可拆开的设备部件，应拆开清洁消毒，各部分不得 留有污垢，做到无死角、无残留。确保清洗消毒效果良好。 6.3生产过程中，车间现场可能污染时，须及时进行清洗和消毒。 生产完成后，对车间现场进行彻底清洗消毒，并认真检查，确保清洗 消毒效果良好。 7、机器