小机润滑油系统介绍

1、本文来自小机润滑油系统第一部分 小机润滑油系统一、概述小机润滑油供油装置供给小机润滑油、调节油、顶轴油、盘车油以及汽泵轴承润滑油。供油装置为集中油站，两台小机各一台供油装置为对称布置。系统主要流程(结合小机润滑油系统图)及供油参数： 1正常工况下： （）供给小机和汽泵的轴承润滑油，经过节流阀、冷油器和润滑油滤油器。供油参数如下： 油压为： 0.25MPa； 油温为： 45（23）； 油量为： 440L/Min。 （）供给汽轮机的调节油，不经过冷油器，经过调节油滤油器。供油参数如下： 油压为： 0.85MPa； 油温为： 4360； 油量为： 35 L/Min。 （）供给汽轮机的盘车油，不经过节

2、流阀、冷油器和滤油器，直接取自主油泵出来的油，并且要求二台油泵同时运行。供油参数如下： 油压为： 0.7MPa； 油温为： 4360；油量为： 1000 L/Min。 事故状态下： 在事故状态下，供给润滑系统的油，不经过节流阀、冷油器和润滑油滤油器，直接由事故油泵从油箱中打出。供油参数如下： 油压为； 0.25MPa； 油温为： 4360； 油量为： 220 L/Min。二、各部分主要设备介绍（一） 供油装置 外形简图(俯视图和主视图)见下两页。1油箱 数量：1台 在整个供油系统中，油箱是必不可少的，是储存汽轮机用润滑、调节等用油， 同时也是分离油中的水、气、消除泡沫和沉淀杂质的主要设备。 油

3、箱的公称容积为：6.3m3，实际容积约为：9.8m3，初始装油量约为：9.0m3，能保证连续循环的油在油箱内有充分的停留时间。油箱结构说明：（1）油箱上装有液位指示器，带高低报警，用于测量油箱油位；（2）油箱顶上装有加油漏气滤网，其结构简图如下： 若油箱上液位计的油位指示上下波动较大，可能是油箱排烟风机的风压 引起的，可通过调整加油漏气滤网的罩盖的位置，使压力平衡即可。（3）油箱上带排烟风机；（4）油箱顶上装有带过滤罩的排汽阻油器，使油箱内部的油雾在排空时，使其中的大部分油液能够分离出来，流回油箱。其结构简图如下：a. 油雾从进口进入排汽阻油器，经过一道滤网和三道档板后，其中的大部分油液经过冷

4、凝，重新流回油箱；b.档板是倾斜的，能使油液顺利流回油箱；c.油雾经过滤网和挡板时，其中的不凝油雾通过出口及后面的油箱排风机管道排入大气。（5）油箱面板上有能进入油箱进行检修的人孔。油箱回油口安装滤网，对回油进行粗滤。保证油箱内部的清洁度；（6）油箱内部有两道隔板，尽量使回油至主油泵的流程长，充分消除泡沫及沉淀杂质；（7）油箱是密封的，能防止水和尘土进入； （8）油箱的底部是倾斜的，在最低点有泄放口，保证能完全排放；（9）油箱上备有油净化装置接口(下面的为进口，上面的为出口)。 可通过放水口，定期对油箱中的油进行化验，当水分等杂质的含量标时，应对油箱中的油进行净化处理。当油的物理性能严重退化时

5、，应进行换油。同时由油质的分析，可了解系统运行的信息如： 油中有巴氏合金的颗粒，表明系统中有轴承损坏； 油中有钢质颗粒，表明运转零部件金属表面碰撞；油中有水，表明冷油器漏水或轴封压力过高，轴封蒸汽漏入轴承油中。2主辅油泵 数量：2台 型 号： 1OOYL120T 流 量： 3090 m3h 扬 程： 128117 m 电机功率： 55 KW 电机电压： 380V AC 50HZ 生产厂家： 浙江水泵总厂说明: 两台主辅油泵为一台运行一台备用。运行泵跳闸时联启备用泵。其中的每一台都具有既对调节系统又对润滑系统供油的能力。两台泵同时运行可满足盘车用油。3 事故油泵 数量：1台 型 号： 2CYl8

6、3.6 流 量： 18m3/h 出口压力： 0.36MPa 电机功率： 5.5KW 电机电压： 220V DC 说明: 在事故状态，主辅油泵均跳闸或润滑油总管压力3低（PS170E）时联启，自动提供汽轮机、给水泵的润滑用油。4油箱排烟风机 数量：1台 型 号： AYF7-250-1.1 流 量： 420 m3h 全 压： 2500 Pa 电机功率： 1.1 kW 电机电压： 380V AC 50HZ 生产厂家： 余杭市特种风机厂说明：1) 油箱排风机作用：排出油箱内油烟，保持油箱内微负压，使回油畅通；2) 当主油泵启动后，油箱排烟风机就应投入运行；3) 油箱排烟风机出口管道上装有冷凝油液的回收

7、装置（排汽阻油器），避免冷凝油液回流至风机内，影响风机的正常使用及使用寿命。5仪表架 数量：1台 供油装置上所有压力表、压力开关及部分温度计，均安装在仪表架上。 6双联冷油器 数量：1套型 式：双联可切换。整套冷油器由瑞典原装进口。三通切换装置介绍：本供油装置上的双联管式冷油器、润滑油双联滤油器、调节油双联滤油器，均采用三通阀装置来进行切换。所使用的3套三通切换装置的原理和操作方法的一致的。 结构简图如下：三通切换装置主要由两个三通阀、油流指向器、操作连杆、压力平衡阀等组成，油流指向器固定在操作连杆上，带箭头。该三通切换装置的特点是：切换力矩小，操作灵活，密封性好。切换操作顺序： a.打开压力

8、平衡阀，使三通阀装置的两个三通阀的两腔室内压力一致； b.转动操作连杆，旋转180； c.关闭压力平衡阀； d.切换完成。双联冷油器的投用：（1）转动三通切换装置的操作连杆，使三通切换装置上的油流指向器指向某个冷油器(即需使用的冷油器)； （2）打开需使用的冷油器油管上的排油气接头和油箱相连接管路上的放气阀； （3）当主油泵开启后，观察冷油器上排油气口和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时表明冷油器壳体内已充满油，关闭放气阀； （4）冷油器己正常投入使用。双联冷油器的切换：当冷油器使用一段时间后，由于积垢或漏水等原因，而使冷油器的使用效果达不到要求或无法使用时；在冷油器的冷却水量没有变少

9、的情况下，如果冷油器的出油油温大于48，则表明冷油器已被污染；当检验油箱中的油，发现水较多时，可能是冷油器漏水；需切换冷油器进行检查清洗或检修时，使用备用冷油器。切换操作顺序如下： (1)观察三通切换装置上的油流指向器，搞清备用冷油器； (2)打开备用冷油器油管上的排汽接头和油箱连接的排油气管路的放气阀； (3)再打开三通切换装置上的压力平衡阀。让备用冷油器壳体充油； (4)观察排油气管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明备用冷油器壳体内已充满油，关闭放气阀； （5）打开备用冷油器的冷却水进出口阀门，使备用冷油器进入使用状态； (6)转动三通切换装置的手柄，观察三通切换装置上的油流指向器，备

10、用冷油器投入使用； (7)关闭压力平衡阀； （8）关闭被替换下来的冷油器的冷却水进出口阀门； (7)检修被替换下来的板式冷油器。7调节油滤油器 数量：1套型号；LY-1525W(1)本滤油器为网式滤油器，过滤精度高，有足够的过滤面积，清洗方便；(2)滤油器的过滤精度为25um，其初始压差为小于0.035Mpa；(3)双联滤油器由两个滤油器和一个切换阀组装而成。工作时，一个滤油器投入运行，另一个备用或清洗；(4)当压差超过规定值(0.08MPa)或过滤后油的品质达不到要求时，需切换进行清洗或调换滤网。滤油器结构简图： 各件号说明如下： 1三通切换装置 2上盖 3排气接头 4顶盖机构 5焊接壳体

11、6螺母 7拉杆 8滤芯 9排污口油从三通切换阀的下面接口进入滤油器，从上面接口出来。使油通过滤油器时，油中的杂质被档在滤网外面，并有可能沉淀在壳体底部。双联滤油器的投用:a.转动三通切换装置的操作连杆，使三通切换装置上的油流指向器指向某个滤油器(即需使用的滤油器)。b.打开需使用的滤油器上的排汽接头和油箱连接管路上的放气阀。c.当主油泵开启后，观察滤油器上排汽接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明滤油器壳体内已充满油，关闭放气阀。d.滤油器已正常投入使用。双联滤油器的切换:滤油器的正常压差0.035MPa。当滤油器的压差O.06MPa时，或过滤后油的品质达不到要求时，需切换进行

12、清洗或调换滤网。切换操作顺序如下： a.观察三通切换装置上的油流指向器，搞清备用滤油器； b.打开备用滤油器上的排汽接头和油箱连接管路上的放气阀； c.再打开三通切换装置上的压力平衡阀。让备用的滤油器壳体内充油； d.观察备用滤油器上排汽接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明备用滤油器壳体内已充满油，关闭放气阀； e.转动三通切换装置的手柄，观察三通切换装置上的油流指向器，使备用的滤油器投入使用； f.关闭压力平衡阀； g.检修被替换下来的滤油器。8.润滑油滤油器 数量：1套型号：LY-4825W双联滤油器结构简图如下所示：润滑油滤油器和调节油滤油器的结构原理一样，切换操作方法

13、也相同。9.蓄能器 数量：1台 当主辅油泵切换时，能保证供油装置的供油不出现断流，保证供油装置内部压力稳定，同时保证供油出口处的压力平稳。10温控阀 数量：1台 温控阀安装在冷油器出口后的润滑油管路上，以控制润滑油出口温度的稳定，保持在46。阀门为进口：AM0T产品。（二）顶轴油部分顶轴装置顶轴装置用于盘车时通过高压油顶起转子，使转子不与轴瓦直接接触，减少摩擦力。同时也防止轴瓦损伤。1台电机带2个独立的泵，转子浮起不小于0.03-0.05mm。同时应注意防止转子顶起过高，将转子顶到轴瓦的上端，这相当于没有顶轴，或许更糟糕。（三）盘车装置A油涡轮盘车装置任 务如果汽轮机停机，汽轮机转子不再转动了

14、，则在汽轮机冷却过程中，经过一定的时间间隔后，会或多或少地出现汽轮机转子的弯曲，尚若在这个阶段。汽轮机又重新起动，则可能引起叶片汽封的摩擦和损坏。为了在这段时间中使再起动不出现危险，就要采用油涡轮盘车装置，它通过其连续旋转，使汽轮机转子均匀地冷却，并防止弯曲。 特点小机动静部分无机械连接，安全可靠，高速盘车。但往往受机构限制，盘车力矩不能很大。因此，配有顶轴装置，减少启动力矩。结构与作用原理油涡轮盘车装置装在后轴承箱上。它是由压力油驱动的单级油透平，由一喷嘴组外壳(3)及一个叶轮(2)所组成。叶轮红套在汽轮机转子上。油涡轮盘车基本原理是通过压力油经过一组喷嘴高速喷射到涡轮叶片上，使涡轮旋转，该

15、涡轮固定在汽轮机转子上的，带动转子一起转动，实现盘车功能。 在冲动叶轮后，动力油流入轴承箱。且和轴承油一起流入出油管。当截止阀全开时，采用油涡轮盘车装置般地可使转速达到80120转/分。 汽轮机启动时应停止盘车才能建立速关油压。油涡轮盘车可以在汽轮机转速降至500r/min时投入，这样可减少盘车启动力矩。也可以在汽轮机完全停止后再投入。但手动盘车必须在汽轮机完全停止后再投入。油涡轮盘车控制装置任务：是控制进入油涡轮的压力油量来实现盘车的启停和盘车转速高低。注意壳体上的箭头，油流从P口至A口。 见原理图（附后）所示状态为盘车停状态电磁阀（2000）通电，插装阀（3000）上腔回油，压力油P克服弹

16、簧力（O.1MPa（g），顶开滑阀，从A口流出，至油涡轮。手动阀（1000）转动90，插装阀（3000）上腔回油，压力油P克服弹簧力（O.1MPa（g）顶开滑阀，从A口流出，至油涡轮。调整插装阀上的限位螺钉（3001）（拧开堵头，用螺丝刀调整），改变插装阀开度，而改变压力油P的流量，从而改变油涡轮盘车转速。将盘车转速控制在120rmin左右。P T B手动盘车装置 任 务 当热态汽轮机停机后，盘车装置能防止转子的弯曲。在汽轮机冷却期间.经过定的时间间隔，由于散热不同，会引起汽轮机转子的弯曲。如果汽轮机在这个时间里又要重新起动。则可能引起叶片汽封甚至叶片的摩擦和损坏。这样，利用盘车装置在汽轮机转

17、子停稳后立即对其进行均匀的盘动，是肯定可以避兔任何弯曲的。 手动盘车装置也可以对液压或电动盘车装置的功能进行补充。如果在不利的起动条件下，轴系的起动力矩是很大的，并且液压或电动盘车装置必定会不经济地设计得很大。 结构和作用原理 盘车装置通常装在后轴承座上。在轴承座的上半部(13)用螺钉固定着一个套筒(5)，拉杆(7)在套筒中滑动。杠杆(1)是在拉杆上端的通槽中滑动，在拉杆的下端用一销轴(12)悬着可活动的框架(11)。 用杠杆可以把拉杆和框架一起向上拉到挡肩(6)为止。而另一个销轴(9)作用在红套在汽轮机转子(8)上的棘轮(10)上，这个棘轮带着转子旋转一个一定的角度。 如果汽轮机又要起动，则

18、应该卸掉放在杠杆上的管子(3)，并装上杠杆保险(2)，以避免在汽轮机时触及它。杠杆本身仍停留在图示位置上，从而使框架固定在非工作位置上。 注：只有在转子停止转动时手动盘车装置才可以投入操作。第二部分 小机液压系统小机液压系统由两部分组成：低压调节油系统和高压EH油系统。低压调节油来自小机润滑油供油装置，正常工作压力0.61.0Mpa。低压调节油用于速关保安系统，主要由速关阀、危急保安装置、危急遮断器和速关组合件组成；高压EH油来自大机EH油供油装置，正常工作压力1014 Mpa，报警值9 Mpa，停机值6 Mpa，每台小机正常油耗约为56升/分。小机高压EH油用于MEH调节伺服系统，包括管道调

19、节汽阀（高压）伺服机构、调节汽阀（低压）伺服机构和蓄能器组件等。管道调节汽阀（高压）和调节汽阀（低压）所采用的调节伺服机构相同。（结合小机控制油系统图看）一速关保安系统(一)速关阀作用：速关阀是新蒸汽管网和汽轮机之间的主要关闭机构，当运行中出现事故时，它能在最短时间内切断进入汽轮机的蒸汽。试验装置能在不影响汽轮机正常运行的情况下，检验阀杆动作是否灵活。结构和作用原理：见图8速关阀是水平安装在汽轮机汽缸的进汽室上，它主要由阀体、滤网和油缸三部分组成。阀体部分新蒸汽经过蒸汽滤网（3）流向阀碟（1），在这个主阀碟中装有一只卸荷阀碟（2），由于它的）有一个轴向密封面，当速关阀全开后，阀杆（7）和衬套之

20、间就不会有漏汽，而阀门面积相对于主阀碟要小的多，所以在速关阀开启时能够减少提升力。在卸荷阀开启后，主阀碟前、后的差压减小，主阀就容易被开启。阀盖（5）中的衬套（4关闭时，阀杆和衬套（4、6）之间的漏汽经接管（K）排出。作用在阀盖上的蒸汽力大部分直接传递到包围阀体的汽缸上。油缸部分速关阀是由油压控制的，开启过程是通过液压组合件来操作的。启动油经过接口F通到活塞（14）前面，使活塞克服弹簧（12）力并将其压向活塞盘(15)，而由液压组合件来的速关油通过接口E进入活塞盘后面，速关油压力将活塞盘和活塞一起推到试验活塞(17)的终点位置，阀门也由阀杆提升而开启，这时，活塞前的空间和液压组合件中的回油口相

21、通。 当手动紧急停机阀或紧急停机电磁阀动作时，速关阀油路中压力迅速下降。弹簧力大于活塞盘后油压力，于是活塞盘和阀杆，阀碟被迅速推向关闭位置。活塞盘后残留的部分速关油流入活塞和弹簧空间并经回油口T排出。 试验装置 为了检验速关阀功能的可靠性，液压组合件来的试验油经油口 H流向试验活塞(17)，将试验活塞压向活塞(10)底部，并通过活塞及活塞盘使阀杆向关闭方向产生相应的位移。 许用的试验压力P10.67MPa，而实际的试验压力P2可以从压力表上读得，若试验压力P2大于许用压力P1，那么可能是阀杆部分结盐或油缸部分有油垢所致。 为了使阀杆能正常工作，则须在这种情况下多次重复试验，如果仍不能减小试验压

22、力P2值，则必须拆出速关阀，进行检查并排除故障。 试验可以在汽轮机运行期间，包括额定负荷在内的任意负荷下进行。新汽(二)危急保安装置作用：当汽轮机在运行中出现故障时，危急保安装置将速关阀中速关油泄掉，使速关阀关闭，切断进入汽轮机的汽源。结构：见图7危急保安装置安装在前轴承座侧面，滑阀（3）可在装于壳体内的套筒（5、10）中水平滑动，滑阀上由两个控制凸肩（8、9），套筒（5、10）于凸肩相应的端面起着对凸肩的限位和油路密封作用。危急保安装置不投入工作时，弹簧（7）将滑阀推向于套筒（10）端面接触的位置。滑阀的一端是活塞（12）,它与拉钩（13）相连接，而拉钩的另一端插在转子上的两个凸肩之间。工作

23、原理:从液压组合件来的开关油M，使危急保安装置的滑阀处于工作位置（如图所示），这样，压力油从接口P经节流孔板（11）进入危急保安装置。由于活塞（12）的环形面积比凸肩（8）的环形面积小，所以运行时速关油在滑阀上的作用力大于弹簧力，将滑阀凸肩（8）密封的压在套筒（5）的端面上，这样，回油T被切断，而速关油经油孔E流出壳体，通过液压组合件进入速关阀。如果危急保安装置前的油压下降，则弹簧把滑阀推向套筒（10）的端面，使进油切断，速关油与回油接通，则速关阀关闭。危急保安装置可以通过以下途经动作：1、 手动：将杠杆（1）往下压；2、 机械式轴位移保护：拉钩被转子上位移凸肩抬起而脱扣；3、 危急遮断器动作

24、：飞锤出击，打击拉钩而脱扣。 (三)危急遮断器作用：当汽轮机转速超过最高连续运行转速的910时，通过危急保安装置是汽轮机停机。 结构：在汽轮机转子前轴段部分的径向孔中，装有导向环（5）和导向套筒(9)，导向环由压紧螺母（4）压在径向孔中的接触面上；导向套筒由弹簧（8）压住，在导向环和导向套筒内装着一个被弹簧顶着的飞锤（6），飞锤中装有调整螺钉（7）。作用原理：若汽轮机转速升高到整定的动作转速时，飞锤在离心力的作用下，克服了弹簧力出击，打在危急保安装置的挂钩上，引起速关阀关闭，使得汽轮机立即停机。(四)速关组合件结构：速关组合件主要由速关油电磁阀1842、启动油电磁阀1843、停机电磁阀2222

25、，2223、手动停机电磁阀2250和速关阀试验用手动阀2309组成，以及速关油回路上的Dg16插装阀，停机回路上的Dg40插装阀，还有溢流阀1853。原理：原理图（附后）所示阀滑状态为电磁阀不通电状态。控制启动油电磁阀的时间继电器设为60秒（一般为4575秒）控制速关油电磁阀的时间继电器设为15秒（一般为1020秒）启动前，先调整溢流阀1853，使启动油压F低于速关油压E，约0.5bar。启动时，使电磁阀1842和1843同时带电（计时开始），侧电磁阀1842的P口与B口连通，A口与T口连通，Dg16插装件关闭，切断E1与E2通道；同时，电磁阀1843的P口与B口导通，建立启动油F和开关油M。

26、15秒钟后，电磁阀1842断电复位，则E1与E2导通，建立速关油，这时速关阀油缸活塞两侧分别为启动油F和速关油E，借助溢流阀E（约0.5bar）,速关阀缓慢开启。60秒钟后，启动油电磁阀断电复位，启动油与回油T口接通，速关阀完全打开。注意：a.电磁阀1842，1843动作顺序不能调换。b.启动之前应确认电磁阀2222和2223带电状态。c.启动之前应确认启动油压低于速关油压（约0.5bar）d.启动之后（速关阀打开后）启动油压应降为零。e.启动之后（速关阀打开后）电磁阀1842，1843始终不带电。停机电磁阀用于接受来自小机ETS的停机信号：轴瓦温度、轴承振动、轴位移等，实现遥控停机。对于失电

27、运行的电磁阀2222和2223任一带电，使Dg40插装阀上腔压力油与回油口接通，这时弹簧力的作用使插装阀开启，速关油迅速泄掉，关闭速关阀。对于带电运行的电磁阀2222和2223任一失电，使Dg40插装阀上腔压力油与回油口接通，这时弹簧力的作用使插装阀开启，速关油迅速泄掉，速关阀关闭。手动停机阀2250动作原理与电磁阀2222和2223相同。使电磁阀2309带电，则H1与压力油P导通，对速关阀进行在线试验。停止试验，只需电磁阀失电即可，因为油节流孔板，速关阀部分位移和范围动作迟缓，不会出现速关阀关闭现象。二EH调节伺服系统（一）管道调节汽阀（高压）和调节汽阀（低压）1管道调节汽阀（高压）任务：当

28、调节汽阀全开，进汽量仍不能满足功率要求时，管道调节汽阀打开，高参数蒸汽经管道调节汽阀进入速关阀。通过控制管道调节汽阀的开度，使得蒸汽流量与所需的功率相适应。所采用的滑套式阀碟的结构可提升力减小至足够小。结构：见图（1）在阀碟（1）的上端用阀盖（2）密封，阀盖中装有衬套（3）用作阀杆（4）的导向，阀碟在滑动轴套（5）中滑动，阀座（6）装在阀壳的下部并加以固定。在阀盖上装有四根螺杆（7），它们支撑着支架（8），支架下装有弹簧(9),杠杆（10）被支撑在上面，油动机（11）的运动通过杠杆传递给阀杆（4）和阀碟（12）。作用方式：停机时，弹簧通过弹簧座和阀杆将阀碟压到阀座上。如果要开启阀门，受二次油压

29、控制的油动机动作，将阀杆向下拉，阀门就相应开启。管道调节阀的出汽法兰紧固在汽轮机速关阀壳体上。2调节汽阀（低压）任务:满足小机功率所需的蒸汽流量，是通过调节汽阀来控制的。功率不同时，对应的调节汽阀开度也不一样。阀座为扩散形状以减少汽流的损失。结构：见图2阀碟（6）自由悬挂在进汽室（3）内的阀梁（5）上，阀梁通过两根阀杆(4)和连接叉（2）与杠杆（1）相连。杠杆由油动机（9）驱动，同时也受到弹簧（8）的作用力。油动机用螺栓固定在前轴承座上；弹簧支撑在托架(7)上，托架用法兰紧固在汽缸上。作用方式：汽轮机停机时，弹簧力和蒸汽力把阀碟压在阀座上，通过电液转换器来的二次油，使油动机将杠杆的一端往下拉，

30、而另一端通过阀杆提起阀梁。这样，自由悬挂在阀梁上的阀碟就可按规定序逐个开启。（二）MEH调节伺服系统工作原理伺服机构根据MEH指令将调节汽阀控制在一定位置上，成比例地调节小机的进汽量，从而达到控制给水泵的目的。伺服机构由滤网、油缸、电液伺服阀、位置传感器（LVDT）以及液压集块等组成。工作原理是：MEH将阀位指令信号与来自油缸的LVDT阀位反馈信号相比较后输出操作信号（40mA）到电液伺服阀。电液伺服阀将电信号转换成液压信号使得伺服阀的主阀移动，主阀移动的结果使系统传递动力的主回路接通。高压油进入油缸活塞的上腔或下腔，活塞上下运动带动调节汽阀的上升或下降。当MEH内阀位指令信号与LVDT反馈信

31、号相加后为零时，伺服阀滑阀回到中间位置（零位），则停止向油缸进油，油缸活塞处于压力平衡状态，活塞杆停止移动，调节汽阀则停留在该工作位置，直到新的MEH阀位指令信号产生。（三）MEH调节伺服系统组成部件介绍1、滤网为了使伺服阀中节流孔、喷嘴以及滑阀能正常工作，必须保证进入伺服阀的高压油的清洁度。因此，在伺服机构的进油通道上安装有一个滤网，其过滤精度为10um。该滤芯的配置并不意味可降低来自油源的油清洁度的要求。在正常工作条件下，滤网要求一年更换一次，对更换下来的滤网，当有适当专用清洗设备时，在彻底清洗干净以后可以再用，否则必须更新。2、油缸油缸由缸体、活塞以及活塞杆组成，活塞与活塞杆固定在一起并

32、把缸体腔室分隔成两个独立的腔室。高压油进入油腔的上腔室或下腔室，就能控制活塞的下移或上移，活塞杆带动杠杆机构运动，从而控制了调节汽阀的开启或关闭。3、电液伺服阀（电液转换器）电液伺服阀的任务，是把电气量转换为液压量去控制油动机。电液伺服阀是由一个力矩马达和两级液压放大及机械反馈系统组成：力矩马达是由一个两侧绕有线圈的永久磁铁组成；第一级液压放大即先导级是一个对称的双喷嘴挡板系统，由干式力矩马达的双气隙驱动；第二级放大即输出级是一滑阀系统；机械反馈系统是由一悬臂弹簧杆进行机械反馈阀芯位置。双喷嘴式电液转换器工作原理：高压油进入伺服阀后分成两股油路：一路经过滤油器到左右端的固定节流孔及断流滑阀两端

33、的容室，然后从喷嘴与挡板作用在断流滑阀间隙中流出。在稳态工况下，两侧的喷嘴挡板间隙是相等的，因此排油面积也相等，作用在断流滑阀两端的油压也相等，（px=px）使断流滑阀保持在中间位置，遮断了进出执行机构油动机的油口。另一路高压油就作为移动油动机活塞的动力油，由断流滑阀控制。MEH将阀位指令信号与来自油动机LVDT阀位反一信号相比较后输出操作信号（40mA）到电液伺服阀，电液伺服阀内力矩电动机的衔铁线圈中有电流通过，产生一磁场，在其两侧磁铁的作用下，产生一旋转力矩，使衔铁旋转并带动与之相连的挡板转动。当挡板移近某一只喷嘴时，该喷嘴的泄油面积减小，使流量减小，喷嘴前的油压升高；与此同时，另一只喷嘴

34、与挡板的距离增大，流量增加，喷嘴前的油压降低。由于挡板两侧喷嘴前的油压与下部滑阀的端部油室是相通的，当两只喷嘴前的油压不相等时，则滑阀两端的油压也不相等（pxpx）。差压导致滑阀移动，使滑阀凸肩所控制的油口开大或关小，并控制通往油动机活塞下腔的高压油，使油动机活塞上升时为开大汽阀，下降时为关小汽阀。为避免调节过程中产生摆动现象，在滑阀上装有反馈杆（即弹簧片），该杆的下部伸入到滑阀中部凹槽中。当滑阀移动时，使反馈杆产生一反力矩，这样当电流线圈对可动衔铁产生的电磁力矩同弹簧及反馈杆的反力矩平衡时，滑阀便稳定在某一位置，从而阻止了两侧喷嘴的喷油量差值进一步变大，也就控制了滑阀两端面的压差，使系统处于

35、稳定。在差压一定时，控制电流的大小便决定了通过滑阀油口的油量，也就决定了油动机活塞的移动速度。由于反馈杆是在动作过程中起作用，故称动反馈，反馈杆又称反馈弹簧片。在MEH控制器发出的阀位指令信号使油动机移动的同时，装在油动机活塞杆上的线性位移传感器（LVDT）将阀位反馈信号送回到比较器中，抵消DEH控制器输入的指令信号，使可动衔铁回到原来的位置，伺服阀的主滑阀回到中间的位置，切断了油动机的进油或泄油，使油动机稳定在新的位置。4、线性位移差动传感器（LVDT）LVDT的作用是把油动机活塞的位移（同时也代表调节汽阀的开度）转换成电压信号，反馈到伺服放大器前，与MEH的阀位指令信号相比较，其差值经伺服

36、放大器功率放大并转换成电流值后，驱动电液伺服阀、油动机直至调节汽阀。线性位移传感器是由芯杆、线圈、外壳以及二次仪表组成，线圈固定在外壳上，芯杆通过杠杆结构与油缸活塞杆相连，当活塞杆带动芯杆移动时，芯杆与线圈也产生相对位移，线圈便感应出相应的电动势。当调节汽阀的开度满足了计算机输入信号的要求时，伺服放大器的输入偏差为零，于是调节汽阀处于新的稳定位置。因此，活塞杆的位移便能通过位移传感器准确地反映给计算机，用于调节汽阀的控制。5、液压集成块液压集成块是一个能提供所有液压接口的连接装置。它将执行机构中所有的部件、零件安装固定在集成块上，并通过块内的通路使各部件按液压原理连接在一起。6、蓄能器组件高压

37、蓄能器安装在抗燃油高压进油管路上，充氮气理论整定值为8.59.0Mpa（现场充氮调整）。其作用是调节阀大幅度动作时及时补充油量。低压蓄能器安装在抗燃油低压回油管路上，充氮气理论整定值为0.150.2Mpa（现场充氮调整）。其作用主要是调节阀大幅度动作时及时吸收油缸排出的回油，起到稳定系统的脉动冲击力。第三部分故障及异常一小机油系统常见故障及排除方法（一）润滑油系统工作不正常原因：润滑油供应不足，造成油膜不稳定；油品质不良；油温过低等。措施：检查油量不足原因并消除；换油；启动前加热油温。（二）系统油压偏低原因：（1）主油泵缺陷；（2）调节保安系统存在严重漏油；（3）润滑油系统漏油；（4）油量分布

38、不合理（操作人员失误）。措施：（1）油泵间隙保证或发现有缺陷及时更换；（2）检查油系统中每一个可能漏油的部件；（3）使油量分布不合理。（三）速关阀不能开启原因：（1）油缸卡涩；（2）调节油压过低；（3）启动油回油过快；（4）阀杆弯曲。措施：（1）拆洗； （2）增加调节油压； （3）调节回油螺钉； （4）更换阀杆。二我厂近年来曾发生过的相关不安全事件举例（一）#4机汽泵A运行中跳闸简要经过：2004年8月6日C值中班，#4机组A、B汽泵运行，AGC方式，负荷310MW。23：48汽泵A低油压跳闸，电泵联启，运行人员控制汽包水位和其它参数正常后，在CRT上检查发现小机A的主油泵A、B及事故油泵均运

39、行，但原运行的主油泵A出口压力指示为“No”，到就地检查发现主油泵A有明显异音，润滑油母管油压正常，运行人员停运该泵和事故油泵，并通知检修人员。8月7日0：00小机A复位冲转，0：11汽泵A并泵，退电泵停运备用。16：30小机A的主油泵A检修结束，试转正常，投入运行。原因分析：解体后发现联轴器有键槽的传动部分比其它油泵短，造成有效传动部分键槽单位面积受力变大而逐渐失效，造成泵停转，出口失压，虽然备用油泵联动成功（备用泵联动油压为414kpa，事故油泵联动油压为345kpa，跳闸油压为83kpa），但由于系统未装蓄压器，油压下降太快，备用泵联动起压前油压即达跳闸值，导致汽泵A跳闸，因此，联轴器键

40、槽尺寸偏小是造成汽泵A跳闸的主要原因。防止对策：（1）增加键的尺寸，将原来1/41/4的键改为8 mm7 mm；（2）将联轴器键槽增加长度，降低键与键槽单位面积的受力；（3）加装蓄能器，防止在油泵故障时系统油压快速下降； （二）#1机B小机低压轴端处冒烟起火简要经过： 2003年1月21日E值中班，19:00，运行人员在巡检时发现#1机组B小机低压轴端处有大量油烟冒出，检查为小机润滑油管渗油，且已经渗入轴封管的保温中，其保温层及几块抹布正在冒烟，在润滑油回油管上有一只铝皮集油盒。联系检修人员到现场处理，在打开保温时起火，就地人员即用1211灭火器将其扑灭。检修人员发现#1机组B小机排油烟门基本

41、处在关闭位置，即将其打开。原因分析：检修部汽机专业分析：B小机处冒烟起火是由于较多漏油渗入轴封管的保温后引起的，而漏、渗油与排油烟门关闭有直接关系，经过调查分析认为该排油烟门是由运行化学试验班在1月8日取样关闭后未打开，造成回油不畅引起漏油。（三）#4机A小机前置泵轴承损坏2003年6月19日，巡检发现#4机A小机前置泵的轴承润滑油比较混浊，用听音棒检查，发现电机侧轴承有异音，即联系检修人员更换润滑油。但在随后进行的精密点检时发现该轴承的故障频率仍然存在，立即汇报有关领导要求解体检查。6月26日D值早班，13：30运行人员启#4机电泵，退A小机、隔绝A汽泵，交检修人员对故障设备进行解体检查（#

42、4机组大修时此设备是由安徽平圩电厂检修公司负责进行解体检修的），发现电机侧甩油环磨损严重，检修人员更换了轴承、甩油环、密封件。附：生技部相关异常分析两篇 一#3机组小机A主油泵切换引发锅炉MFT原因分析1 事件经过2001年10月8日23:10进行小机A主油泵切换时，小机A低油压跳闸，电泵联动正常。23：13：10机组因汽包水位低低MFT。23:20锅炉吹扫、复位，重新点火。23:40汽机冲转。10月9日00:05发电机自同期并网。2 查证情况2001年10月8月#3机进行A小机主油泵切换工作前， #1主油泵运行，#2主油泵备用，机组当时负荷207MW。当时小机主油泵切换操作前后的有关事件记录

43、情况如下：23：08：44 启动小机A备用的#2主油泵；（但泵出口油压未建立）23：10：24 停运小机A#1主油泵；23：10：25 小机A跳闸油压63TTX低报警发出；23：10：25 小机主油泵出口母管油压63MSX低报警发出23：10：25 小机A轴承润滑母管油压63BA低报警发出；23：10：26 小机A跳闸油压低63TT开关动作，小机A跳闸；23：10：26 电泵联动23：10：27 小机A轴承润滑母管油压63LT低开关动作；23：10：27 小机A事故润滑油泵联起；23：10：28 小机A #1油泵联起；23：10：29 小机A #1主油泵出口逆止门前油压低开关复位，压力建立正常

44、；23：10：29 小机A轴承润滑母管油压63BA低报警消除；23：10：30 小机A主油泵出口母管油压63MSX低报警消除；23：11：04 小机A #2主油泵出口逆止门前压力低开关复位，建立压力正常；23：12：51 汽包水位低报警发出；23：13：10 汽包水位低低，锅炉MFT3 原因分析从历史记录看出，小机A主油泵切换过程中，在 23：08：44#2主油泵启动后，其泵出口逆止门前压力没能马上建立，而是直到23：11：04时油压方才建立，也就是说#2主油泵起压时间在2分20秒以上。因此在23：10：24停#1主油泵后，势必造成主油泵出口母管失压，导致小机油压低低跳闸。虽然小机A跳闸后，电

45、泵立即联动正常。但后由于给水调节操作上的不当，最终导致了汽包水位低低、锅炉MFT。4 防止对策1为便于判断小机主油泵出口油压工作状态，要求在CRT画面2351和画面2352中分别增加小机A及小机B#1主油泵、#2主油泵是否起压的提示，采用文字和颜色显示相结合的方式，油泵起压状态用“yes”及红色底表示，没有起压状态用“no”及绿色底表示。2要求运行今后在进行#3、4机小机主油泵切换时，必须在CRT画面上确认备用泵出口油压建立后，方允许停止原运行主油泵的运行。3在CRT画面主油泵工作状态显示尚未修改完成之前，要求运行在进行小机油泵切换时，必须在备用泵启动3-5分钟后，并检查润滑油母管压力变化增大

46、后（确认备用泵已经建立压力后），再允许停止原运行主油泵的运行。4要求检查小机主油泵空气排出孔的排气状况，在两台油泵出口逆止门前加装主油泵排气管，并将排气管引出至油箱正常液位之上，以改善主油泵启动排气能力。5要求增加小机润滑油油压低低信号（63LTX）延时，由原定值2秒改为5秒。二#2机汽泵B推力轴承工作瓦烧损小机跳闸专题分析（一）异常情况发生及处理经过2004年12月9日锅炉水压试验结束后，电泵由检修人员进行初始转速的调整，电泵于晚上22：00左右停运。2004年12月10日早上，发现电泵、汽泵A/B主泵两端轴封冒汽，电泵犹为严重，电泵油乳化，运行人员启动事故密封水泵后主泵两端轴封不再冒汽。2

47、004年12月10日19：26分，运行人员投小机B盘车，盘车马达过负荷跳闸，检修值班人员手动盘转子不动。2004年12月11日14：00分，检修人员脱开小机B与主泵联轴器后，运行人员投用电动盘车正常。2004年12月12日上午，鉴于小机A要做超速试验，不具备投用条件，电泵在更换新油后仍含水，王总召集生技部、运行部、设备管理部和检修部有关人员讨论，决定小机B冲转备用，防止电泵故障时小机B能及时带负荷。14：55分，小机B设定目标转速500rpm，调门实际开度18小机起速，但因为在卡涩状态下冲转，小机的突然启动，导致小机转子偏心高高而跳闸，小机转速300rpm惰走到低速，且电动盘车一投便过负荷动作

48、，解除偏心保护后，小机复位再次冲转至600rpm，然后小机按要求逐步升速并维持转速2500 rpm， 18:46因MEH改造后功能鉴定（转速3600rpm以上小机能否切遥控），小机B升速过程因再循环门行程偏小导致给水流量低-低而跳闸，当时转速从3500 rpm 左右惰走到低速仅用了2分钟，同样电动盘车一投便过负荷动作。运行立即复位冲转小机，维持转速2500 rpm。2004.12.13日22：11分，带上负荷的小机B推力瓦温度高跳闸，小机B从转速4224rpm惰走到盘车转速39rpm仅用了2分钟。维持转速39rpm也只有5分钟时间，然后盘车马达过负荷动作。运行通知检修人员立即拆小机/给泵联轴器

49、，并隔绝小机B高/低压汽源。12月14日0:37投上小机B投电动盘车正常。 2004年12月14日，检修人员解体给泵B，解体发现给水泵推力轴承工作瓦6块瓦块乌金全部熔化烧损，推力盘磨出1.5mm左右的沟痕。测量抬量，自由端上台0.20mm正常，驱动端上台为0，由此断定泵卡涩部位在驱动端迷宫密封处。驱动端解体发现迷宫密封里侧在轴向1/3存在咬合痕迹，经抢修，12月16日16:30并上小机B。（二）异常情况原因分析1、给泵推力瓦烧损引起小机跳闸的原因分析给水泵在启停、正常定速及调速运转时产生的轴向推力是变化的，平衡鼓不能自动调整平衡力，故不能适应轴向力的改变，给水泵轴向推力9095由平衡鼓承担，其

50、余510的变向轴向力就由推力轴承承担。给泵推力轴承在运行过程中，由于检修工艺、油系统、轴向推力的突变等原因，经常会发生推力瓦块乌金磨损甚至乌金熔化烧损事件。本次汽泵B给水泵推力轴承推力瓦块烧损的原因分析如下：1.1检修工艺方面的分析：本次机组中修汽泵B检修的工作是更换平衡鼓和两端迷宫密封，检修按文件包执行。1）推力间隙调整不符合标准，间隙过大过小，会影响泵启停时的轴向窜动，故对推力瓦块会损伤，检查文件包记录，推力间隙标准为0.300.40mm，实际调整测量值为0.34mm。2）推力瓦块本身存在缺陷，如裂纹、脱胎、剥落等，推力瓦块平面接触不好，如有局部高点，接触面积不符合标准，这会引起推力瓦块局

51、部受力不均，乌金磨损和烧损。检查文件包记录，各推力瓦块无缺陷存在，接触面积75。 故可排除由于检修工艺方面引起烧瓦的可能。1.2油系统方面的分析1）供油不足甚至断油，推力瓦温度升高，乌金熔化。解体检查推力瓦进油管路无堵塞，况且径向轴瓦运行良好。2）回油不畅，推力瓦温度升高，乌金熔化。解体检查推力轴承出油孔有一只推力盘注油孔堵头遗留在里面（2000年2机大修遗留的），因其在里面有退让空间，不会堵住回油孔中的四只泄油口。3）油中含杂质，会使推力瓦块的表面划痕，划痕增多，会影响油膜，引起推力瓦块乌金熔化。机组启动前，小机B油质经化学检验合格，系统设有油滤网，况且径向轴瓦解体检查无划痕。可排除油中含杂

52、物的可能。 故可排除由于油系统方面引起烧瓦的可能。1.3 轴向推力的突变轴向推力的突变，超出推力瓦的承载能力，推力瓦与推力盘油膜破坏，瓦块乌金熔化烧损。1）给水泵平衡鼓和平衡鼓衬套异常磨损，径向间隙增大，泄漏量增大，平衡鼓前后压差减少，平衡力减小，额外地增加了推力轴承的承载能力。本次中修更换了新的平衡鼓和平衡鼓衬套，检查文件包，平衡鼓径向间隙（半径方向）为0.17mm，符合标准。故排除了平衡鼓引起的轴向推力突变。2）系统负荷突变，给水泵转速突升突降，会对推力轴承产生冲击，引起推力瓦块受伤。当时机组负荷170MW，小机B带负荷运行,电泵低速备用。从22：01分至22：11分的10分钟时间内，小机

53、转速是有点波动（在41004370rpm），对应流量和出口压力也有波动，但这点波动对给水泵推力轴承不会产生多大的冲击。3）给水泵迷宫密封和平衡鼓装置的动静部分，在运转过程中的咬合会产生很大的螺旋力，大大增加了轴向推力，改变了原来的轴向力平衡，超出了推力瓦的承载能力。为减少泄漏量，在迷宫密封轴套和平衡鼓的表面车出与压差泄漏方向相反的螺旋槽，驱动端迷宫密封轴套螺旋槽是左旋，自由端迷宫密封轴套和平衡鼓螺旋槽是右旋的。给水泵转向从联轴器端看是顺时针，因此驱动端迷宫密封轴套和衬套在运转中碰磨，咬合时产生了指向驱动端的螺旋力，使推力轴承工作面突然受力；当然自由端迷宫密封和平衡鼓如果运行中咬合，会产生了指向

54、自由端的螺旋力，使推力轴承非工作面突然受力。从2次小机跳闸后转速的下降趋势看，给水泵驱动端迷宫密封在运转时始终碰磨，咬合时产生了螺旋力大大增加了泵的轴向推力，使推力轴承工作瓦与推力盘油膜破坏，瓦块乌金熔化烧损。4）小机在静止状态的两次带泵硬冲转，蒸汽的突然的进入，小机轴向力突然增大，使小机的推力轴承工作瓦受力，考虑小机/给泵联轴器齿套在运转时传递轴向力的因素，给泵推力轴承的非工作瓦能受力，对给水泵推力轴承非工作瓦块不会产生受伤。故可排除小机带泵硬冲造成烧瓦的可能。结论：给水泵驱动端迷宫密封装置的卡涩，是推力轴承工作瓦乌金熔化烧损的主要原因。2、给水泵迷宫密封装置卡涩的原因分析2.1检修工艺方面的分析1）迷宫密封径向间隙太小，当泵壳和转子热变形有偏差时，容易引起轴套与衬套的卡涩。检查文件包，迷宫密封径向间隙（半径方向）为0.20mm，符合标准。2）转子/