SPC统计技术培训

1、SPC统计技术 运用目的： 通过事前控制和事后分析， 使公司质量管理、质量控制、 质量保证水平及能力达到管理 体系要求 主要常用统计方法 1、七种工具： 排列图法、控制图法、因果分析图法、直方图法、分层法、散 布图法和统计分析表法 2、可靠性技术/方法 包括试验设计（DOE）、质量功能展开（QFD）、故障树分 析（FTA）、缺陷模式及后果分析（FMEA）、计数抽样法 （Ac=0）。 3、其它统计方法： 工序能力分析、测量系统分析（MSA） 1、排列图法巴雷特图 1、概念及适用范围 排列图法巴雷特图，它是寻找影响产品质量 主要因素的一种行之有效、使用简便的方法。 体现“关键的少数和次要的多数”关

2、系。 2、构成 排列图由一个横坐标、两个纵坐标、几个直方 形和一条曲线构成。横坐标表示因素（即项 目）；左边纵坐标表示频数，右边的纵坐标表 示频率；直方形的高度表示该因素影响的大小， 曲线表示各因素大小的累计百分数。 3、作图步骤 收集一定期间的质量数据。 整理分层、确定项目数； 统计数据、计算各项目的频数及频率； 计算累积频数及累积频率； 根据累积频数，确定的项目数，按要 求设计表格的坐标正确分段，按项目频数确 定直方形高度，并在直方形右边线延线上找 累积频率点，连线并标数据。 序 号 产品名称数量所占比%累计比% 1 KCST仪表总成 7023.2623.26 2 KCST转向灯 5417

3、.9441.20 3 KC6仪表总成 3110.3051.50 4 GCC仪表总成 237.6459.14 5 GCCH仪表总成 165.3264.46 6 KRFF右开关 154.9869.44 7 KCST左闸把 134.3273.76 8 KC6B左把 123.9977.75 9 KEW左把 103.3281.07 10 KCW仪表总成 103.3284.39 11 KCST右闸把 92.9987.38 12 KEW右把 82.6690.04 13 KCST左开关 61.9992.03 14 KPNA仪表总成 41.3393.36 15 KC6右把 41.3394.69 16 KCST右

4、开关 41.3396.02 17 KRFF左开关 41.3397.35 18 KPNA(鼓刹)左 把 20.6698.01 19 KPNA(碟刹)左 把 20.6698.68 20 GCC一体色仪表 总成 20.66 99.34 21 KPNA(碟刹)右 把 10.3399.67 22 WY125-HA左把 10.33100.00 23合计合计301301 2004年年6月市场退废产品统计分析表月市场退废产品统计分析表 图 表 累计% 大长江 产品名称 数量累计% 70 54 23 16 15 13 12 1010 9 8 6 4444 222 11 31 23.26 59.14 69.44

5、100.00 99.67 99.34 98.68 98.01 97.35 96.02 94.69 93.36 92.03 90.04 77.75 64.46 73.76 81.07 84.39 87.38 51.50 41.20 0 10 20 30 40 50 60 70 80 12345678910111213141516171819202122 0.00 10.00 20.00 30.00 40.00 50.00 60.00 70.00 80.00 90.00 100.00 2、控制图法 v1、概念及用途 v控制图法是利用控制图来对生产过程质量 状态进行分析判断和控制的一种极为重要 的动

6、态方法。它使质量管理变事后检验为 事前预防进入统计质量管理阶段。控制图 能区分变差的普通原因和特殊原因。当出 现特殊原因时，控制图能有效地引起人们 注意；当普通原因产生的变差变化时，它 能反映它的大小；当处于统计控制状态时， 控制限可用来解释过程能力；过程改进后， 控制图能反映改进的效果。 2、控制图技术的三个步骤： 1、收集数据，转换后描于控制图上； 2、计算试验控制限，画在图上作为分析 指南。如果存在特殊原因，则采取措施消除 它，使之受控，再重新收集数据，重新计算， 并可计算过程能力； 3、分析与改进。如果普通原因造成变差 过大，则要采取系统措施来改进。 改进后再重复上述三个步骤。 计量型

7、数据控制图分类： 3、分类 控制图根据所采取的统计量的不同将之分 为计量型控制图和计数型控制图。计量型图适用 于质量特性值为计量值的情形，它的数理依据是 正态分布。计数型控制图是以二项分布和泊松分 布作为数理统计依据的，其分类如下： 类 型 均值极差图-R较简便，对于组内特殊原因较敏感。广泛 均值标准差图 -S S较R更准确有效，尤其在大样本容量时。计算机实时记录， 样本容量大 中位数图-R用代替，直接描点，不用计算，最为简便。 车间工人更易掌握 单值移动极差 图X-MR 用单值代替均值，用MR代替极差。用于测量费用很高 的场合 类 型应 用 范 围 不合格品率P图广泛 不合格品数NP图 不合

8、格品数比不合格品率更有意 义*各个子期子组的容量不变 不合格数C图连续的产品流上（如布匹），单 个检验中发现不同原因造成不合 格。 单无不合格数U 图 适用于与C图相同的数据，但不 同时期样本容量N不同时，必须 采用U图。 计数型数据控制图分类 4、判断生产过程或工作过程是否处于控制状态的标准有以下两条： 1、）控制图上点子不超过控制界限即在控制范围内。 2、）控制图上点子排列没有缺陷。 以上两条必须同时满足才可判定为工序处于控制状态。 对于第二条中“缺陷”，主要指控制图出现“链状”、“偏离”、“周期”、 “接近”等异常情况，具体说明如下： 1、链状：当连续出现7点在中心线一侧，应判定为异常状

9、态，需采取措施解决。 2、偏离：A、连续的11点中至少有10点出现在中心线的同一侧时； B、连续的14点中至少有12点出现在中心线的同一侧时； C、连续的17点中至少有14点出现在中心线的同一侧时； D、连续的20点中至少有16点出现在中心线的同一侧时； 3、倾向：当出现7点连续上升或连续下降时，判定为异常状态。 4、接近：A、连续3点中至少有2点出现在控制界限附近； B、连续7点中至少有3点出现在控制界限附近； C、连续10点中至少有4点出现在控制界限附近； 5、周期：指点子的上升或下降出现明显的一定间距，呈周期性变化。 注：控制图只说明有异常原因发生，起一种警铃作用，通知你去寻找异常原因及

10、根 源。而找原因则要借助于因果图、排列图及相关专业技术和经验。 3、因果分析图法 v定义及构成 v 因果分析图石川图法、鱼刺图。它是一种 系统地分析和寻找影响质量问题原因的简便而 有效的图示方法，它是从产生的问题（即结果） 出发，一般采取从大到小，从粗到细，理藤摘 瓜的办法探究产生问题的原因，直到能采取措 施为止。 v 构成因果图的要素有三：结果、原因和枝干。 结果是需要和准备改善与控制的对象，即具体 而明确的质量问题； v原因是对结果能够施与影响的因素； v枝干为结果与原因之间的关系也包括原因与原 因之间的关系。 v因果图的作图步骤： v确定成为问题的结果（特性），其中包括质量特性 或工作结

11、果。 v作出主干与结果（特性），并选取影响结果的要因 作为大枝，然后再对大枝的分类项目细究下去，进 一步画出中枝和细枝。即把调查研究和分析的原因 由大到小，由粗到细进行分类，分析它们对质量的 影响，并按其从属关系填入因果图中，并对大原因 作出标记，以引起注意。 v审查原因，进行调查研究，采取相应的改进措施并 检查验收措施实施效果。 3、因果分析图法例 160V电容用错为电容用错为16V、 通电时爆裂通电时爆裂 人人机机 物物 法法环环 测测 量量 外观检查时不 认真，误判 现有的磁电机检测台电 路与实车有差异，造成 无法将用错电容的件检 出 外协来料时，电容 插件插错 外协生产厂家 的生产控制

12、项 目不合理。 因果分析图法的一般分析的说明： 一般按“5M1E”引起质量波动的主要因素进行分 析，查找出最终的因果关系： 5M1E： 人： Man， 人员的变化。 机： Machine 加工设备的变化 物： Material 材料的变化 法 ： Method 加工方法的变化 环境： Environment 加工环境的变化 测量： Measurement 检测方法的变化 4、直方图法 v概念及用途 v直方图法是整理分析质量数据，判断和预测生 产过程质量的一种常用方法，它是通过将收集 的质量数据分成若干间隔相等的组，并统计出 每组质量数据的频数，计算出平均值的标准差。 然后在以横坐标标注质量特征

13、，纵坐标标注频 数的直角坐标系中，作出以组距为底边，以落 入各组的频数为高的若干长方形排列而成的图， 即直方图。通过观察直方图的形状，看其是否 属于正常型可作出生产过程是否处于稳定状态 的判断，在异常情况下亦可根据图形所具特点 来究其原因，并通过将直方图与标准（公差） 进行比较以发现产品在生产过程中的质量状况。 直方图的另一个作用是正态性检验。 2、直方图的作用步骤是： v收集数据（N个）。一般取N=100个，数据过少不便于判别分析状态， 过多也不经济。 v适当分组（K组），并确定组距（H），组界和各组中心值bi，一般取 K=10（在数据较多时，查分成1020组，数据少于50时，分成56 组）

14、。 v作频率数分布表 v作直方图 v计算均值和标准差S v直方图的种类：直方图的种类有六种：正常型、锯齿型、偏向型、双峰 型、孤岛型、平顶型。 直方图例 1、正常形 组距 2、锯齿形 3、左偏向形 5、孤岛形4、尖峰形3、右偏向形 6、双峰形7、平顶形 直方图和公差对比分析 a、实际分布落在公差范围之内，平均值基本与 公差中心重合，两边还有余地，很理想。 b、虽在公差范围内，但已偏向一边，稍有工序 变化会导致不合格品产生，需研究原因，采 取纠正措施。 c、没有余地，应使分布更集中，减少公差标准。 d、可否收小公差（CPK1.6)或改变工艺,以提 高生产进度,缩小成本。 e、已超差，应立即采取措

15、施。 f、两边明显超差，应更改工序状态，或修改标 准，放宽要求，或全检消除不合格 a B T b B T c B T d B T e B T f B T 工序能力工序能力 CP、CPK均指的是工序能力指数。 1、工序能力：指处于稳定状态下的工序实际加工能力，反映现工序的加工（某 尺寸）的稳定性。 2、影响因素：设备、工艺、材料、操作者、测量、环境。 3、计算：CP计量值为双侧公差而且分布中心和标准中心重合的情况。 CP= T为公差范围 ；CPK=CP（1-K） 4、测试CPK的意议： 1、）工序能力的测定和分析是保证产品质量的基础工作。 2、）工序能力的测定和分析是提高工序能力的手段。 3、）

16、为质量改进找出方向。 T 6S 5、CP、CPK计算结果分析： T=3时 K=0 CPK=1 基本满足设计质量要求 T= 4时 K=0 CPK=1.33 理想状态 T= 5时 K=0 CPK=1.67 非常充分 CPK=1时 不足 级别CPK值不合格品率P 工序能力评 价 处理对策 CPK2P=0% 工序能力过于 富裕 1、采用更经济的工艺方；2、采用精度等级较 低的设备； 3、使用技术等级低的工人；4、放宽控制图控 制界限； 1.67CPK20.00006%P0%工序能力充裕 对于贵重零件可用；对于一般零件可更改；工 艺方法，另选设备或放宽控制图控制界限； 1.33CPK1.670.006%

17、P0.00006%工序能力可靠 一般可不作变动或稍放宽控制界限 1.0CPK1.330.27%P0.006%工序能力正好一般不作变动 0.67CPK14.45%P0.27%工序能力不足应查明原因，采取各种措施，提高CP值 6、提高工序能力的方法： 1、）调整工序加工的分布中心，减少偏移量。 2、）提高工序能力，减少分散程度。 3、）修改标准范围。 FTA方法方法 1、什么样FTA？ 最初FTA是为了进行安全分析，控明故障原因而开发出来的，现在作为FMEA的 补充方法在广泛使用。 FTA是一种图式解析方法，是对不希望发生的（复杂）故障现象进行解析。首 先，把这些故障现象的起因找出来，并用逻辑符号

18、相连接。 接着以同样的开式，把找到的起因看作故障现 象而进一步查找原因，直到不能再继续分解为 止，这种分析方法就是FTA。 FMEA的研究对象是从零部件的故障出发，预 测产品的故障；而FTA则是从产品的故障出发， 去推测零部件的故障原因。 2、FTA的展开方法 如前所述FTA是图式解析方法，在画FTA图（故障树分析图）时，须用特定 符号来表示。这些符号都有各自的特定意义，必须根据逻辑方式去区别使用。特 定符号分为现象符号和逻辑符号。 现象符号：用长方形表示故障；圆形表示“不能再分解的现象”，也就是 显示零件的故障原因；菱形表示未能展开的故障现象。 逻辑符号就是表示故障现象之间因果关系的符号，主要有“与”门和“或” 门等表示法。 产品故障 零部件故障 FTAFMEA FTA理论符号（基本点）理论符号（基本点） 符号符号名称名称含义含义 现象 EVENT 根据基本故障所引起的每个现象。 基本现象 BASIC EVENT 除此以外不能再展开的现象。 未能展开现象 UNDEVELOPEDEVENT 指情报不足、剖析技术不够所引致不 能再展开的现象。但是，进一步开展 工作后，再剖析时可能可以继续展开 。 “家”