整体设备效率(OEE)

1、整体设备效率（整体设备效率（OEE） 2010年10月11-15日 机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止 抚铝项目启动培训营 |McKinsey & Company1 目录目录 定义和效果定义和效果 计算方法 减少亏损 总结及要点 |McKinsey & Company2 目的目的 定义定义 显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援 业务目标的实现 OEE是3个百分比系数相乘得出的 可用性可用性 机器的运作时间与预定生产时间的比例 X 性能性能 机器在一定时期内的实际产出与预定/理论 产出的比例 X 质量质量 在一段时期，机器所生产的质量合格 产品与总产品数量的比例

2、 何谓设备整体效率（何谓设备整体效率（OEE）？）？ |McKinsey & Company3 OEE收益的收益的 增加会提高增加会提高 营运业绩营运业绩 初次检验合格率 退货 (废品、返工） 业绩指标业绩指标影响影响产生影响的原因产生影响的原因 通过自动化（Jidoka）增加 成品率 交货周期 客户按时交货 (交货数 量、质量和交货时间 及时准确) 可靠、快捷的生产率 闲置时间和废品率的减少可 以确保生产计划的按时执行 库存 生产率 资本支出 要降低废品率就必须减少在 制品（WIP） 由于闲置时间缩短，有更多 时间利用资源创造附加值 释出潜在产能 质量表现 交货表现 成本 OEE的提高会对业

3、务业绩产生极大影响的提高会对业务业绩产生极大影响 |McKinsey & Company4 目录目录 定义和效果 计算方法计算方法 减少亏损 总结及要点 |McKinsey & Company5 可用性可用性 性能性能 质量质量 净操作时间 运作时间 480 分钟 360 分钟 =0.75 OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100 OEE = 36% 总操作时间总操作时间 = 510 分钟分钟 A 净操作时间净操作时间 = 480 分钟分钟 B 运行时间运行时间 = 360 分钟分钟闲置损失 C 目标产出目标产出 = 1,080

4、 零件零件 D 实际产出实际产出 = 648 零件零件 瑕疵品损失 E 实际产出实际产出 = 648 零件零件 F 合格产品合格产品 = 518 零件零件 速度损失 目标产出 实际产出 1,080 parts 638 parts =0.60 实际产出 实际产出 废品 648 零件 648 130 零 件 =0.80 = = = = = OEE 计算方法计算方法 = |McKinsey & Company6 总时间可用时间计划闲置故障换模操作时间小 停机 速度 损失 运作时间废品有效时间 可用性损失性能损失质量损失 OEE 百分比 返工 实际实际OEE 的的51% 详细计算详细计算OEE的基本例

5、子的基本例子 不计名客户实例 |McKinsey & Company7 可用性 造成机器效能降低的六种损失造成机器效能降低的六种损失 废品 返工 可用性可用性 性能性能 质量质量 闲置闲置 损失损失 速度速度 损失损失 质量质量 损失损失 故障或停机 设置时间 (换模时间) 小停机 速度损失 |McKinsey & Company8 目录目录 定义和效果定义和效果 计算方法 减少亏损减少亏损 计划闲置时间计划闲置时间 换模换模 故障故障 小停机小停机 速度损失速度损失 废品废品 返工返工 总结及要点 |McKinsey & Company9 可用性损失性能损失质量损失 OEE 百分比 实际实际

6、OEE 的的51% 有必要减少计划停机 时间，从而提高可用 时间 总时间可用 时间 计划闲置故障换模操作时间 小停 机 速度 损失 运作 时间 废品有效时间返工 减少计划停机时间的损失减少计划停机时间的损失 不计名客户实例 |McKinsey & Company10 上午4点 下午3点 下午2点 下午1点 上午6点 上午7点试办维修轮班制试办维修轮班制 制定详细的人员和时间 计划 将各项活动排序 控制结果 计划实际未来状况 是否停机过早？ 维修初期未经计划或计 划不周详或缺乏纪律 因缺少组织而导致量产 时间往后延 因计划不充分而导致人 员彼此阻碍 工具不太适合 对对OEE的影响的影响 机器可用

7、时间延长 弹性提高 减少计划停机时间损失减少计划停机时间损失 (停机与保养停机与保养) 实例 设备运作中 维修时间 浪费时间 1 PMs = 预防性的维修活动 |McKinsey & Company11 可用性损失性能损失质量损失 OEE 百分比 实际实际OEE 的的51% 总时间可用 时间 计划闲置故障换模操作 时间 小停 机 速度 损失 运作 时间 废品有效时间返工 减少故障损失减少故障损失 不计名客户实例 |McKinsey & Company12 分析故障原因 计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善 行动的效果 执行应变措施，改善设备或设备运转的条件 找出问题根源，避免再次出现

8、类似故障 过去过去现在现在 改善行动改善行动对对OEE的影响的影响 故障次数减少使得机器可用时间提高 故障次数的可预测程度提高，从而可将 故障时间变为计划修理时间 （促使连续 无故障工作时间增加） 出现故障时，可能会将连续无故障工作 时间变为修理时间 调整维修时间的安排，以减少工作量 配电盘保险丝灼热 配电盘保险丝已烧坏 减少故障损失减少故障损失 1 PMs = 预防性的维修活动 |McKinsey & Company13 减少换模损失减少换模损失 OEE 百分比 实际实际OEE 的的51% 换模损失中包括 设备启动损失 可用性损失性能损失质量损失 总时间可用 时间 计划闲置故障换模操作 时间

9、 小停 机 速度 损失 运作 时间 废品有效时间返工 不计名客户实例减少换模损失减少换模损失 |McKinsey & Company14 ? 步骤步骤 1. 计算总换模时间 2. 确定内部和外部要采取的步骤 3. 将内部步骤转变为外部步骤，同时将外 部步骤挪到设置时间以外 4. 缩短内部步骤 5. 改善外部步骤 停机前停机前停机中停机中 6. 将新的设置程序标准化 机器重启后机器重启后 对对OEE的影响的影响 机器可用时间延长 弹性提高 同时可能会缩短周期时间 （如真空室） 减少换模损失的六个步骤减少换模损失的六个步骤 内部 外部 |McKinsey & Company15 总时间可用 时间

10、计划 停机时间 故障换模操作 时间 小停 机 速度 损失 运作 时间 有效时间 可用性损失性能损失质量损失 OEE 百分比 实际实际OEE 的的51% 废料返工 减少小停机损失减少小停机损失 不计名客户实例 |McKinsey & Company16 过去过去现在现在 改善行动改善行动对对OEE的影响的影响 追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业 绩落差问题 建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号） 利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生 利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设 备状况 尽可能提高设备效能 废料减少 必须减少对作业员的干预 生产暂时停机所需维护时间较

11、少 磨损的链轮齿会 导致机器运转中断 维护良好的链轮齿能够 保证链条和机器的顺畅运转 减少小停机损失减少小停机损失 |McKinsey & Company17 总时间可用 时间 计划 停机时间 故障换模操作 时间 小停 机 速度 损失 运作 时间 有效时间 可用性损失性能损失质量 OEE 百分比 实际实际OEE 的的51% 废料返工 减少速度损失减少速度损失 |McKinsey & Company18 过去过去现在现在 改善行动改善行动对对OEE的影响的影响 利用全部产能机器能以指定的速率运行 改善设备状况并进行更新 利用替代设备或维修策略防止预防性维护 活动（PMs）的速度下降 减少机器投入

12、的变动性 尽可能改善设备的性能 减少故障 有利于长期设备策略拥有设备的成本最 低 根据标准和目标监督业绩 马达清洁干净且装有空气滤芯 马达布满灰尘且没有过滤器 透过设备状况的改善来减少速度损失透过设备状况的改善来减少速度损失 |McKinsey & Company19 不计名客户实例 总时间可用 时间 计划 停机时间 故障换模操作 时间 小停 机 速度 损失 运作 时间 有效时间 可用性损失性能损失质量 OEE 百分比 实际实际OEE 的的51% 废料返工 减少废料损失减少废料损失 |McKinsey & Company20 定义与方法定义与方法举例举例对对OEE的影响的影响 主动检测是机 器

13、自动侦测可 能异常的能力 废料因为预防性 措施而减少了 （更换破损的工 具） 产品质量因为彻 底的检查而提高 了 设备故障减少 （可侦测到承轴 的损坏） 减少解决问题的 反应时间 状态检测状态检测 1 煞车皮厚度探测器煞车皮厚度探测器 2 气压感应器气压感应器 设备 空气供给 0 1 23 456 7 可接受的范围 3 时间量度限时 开关 自动 视觉 探测煞车皮 是否破损 透过主动检测减少废料损失透过主动检测减少废料损失 |McKinsey & Company21 不计名客户实例减少返工损失减少返工损失 总时间可用 时间 计划 停机时间 故障换模操作 时间 小停 机 速度 损失 运作 时间 有

14、效时间 可用性损失性能损失质量 OEE 百分比 实际实际OEE 的的51% 废料返工 |McKinsey & Company22 过去过去未来未来 改善行动改善行动对对OEE的影响的影响 利用解除根本问题的技巧避免损失 将降低返工和预防步骤纳入标准工作程 序 改善设备状况确保初次生产的成功率 机器运转时间增加促使实际收入提高 改善产品质量 减少作业员的工作 现在零件不会掉下来了零件易脱落，需要维修 减少返工损失减少返工损失 |McKinsey & Company23 目录目录 定义和效果 计算方法 减少亏损 总结及要点总结及要点 |McKinsey & Company24 OEE损失损失 可用性可用性 5SSMEDTPM标准工作标准工作 流程改善流程改善 性能监控性能监控 目标设备目标设备 改善情况改善情况 性能性能 质量质量 改善要素总结改善要素总结 低 高 换