纺丝操作理论学习培训课程

1、杭州舒美尔纤维有限公司 操作理论学习培训课程 p纺丝部门 投料岗位操作规程及注意事项 一、工作流程 v 原料拉至行车下核对使用原料和批号用电动葫芦吊起 清理干净外包装将原料用行车拉至料仓上打开上料 盖破开料包下口将所投的原料降到最低处打开上料 盖与下料盖之间的阀门料投完后将上料仓剩余的料用刷 子到下料仓清理原料包上剩余的原料投至料仓关上上 料盖与下料盖的阀门关闭上料盖整理好外包装袋及锡 箔袋整理清洁工作场地环境做好记录。 二、注意事项 v 1.投料员在投料前必须对每天切片批号和混料仓的线号认真核对。 事先必须弄清各线使用的切片规格。 v 2.人工加切片时，投料员必须将身上的异物（如钥匙、小刀、

2、硬币 等）放在一边或工作台存放，切不能在投料时带在身边，以免掉到 料仓，造成重大损失。 v 3.正确掌握电葫芦的使用方法。在吊起切片时，操作人员不得站在 滑轨和料包之下。发现电葫芦有异常时，必须先放下袋切片才能检 查电葫芦的性能，切不可强行使用有故障的电葫芦。 v 4.在料包起吊前必须对料包上的灰尘清理干净（用吸尘器或湿布块）。 由于粉尘混入切片可能危及挤压机运行的稳定性，所以倒切片之前应 彻底清洁加料斗盖板上及切片袋表面的粉尘，更不应有金属零件或切 片袋内衬锡箔片跌入料斗。 v 5.投料人员应定期巡查每线各料斗的料位情况，以免因切片引致挤压 机脱料起跳。脱料跳车为生产上重大责任事故。 v 6

3、.需要加料的生产线，应根据料仓的料位选择适当的时间倒料，最好 是当料仓的料位降至锥形底部时开始倒入切片。加完切片后，料仓料 位不得高于阀底进料管，并立即关闭料仓与加料斗之间的连接阀，以 防切片受潮。如果在加满料仓后。切片袋中尚剩余时，应立即将切片 袋封口，待料昂料位下降后才可倒入剩余切片。 v 7.为了防止工作失误，切片投入加料斗的前后，必须关闭下料阀门， 确认切片批号无误后，才放料打开阀门下料。 v 8.投料现场一定保持卫生干净，投完料后，投料平台、地板必须打扫 干净。 v 9.加完切片后，应及时记录各线所加的切片规格，数量和加切片的时 间。 v 10.操作工作必须对于料位、料仓、下料阀、加

4、料斗、行车等设备巡回 检查，并作生产记录。 v 11.上班时间不得离岗、串岗、睡岗、吸烟。门窗无允许情况下，禁止 打开等不良现象。 v 12.操作人员在当班过程中，碰到不能处理的事情，应及时向主管领导 汇报。 油剂调配岗位操作规程 1 、基本要求 v 油剂调配属于纺丝的重要工序，要求油剂调配操作工必须热爱这个 岗位，工作认真细致，责任心强。 2 、日常工作 v 2.1日常生产中所需纺丝油剂的调配供应和加弹油剂的输送供应。 v 2.2纯水机组的日常使用和管理，保障各段纯水的供应。 v 2.3原油和杀菌剂的规范使用和保管。 3、操作方法 v 3.1准备 v 3.1.1 在配制当日油剂前，应了解油剂

5、使用的批号和防腐剂的牌号。如 有工艺调整，应及时掌握情况。 v 3.1.2 在配制油剂前，应先查看配油槽，储油槽中油剂的存量和每日油 剂的使用量，掌握当日的配油量。 v 3.1.3 检查纯水生产存量和纯水机的状况，特别是产水浓水的流量和电 导率，请化验室提供纯水PH值的监控，以保证配制油剂的品质。 v 3.1.4 检查配油槽的进出阀门正确。开始打入纯水到液位计刻度，核算 出纯水量。 v 3.1.5 开启加热电源，将水温加热保持到40至45之间。同时开启 搅拌机。注意，纯水液面要高于搅拌机浆片，搅拌转速在30转/分钟 之间。避免产生水花 v 3.1.6 纯水打完后，倒入计量好的杀菌剂。 v 3.

6、1.7 根据纯水量、配制油剂浓度、原油的有效成分及时出使用原油 量。按如下公式计算： 原油使用量=纯水量*油剂浓度/原油有效成分-油剂浓度 v 3.1.8 原油抽取前，必须用不锈钢棒插入原油桶中，进行10分钟的搅 拌，或用打油泵插入到桶底进行10分钟的抽出打入混和，防止抽取分 层的油剂成分。 v 3.1.9 将原油称量后倒入计量槽，用泵打入配油槽。 v 3.1.10 配油槽继续搅拌2小时。之后关闭加热电源、搅拌机。将配好 的油剂打入储油槽。 v 3.1.11 不同牌号或不同批号的原油，禁止混和使用。原油进厂，要按 生产日期，先进先用，相近日期集中使用。 v 3.2 杀菌剂的使用： v 3.2.

7、1 防腐剂为油剂供应商指定的，2种牌号交替使用，每7天更换一 次，以防细菌产生抗药性。 v 3.2.2 加防腐剂用量，按配制油剂的总质量。春、秋、冬三季加入 500ppm；夏季加入600ppm，搅拌2小时左右。 v ppm指用量单位：百万分之一。 v 3.2.3 杀菌剂一般均有毒性和危险性。需要严格专人保管，控制使用。 v 3.3 加弹油剂的输送供应： v 3.3.1 在打入供应当日油剂前，应了解油剂使用的批号（加弹油剂中 已经含有防腐剂）。如有工艺调整，应及时掌握情况。 v 3.3.2 在打入油剂前，应先查看储油槽中油剂的存量和每日油剂的使 用量，掌握当日的打油量。 v 3.3.3 检查储油

8、槽和原油箱的进出阀门正确。开始打入原油到液位计 刻度。虽然有自动高低液位开关控制，但在打油时，人不能离开现场， 并要求上下查看，避免溢出。 v 3.3.4 完成后，清理现场和设备，关闭电源。 纺丝岗位操作规程及注意事项 v纺丝岗位是锦纶纺丝的重要关口，各位员工必须 树立“品质第一”的指导思想，在抓住生产稳定 同时率先抓好产品质量的稳定，真正做到“精心 操作、一丝不苟”。 一、纺丝操作步骤 v 1.1 认真检查丝路、油路，杜绝无油丝或少油丝。生产运转过程中 要分清丝、上好油、挂好导丝钩、关好纺丝窗，杜绝人为操作产生 的多孔、缺孔丝。 v 1.2 控制纺丝品质，确保纺丝机台清洁。认真落实周期更换组

9、件， 定期清理单体；认真执行周期铲板计划，侧吹风、油槽过滤网的清 洗，坚持定时检查上油系统，出油情况及油管有无汽泡、阻塞，油 剂泵运转是否正常，计量泵泵轴是否正常等。 v 1.3 更换组件时必须弄清该纺位所生产的品种、规格，所用组件的规格， 喷丝板的规格，组件所用预热炉号，组件进炉的时间；组件分解严格 按操作规程，禁止地面上摔打，更换组件的工具及时返回到指定摆放 位置，同时须在记录本上详细填写日期、原因。 v 1.4 飘丝锭位，组件泛浆锭位必须及时填写异常追踪单，准确、快速对 应相应纺、锭位号，不得有任何马虎和差错。 v 1.5 整束丝或单根丝未进入油嘴和导丝钩、油剂泵忘记开启或者误操作 计量

10、泵、油剂泵按钮等，必须填写质量异常单通卷绕由值班班长处理。 v 1.6 正常生产过程中不能在二分钟内同时停或开二个纺位，尽量避免停 泵，除特殊情况外(更换组件)，停泵时间不得超过1小时，视生产品种 有特殊要求的叧作说明。 v 1.7 在运转正常的情况下，应对铲板的铲刀进行修整，为下一次铲板 作好准备，每逢断头或周期铲板应及时清洁组件四周单体、油嘴、 导丝钩，查看是否有飘丝或组件漏浆现象，铲板时严格按操作要求 进行，做到优质低耗。 v 1.8 各生产报表应如实认真按要求填写，下班前应对现场做一次全面 清洁卫生，废丝重量应如实称重，不隐瞒，不私藏，拉至规定地点 堆放。 v 1.9 严格执行纺丝岗位

11、责任制和交接班制，发现异常情况及时报告班 长或车间主管领导，坚持品质工作高标准，严要求，规范操作行为， 严格执行工艺纪律和车间新品种开发指令。 v 1.10 自觉遵守公司的各项规章制度及安全生产条例，不得擅自更改 工艺条件及各种阀门。 2、纺丝工务必注意事项 v 2.1 如果不是重复多次飘丝，纺丝窗门不允许打开；检查纺位状况 或处理飘丝，打开、关闭纺丝窗门要动作轻缓。 v 2.2 不允许二人以上聚众闲聊，要加强巡回。 v 2.3 铲刀定期打磨及规范操作。 v 2.4 油嘴、导丝钩处理毛丝每班必须全面巡检清理2次。 v 2.5 更换组件必须确认组件规格并做好原始记录。更换后必须检查 板面和孔数。

12、 v 2.6 正常生产时，纺位断头或铲板，纺丝工按各自所辖车位负责， 不允许两人同时纺一位；一人在纺位处理时，另一位需加强巡回。 铲板及铲刀操作规程 v喷丝板板面的洁净程度，直接影响到纺丝的稳定性及丝 的品质，周期铲板能够保持喷丝板板面的洁净，而使生 产稳定。正确的纺丝铲板是提高产品品质的保证，保障 纺丝生产正常运转的重要环节，也是纺丝操作员工的最 基本操作技能，特对周期铲板制以下规定及要求： 一、铲板操作规程 1、铲板的规定 v 1.1 正常生产纺位周期铲板时间为48小时。原料及生产规格、工艺 要求特殊的车间另行规定。 v 1.2 断头纺位应及时铲板后投丝生产。连续多次断头锭位要仔细检 查板

13、面清洁和有无段续的注头情况。 v 1.3 当班检查如板面有脏污、弯头严重纺位应及时通知满卷拉断铲 板。 2、周期铲板的要求 v 2.1 铲板时间里必须将所规定的纺位铲板，不得遗留到下一班； （满卷切换或断头时将所纺位铲板） v 2.2 铲板时，先用照灯检查该锭位有无黑点污垢以及组件有无漏浆 等异常情况，清洁周围积聚的絮状单体。 v 2.3 铲板时，铲刀必须光滑、平整。 v 2.4 铲板时，雾化硅油严禁乱喷，稍喷硅油于铜刀刀口，单手持硅油， 距板面30cm，以45度轻喷硅油板面，注意不可使丝条翻上粘贴板面， 根据其纺位情况，对准喷丝板面适量喷。 v 2.5 铲板手法：单手持刀，以45度斜上向前推

14、铲，每铲一次后取下 铜刀刮净加粘的熔体，直至铲净整个板面。特别注意铲刀只可单向 向前，不可来回推位。 v 2.6 铲板纺位铲好板时，喷丝板表面及板孔周围必须干净。 v 2.7 铲好板面时，铲刀严禁乱扔乱放。 v 2.8 铲好板面时，升头完毕时，检查纺位的油架、导丝钩架及油嘴、 磁件必须干净。 v 2.9 生头丝后要检查一下丝条上油情况，正常后关闭纺丝窗，操作完 毕。 二、铲刀制作标准 v 1.先把厚3cm紫铜板裁剪成宽10mm25mm，长约70mm铜条。 v 2.选取任意一端，用榔头把铜条锤炼成坡状梯形，但锋口处厚度尽 量保持一致。 v 3.用粗磨石对已打制成形的铲刀进行初步研磨，磨坡面时，铲

15、刀一 定要放平，右手握住铲刀根部，左手轻压铲刀前端，作前后反复推 磨，这样使铲刀锋口两端处与中间的厚度保持一致和，否则铲刀就 出现两边薄中间厚的椭圆状。 v 4.粗磨锋口时，铲刀垂直于磨刀，两手握平，作平推状来回研磨， 磨毕后把铲刀垂直于锐面，沿锋口稍用力看是否摇晃，或者检查锋 口处于锐面完全吻合为止，禁止出现圆弧状。 v 5.正常后用油石按上述操作对铲刀再一次精修，使锋口处完全光洁 （无毛刺）为止。 泵板岗位操作规程 1 、基本要求 v 泵板属于纺丝的头道工序，要求泵板工必须热爱这个岗位，工作认真 细致，责任心强。 2 、日常工作 v 2.1 日常组件的组装；（周期、改纺、零用、备用组件的组

16、装） v 2.2 周期组件、品种改换组件的上机。 v 2.3 纺丝油剂的配制。 v 2.4 下机组件的分解、煅烧、清洗。 v 2.5 喷丝板的镜检。 v 2.6 纺丝计量泵、油剂泵的日常巡检、更换、维修。 3、纺丝组件的名称与组装工序 v 3.1 纺丝组件由：外壳、分配板、压沙板、压力块、金属沙、过滤网、 垫圈、沙杯、已检验的喷丝板（组件全体）等组成。 v 3.2 组件组装工序 v 3.2.1 组件组装确认装配方法，准备已清洗干净的纺丝组件外套、砂 杯、分配板、压砂板、压力块、金属砂、过滤网、垫圈及已检验的喷 丝板、装配专用工具等。 v 3.2.2 按工艺要求在砂杯内放入过滤网，在网片上放入压

17、紧铝圈，用 压力机（油压1.52.0MPa）把铝圈与网片压紧。 v 3.2.3 在砂杯内按工艺要求放入规定规格和数量的金属砂，注意上粗 下细分层分别放入。并用专用工具摊平。 v 3.2.4 在砂层顶部放一单层80目过滤网，再放入压砂板，然后用磁性 工具将分配板放入砂杯内。 v 3.2.5 装上碟形垫及压力块，砂杯组装完毕。用压缩空气把砂杯外部 吹干净待用。 v 3.2.6 将组件外套套在组件专用工具柱子外。 v 3.2.7 将喷丝板放在组件专用工具的柱子上，喷丝板面朝下。 v 3.2.8 在喷丝板上放密封垫片，在密封垫片上再放组装好的砂杯。 v 3.2.9 用手压住砂杯上面，将组件外套往上提，

18、同时保持组件外套上 的定位销与喷丝板上的定位孔对齐。 v 3.2.10 将组件从组装工具上取下，用卡簧钳将卡簧放入组件外套固定 住压力块。 v 3.2.11 在组件进料口放上进料密封垫片并做好喷丝板型号标记。整个 组件装配完毕 v 3.3 注意事项 v 3.3.1 所有组件备用件、组装件（过滤网等）需用压缩空气吹扫干净 才可装配； v 3.3.2 确认喷丝板型号，防止混装及装配错误； v 3.3.3 确认喷丝板、沙杯装配到位，防止压坏； v 3.3.4 下机后的组件及时进行分解、煅烧。 4、纺丝组件的预热 v 4.1 将装配好的纺丝组件用小车运送至相应的预热炉前，用专用工具 放入规定的炉层内，

19、原则上ABCD各条生产线所需的组件存放就近 预热炉中。 v 4.2 组件放入预热炉后，应将放入时间、组件规格（喷丝板直径、孔 数）、组件数量、使用线位等信息详细记录在各预热炉看板的记录表 内，特殊情况（如“试验组件”等）需另加说明或标注。 v 4.3 关闭炉门，接通电源，设定控制仪表温度为280300，打开风 机和加热开关，预热炉开始工作，同时注意检查设备运行是否正常 （如风机、加热、炉门等）。 v 4.4 预热好的纺丝组件上机使用时，应在纺丝组件更换记录表和 组件定期更换记录表上做好相应的记录。 v 4.5 组件在预热炉（已到温）中预热6小时以上方可上机。先进先用。 如预热炉在保温中停电降温

20、在重新开启升温，原预热组件要重新组装。 5 、真空清洗炉操作步骤 v 5.1 确认炉温在50以下，接通气源，利用气动阀将真空炉盖打开。将纺丝 工序更换下来并已热分解或未分解的纺丝组件分层叠放在净洗篮内，操作电 动葫芦将篮慢慢吊进炉里安放好。 v 5.2 用压缩空气令缸工作件关好上盖，把三个压紧螺栓钮紧，关闭气阀。 v 5.3 打开电气柜总电源开关，仪表开关，加热开关，把真空泵开关拔到“手 动”，检查真空度是否达到0.06以上，进水压力应该在0.1mpa以上，进水 量在160L/h左右。 v 5.4 真空泵从“手动”拔到“自动”，一次清洗煅烧程序开始，整个煅烧全过 程为11小时30分钟。煅烧过程

21、详细时间及在点： v 5.4.1 自动升温到280持温2个小时，让残浆自流到下收集罐。 v 5.4.2 自动升温煅烧到380，真空抽吸泵打开“自动”抽吸，持温68小时， 闷烧碳化过程。； v 5.4.3 升温到500， 煅烧2小时同时真空泵“自动”停止，进气阀“自动” 打开，补入空气明烧碳化。 v 5.4.4 清洗煅烧程序结束，待炉内温度冷却到200以下时打开炉盖，让其在 空气中自然冷却到50以下时，把净洗篮吊出待处理，打开废料收集罐将废 料倒掉真空炉自然降温至60左右。 6、真空炉清洗冷却后的纺丝组件的处理。 v 6.1 对未分解的纺丝组件进行分解，已分解的外套、砂杯、压力块、喷 丝板等按规

22、定分类放置在指定地点。 v 6.2 将取下的过滤网、垫圈、金属砂倒入规定的桶中。 v 6.3 检查未清洗干净的纺丝组件，应将该部件放入清洗炉内再进行清洗 处理。 v 6.4 工作完成后要做好现场清洁工作，并清理工具。 7、纺丝组件外套、砂杯等的打磨抛光： v 7.1 将外套、砂杯运到指定的打磨地点。 v 7.2 操作技术人员穿戴好相应的防护用品（手套、眼镜、面罩、围裙 等），利用专用的打磨设备对外套、砂杯的内外表面进行抛光处理。 v 7.3 将已抛光的外套、砂杯放到清洗槽内进行清洗，然后用压缩空气吹 干。 v 7.4 将已清洁的外套、砂杯等分类放置于存放柜内备用。 8、纺丝组件的超声波清洗 v

23、 8.1 将炼烧干净的喷丝板放入超声波清洗池中，固定安放在规格尺寸 的喷丝板定位板上，板面向上。 v 8.2 放入纯水，没过喷丝板10厘米，加入约7%浓度的金属清洗粉，加 热水温在50左右，超声波清洗。 v 8.3 清洗3小时后，换纯水清洗2小时后再换纯水清洗1小时，清洗干 净后用压缩空气吹干、运送到镜检室等待镜检。 v 8.4 组件小件分配板、沙杯清洗干净后用压缩空气吹干、备用。 v 8.5 组件壳体不用超声波清洗，直接煅烧干净由碱洗槽中清洗，冷却 后的用压缩空气吹干、备用。 9、碱水洗槽的使用： v 9.1 碱水洗槽的说明： v 9.1.1 碱洗槽分为碱槽和水洗槽二组，每组分为3个同样尺寸

24、的小槽。 注意碱槽内存放加热烧碱液为强腐蚀，操作要极为小心。 v 9.1.2 碱液槽为存放20%的烧碱溶液，使用时温度在80左右。水洗 槽为存放纯水，可分为1槽、2槽、3槽，使用时温度在70左右。注 意适当的液位，防止清洗篮浸入时碱液或热水溢出。 v 9.1.3 碱槽清洗主要目的是清除、剥离组件壳体或喷丝板上残留的铝屑。 水洗槽清洗的目的是清洗干净残留的碱液。 v 9.2 碱槽碱液的配置： v 9.2.1 准备劳防用品：工作服、工作帽、耐酸碱胶鞋、橡皮围裙、耐酸 碱乳胶手套、袖套、防护眼镜、口罩等。 v 9.2.2 准备工具：电子称、搅拌棒、盛碱容器、勺子等。 v 9.2.3 打开进水阀门使水

25、液位达到指定位置，统计出进水量。 v 9.2.4 戴好乳胶手套将计量好的烧碱缓慢的倒入碱槽中。 v 9.2.5 启动加热电源，加热碱水槽中水温至45，并用搅拌棒搅动使此充分 稀释均匀，浓度25%。 v 9.2.6 完成后，碱水槽升温至80待用。 v 9.3 碱水洗槽的使用步骤： v 9.3.1 将煅烧干净的壳体或喷丝板放入清洗篮中，注意固定分隔防止碰撞。 v 9.3.2 将篮小心放入碱洗槽或吊如碱洗槽，盖上上盖，碱液要没过清洗篮， 浸泡68小时。 v 9.3.3 碱洗完毕后，打开碱槽盖，用电动葫芦平稳地吊起清洗篮，在碱槽上 方停留约10分钟，使附着在物件和篮上的碱水尽可能的滴尽，然后移入水槽。

26、 v 9.3.4 换纯水槽1清洗2小时后再换纯水槽2清洗1小时，清洗干净后用压缩空 气吹干、等待备用。 v 9.3.5 清洗完毕后，关闭电源，检查水阀。做好现场清洁工作，并清理工具。 v 9.3.6 碱洗槽中溶液35次清洗后至发黑发粘后，应换下并清洗干净碱槽。 废碱液不能随意排放，要专门收集处理。 10、纺丝计量泵 v 10.1 正常工作时每7天巡检一次，发现异常情况及时处理。纺丝计量 泵由四种异常情况： v 10.1.1 计量不均； 处理方法：更换计量泵、清洗分解、检查、组装。 v 10.1.2 漏浆； 处理方法：处理底板干净、更换计量泵、计量泵底 板刮干净、待用。 v 10.1.3 卡死：

27、 处理方法：更换计量泵、清洗分解、检查、组装。 v 10.1.4 将军帽渗浆：处理方法：严重的渗浆，拔出泵轴头，检查磨损 情况，刮净渗浆，装好泵轴头。 v 10.2更换计量泵 v 10.2.1热泵更换形式：首先要对原泵进行24小时的吹压空冷却，确 定冷却后更换已预热好的计量泵（预热到280左右），更换时压空 继续吹冷。更换好2小时后热紧，盘动、开机。 v 10.2.2冷泵更换形式：首先要对原泵进行24小时的吹压空冷却，确 定冷却后更换同规格常温计量泵，更换时压空继续吹冷。待34小时 计量泵自转出浆或手盘动出浆后，热紧，盘动、开机。 v 10.3 下机的计量泵要及时进行煅烧、维修、备用。 v 1

28、0.4 计量泵泵座用140-180kg/cm的力矩紧固；计量泵安装后 用100-120kg/cm的力矩紧固；维修组装计量泵用60kg/cm的 力矩紧固。 v 10.5 计量泵底座、计量泵安装、计量泵组装螺栓在使用时都要 涂抹防卡剂，螺栓多次使用或退出时不顺畅的螺栓要及时更换。 11、纺丝油剂泵及小油箱的管理： v 11.1 正常工作时每7天巡检一次，发现异常情况及时处理。纺丝油剂 泵泵由四种异常情况： v 11.1.1 计量不均； 处理方法：更换油剂泵、清洗分解、检查、 组装。 v 11.1.2 快速接头漏油； 处理方法：更换快速接头、小油管重新切 口。 v 11.1.3 出油不畅： 处理方法

29、：检查有无油结块堵塞，小油管有 无折弯、破口。 v 11.1.4 轴端渗油： 处理方法：更换轴油封。 v 11.2 更换油剂泵 v 11.2.1 首先检查需更换的油剂泵规格，待该纺位断头或停纺时，停泵 更换。 v 11.2.2 更换时检查泵联轴器的磨损，联轴器螺栓要固定在轴平面上紧 固，泵与马达轴对中心，泵与支架四颗螺栓要紧固。 v 11.2.3 下机的油剂泵如不拆洗要及时用热水灌如盘动，打出泵内粘胶 物，吹干保存。 v 11.3纺丝小油箱的管理： v 11.3.1 正常情况下，每一小油箱每天旬回检查一次，检查油箱进出接 口有无渗油，阀门开启正确，浮球阀正常。 v 11.3.2 每一小油箱中两

30、片过滤网每天轮流拔出清洗一片，要用纯水 （注意不能用自来水，含菌）冲净，之后用压空吹干。 v 11.3.3 每天检查小油箱时发现液面泡沫、有黄色浮起牛奶皮状物，用 小滤片捞出。严重的要考虑油剂杀菌剂的更换或加大剂量。 v 11.3.4 每周或更换油剂时，小油箱要清理和箱底排放杂物结垢。 v 11.3.5 联系化验室定期检查细菌数，情况严重要彻底清洗。清洗使用 热水和双氧水。 卷绕岗位操作规程 v卷绕操作、生头挂丝及落丝工作内容： v卷绕挂丝由两人组成，机台上方操作员简称上手，卷 绕机操作人员简称下手，挂丝操作由上、下手人员同 步、协同完成。 1、上手操作步骤 v 1.1 清理GR罗拉上缠丝，检

31、查表面有无毛口，转动是否灵活，有无 松动，检查GR表面有无污垢积尘。 v 1.2 用毛刷及清水清洁罗拉、导丝钩、分丝棒及预网络器上油污， 用抹布再清洁GR罗拉及各导件，做到无油污、无飞花、无杂物。 v 1.3 检查各导件是否完好，有无松动，位置是否正确，网络有无松 动、堵塞情况。 v 1.4 接下手递上的吸枪，检查吸枪压力是否正常，枪头有无毛口、 有无漏气，气阀是否正常灵活。 v 1.5 将吸枪口放在甬道口下方20公分处，目视甬道口，及时将纺丝 投下的丝速吸住，大团丝束下，可从中间吸取。吸住后，吸枪吸力 调整适当，开启GR罗拉，进行分丝、挂丝动作。1.6丝束由吸枪吸 住后带往预网络器、分丝棒、分丝梳、GR1罗拉、GR2罗拉、