现浇箱梁施工技术及工艺方案

1、现浇箱梁施工技术及工艺方案 1、编制依据 杭州湾跨海大桥合同段施工图（现浇段上部结构） 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000） 杭州湾跨海大桥专用施工技术规范（2004年5月） 公路工程国内招标文件范本 杭州湾跨海大桥专项工程质量检验评定标准（2004年5月） 2、工程概况 2.1 地理位置 杭州湾大桥合同工程G01G08现浇段箱梁位于杭州湾跨海大桥南岸K81+435K81+815，全长380m。其中，G01、G02墩位于滩涂区，G03G08位于十塘内侧陆地区。 2.2 箱梁结构设计情况 杭州湾大桥合同工程G01G08现浇段箱梁由450m和50+80+50m两联连续梁组成，为左右幅双幅

2、桥结构。 2.2.1 50+80+50m联连续梁 50+80+50m联连续梁为跨十塘桥梁上部结构，为三跨变高度预应力混凝土连续梁。单幅桥采用单箱单室斜腹板截面，中间支点处梁高4.5m，跨中及边支处梁高3.2m；主梁桥面顶宽15.8m，底宽66.625m。主梁采用圆曲线变高，变高范围为中间支点附近左右各36.0m。主梁采用纵、横双向预应力体系。 2.2.2 450m联连续梁 450m联连续梁为50m跨等高度预应力混凝土连续梁，单幅桥采用单箱单室斜腹板截面，梁高3.2m；主梁桥面顶宽15.8m底宽6.625m。主梁采用纵、横双向预应力体系。 2.3 工程特点 本施工区段位于滩涂区与陆地区交界处，地

3、基顶层为亚砂土层，下层为淤泥质亚粘土，其承载力较差。 由于箱梁高度大(3.24.5m)、节段长(最长80m)，因此，一次性浇筑的混凝土数量大(最大约1020m3)，对设备的配套要求高。 由于该区段中的G04G06段为提梁站位置，并且为运梁车、架桥机的组装位置，必须要求其尽快完成，因此，该区段箱梁施工工期较紧，使得箱梁模板、支架和施工设备投入量大。 本施工段箱梁跨越十塘堤和进场道路，并且与栈桥和上桥道路相邻，车辆及人流较多，施工干挠较大。 2.4 主要工程数量 主要工程数量表 项 目 单位 50+80+50m连续梁 450m连续梁 合计 箱梁混凝土 C50 m3 4193.4 4601.6 87

4、95.0 预 应 力 钢 筋 j15.24 钢绞线 15-j15.24 t 53.8 54.0 107.8 12-j15.24 t 92.8 87.0 179.8 9-j15.24 t 2.2 2.6 4.8 7-j15.24 t 31.0 31.0 4-j15.24 t 42.8 47.8 90.6 合计 t 191.6 222.4 414.0 普通钢筋 级 8 t 5.0 5.5 10.5 10 t 5.0 5.5 10.5 级钢筋合计 t 10.0 11.0 21.0 级 12 t 125.8 157.6 283.4 16 t 432.6 469.2 901.8 20 t 81.2 66

5、.2 147.4 25 t 25.8 39.0 64.8 级钢筋合计 t 665.5 732.0 1397.5 锚具 圆锚15-15 套 128 80 208 圆锚15-12 套 312 368 680 圆锚15-9 套 56 64 120 圆锚15-7 套 100 100 扁锚15-4 套 1212 1348 2560 塑料波纹管 内径 90mm m 10019.6 9852.0 19871.6 内径 80mm m 211.8 211.8 内径 70mm m 4042.0 4042.0 内径 7-90mm m 8688.0 9644.0 18332.0 球型防腐支座 5000KN 个 8 8

6、 6000KN 个 8 8 12500KN 个 12 12 17500KN 个 8 8 3、施工部署 3.1 施工组织机构设置 为确保本单位工程“优质、安全、快速、高效”地完成，项目经理部专门成立一支管理队伍负责现场施工组织工作。同时，针对各分部、分项工程组建五个专业班组负责各项施工工作。具体组织机构设置情况如下： 机电班 3.2 主要机械设备(含模板)配备及进场计划 根据本区段箱梁的结构特点、施工环境及总工期的要求，我部拟投入箱梁施工的模板数量为： 450米联配置底模2120延长米(单幅桥)，计1590m2；侧模、内模260延长米(单幅桥)；端模2套。50+80+50联配置底模120延长米(

7、单幅桥)，计650m2；侧模、内模120延长米(单幅桥)；端模2套。 我部拟投入箱梁施工的主要机械设备见下表。 主要机械设备配备计划 序号 机械名称 规格型号 单位 数量 进 场 时 间 退 场 时 间 备 注 1 压路机 YZ16B 台 1 2004.10 2004.12 平整场地 2 混凝土搅拌站 HZT60,60m3/h 台 4 2004.5 2007.12 与制梁场共用 3 混凝土输送泵车 HBT80 台 4 2004.10 2007.2 4 布料杆 台 4 2004.10 2007.2 5 混凝土搅拌运输车 6 m3 辆 8 2004.5 2005.6 6 汽车起重机 QY25,25

8、t 台 2 2004.10 2005.6 7 压浆机 YYJ3(配水循环式真空泵) 台 2 2004.10 2005.6 8 轮式装载机 ZL50,3m3 台 1 2004.5 2005.6 9 张拉千斤顶 YCW250B 台 4 2004.10 2005.6 10 张拉千斤顶 YCW400 台 4 2004.10 2005.6 15束钢绞线 11 张拉千斤顶 YDC240Q 台 8 2004.10 2005.6 12 钢筋调直机 GJT4/14 台 1 2004.10 2005.6 13 钢筋切断机 GQ40 台 4 2004.10 2005.6 14 钢筋弯曲机 GW6/40B 台 4 2

9、004.10 2005.6 15 钢筋对焊机 UN1-100,100KVA 台 1 2004.10 2005.6 16 钢筋直螺纹机 25 台 1 2004.10 2005.6 17 插入式振动器 50，25 台 38 2004.10 2005.6 18 空压机 6 m3 台 1 2004.10 2005.6 19 真空泵 WSD-7.5 台 1 2004.10 2005.6 20 测量设备 徕卡PC702 台 1 2004.4 2005.6 21 试验设备 套 1 2004.5 2007.6 22 电力变压器 315KVA 台 1 2004.5 2005.6 23 柴油发电机组 GF500

10、台 1 2004.5 2005.6 24 直流电焊机 ZX5-400,34KVA 台 8 2004.5 2005.6 25 交流电焊机 BX1-400,29KVA 台 5 2004.5 2005.6 3.3 主要劳动力配备计划 根据总体施工进度安排和施工进度计划要求，拟组建支架工班、模型工班、钢筋工班、混凝土工班、预应力工班和机电工班共六个专业班组负责各道工序施工，并安排专业技术人员及质检人员全过程指导、管理。具体人员配置情况见下表： 劳动安排计划表 名 称 人数（人） 主要工作内容 备注 工程技术人员 4 技术指导及管理 专职质检员 3 工程质量检查及监督 支架工班 40 支架搭设、维护、保

11、养及支架 模型工班 40 关模、拆模及模型保养 不含制作人员 钢筋工班 60 钢筋制作及绑扎 混凝土工班 38 梁体混凝土的浇注及养护 预应力工班 40 钢绞线安装、定位，预应力张拉，波纹管压浆 机电工班 8 施工设备维修及保养，电源维护 3.4 主要材料配备计划及进场计划 根据施工进度及时组织符合质量标准的材料进场，做到计划进料、精心管料、合理用料。施工期间所需的主要材料见下表。 主要材料配备及进场计划 项 目 单 位 数量 计划进场时间、数量 10 11 12 01 02 03 04 05 箱梁混凝土 C50 m3 8795.0 700 1460 1857.5 1857.5 1460 14

12、60 钢绞线 15-j15.24 t 107.8 50 57.8 12-j15.24 t 179.8 80 99.8 9-j15.24 t 4.8 4.8 7-j15.24 t 31.0 15 16 4-j15.24 t 90.6 40 50.6 合计 t 414.0 189.8 224.2 普通钢筋 级 8 t 10.5 5 5.5 10 t 10.5 5 5.5 合计 t 21.0 10 11 级 12 t 283.4 120 163.4 16 t 901.8 400 501.8 20 t 147.4 70 77.4 25 t 64.8 30 34.8 合计 t 1397.5 620 77

13、7.5 锚具 圆锚15-15 套 208 120 88 圆锚15-12 套 680 300 380 圆锚15-9 套 120 60 60 圆锚15-7 套 100 40 60 偏锚15-4 套 2560 1300 1260 塑料 波纹管 内径 90mm m 19871.6 5000 5000 9871.6 内径 80mm m 211.8 100 111.8 内径 70mm m 4042.0 2000 2042 内径 7019mm m 18332.0 5000 5000 8332 球型 支座 5000KN 个 8 8 6000KN 个 8 8 12500KN 个 12 12 17500KN 个

14、8 8 塑料垫块 5cm 个 10000 5000 5000 3.5施工进度计划 3.5.1主要工程项目施工周期 450m、50+80+50m连续箱梁施工周期表（第一节段） 序号 工作内容 时间 （天） 35 40 45 50 55 60 梁体施工周期 60 1 地基基础处理 5 2 支架搭设 15 3 支架预压、拆除 15 4 侧模板安装 3 5 底板、腹板钢筋安装 4 6 底板、腹板钢绞线及波纹管 2 7 内模板安装 2.5 8 顶板钢筋安装 2 9 顶板钢绞线及波纹管安装 1.5 10 混凝土浇筑、养护 8 11 预应力张拉及压浆 2 450m连续箱梁施工周期表（第二、三、四节段） 序号

15、 任 务 名 称 工期 （天） 5 10 15 20 25 梁体施工周期 25 1 侧模板安装 3 2 底板、腹板钢筋安装 4 3 底板、腹板钢绞线及波纹管 2 4 内模模板安装 2.5 5 顶板钢筋安装 2 6 顶板钢绞线及波纹管 1.5 7 混凝土浇筑、养护 8 8 预应力张拉及压浆 2 注：支架搭设、底模板铺设和预压均在上一节段箱梁施工期间同步完成，冬季施工工期延长5天。 50+80+50m连续箱梁施工周期表（第二节段） 序号 任 务 名 称 工期 （天） 5 15 20 25 35 梁体施工周期 35 1 侧模板安装 5 2 底板、腹板钢筋安装 6 3 底板、腹板钢绞线及波纹管 4 4

16、 内模模板安装 3.5 5 顶板钢筋安装 3 6 顶板钢绞线及波纹管 3.5 7 混凝土浇筑、养护 8 8 预应力张拉及压浆 2 注：支架搭设、底模板铺设和预压均在上一节段箱梁施工期间同步完成，第三节段同第一节段，冬季施工工期延长5天。 3.5.2 施工进度计划 根据总体施工安排，G01G08现浇段箱梁施工按照2005年3月31日前达到提梁机组装条件和2005年7月1日达到开始架梁的两个阶段目标进行安排。计划于2004年10月25日开始箱梁施工，首先进行G04G05(含伸出段)间的支架地基处理、支架搭设及预压。2004年12月1日开始450m联左幅第一节段箱梁的钢筋绑扎、关模，2004年12月

17、20日完成第一节段箱梁混凝土浇筑，于2005年2月28日之前完成G04G06段现浇段箱梁施工，为提梁站及运梁车、架桥机拼装提供作业条件。2005年5月15日之前完成450m联箱梁、50+80+50m联现浇段箱梁施工，确保2005年7月1日之前开始架设第一孔箱梁的目标。普通一个箱梁节段施工周期25天（冬季30天）；50+80+50m第二节段较长，施工周期35天（冬季40天），具体时间见有关施工周期表(支架搭设及预压提前作业，不包含于施工周期中)。G01G08现浇段箱梁施工进度详细情况见G01G08现浇段箱梁施工进度横道图。 G01G08现浇箱梁施工进度横道图 项目名称 进度安排 2004.12

18、2005.01 2005.02 2005.03 2005.04 2005.05 2005.06 4 50 联 左 幅 第一节段 第二节段 第三节段 第四节段 右 幅 第一节段 第二节段 第三节段 第四节段 50 + 80 + 50 联 左 幅 第一节段 第二节段 第三节段 右 幅 第一节段 第二节段 第三节段 4、施工技术及工艺方案 4.1 总体施工方案 4.1.1 施工流向及施工顺序 根据杭州湾跨海大桥合同工程总体施工方案及施工进度要求，G01G08现浇段箱从G04号墩开始，按照G04G08和G04G01两个方向、四个工作面基本同时进行，具体施工流向和施工顺序见下框图和450m联和50+80

19、+50m联箱梁施工步骤图。 4.1.2 主要工程项目施工方案简述 本合同段现浇箱梁包括450m和50+80+50m共两联连续梁，均采用满堂支架现场浇筑施工方案。支架采用门式架搭设，其基础处理先在原有地面上填筑一层80100cm厚的石渣，碾压密实后再浇一层15cm厚的C15混凝土。模板系统尽可能考虑利用预制箱梁的模板系统(材料)。对于450m联箱梁，侧模、底模均考虑直接利用预制箱梁的侧模、底模；内模采用木模，其支撑系统采用钢管脚手架；端模采用木模。对于50+80+50m联箱梁，侧模考虑利用预制箱梁的侧模，但由于该段箱梁为变高度梁，外模桁架需进行加高；底模采用木模（竹胶板和枋木）；内模采用木模，支

20、撑系统采用钢管脚手架；端模采用木模。钢筋工程按常规施工，即在加工场集中制作、汽车运输至现场、汽车吊配合人工进行现场安装作业。预应力工程除管道压浆采用真空压浆工艺外均按常规施工，即在加工场集中制作、汽车运输至现场、汽车吊配合人工进行现场安装作业。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土罐车运至施工现场，混凝土泵车配合输送泵浇筑混凝土，插入式捣固器振捣；混凝土的养护采用淡水保湿养护。 4.2 支架设计方案及搭设、拆除施工工艺方案 G01G08现浇箱梁均采用支架法现浇施工，拟定的设计方案及施工方案如下： 4.2.1 门式支架设计方案(含地基处理方案) 门式支架宽度1m，对原地面碾压硬化处理后，拼装门式支架。

21、其具体方案如下： 基础处理 根据该区段地质情况和支架的承载力要求，地基处理方案为：在原地面填筑宕渣80100cm，压路机分层碾压密实后，然后满铺15cm厚C15混凝土作为支架基础。 门式支架 门式支架采用HR100型，每榀高1.9m，宽1.0m。其立杆底部和顶部分别安装可调节底托和顶托，底托直接支撑于混凝土面层上，顶托置于管顶，并配调节杆以调节底模标高。根据其在箱梁横断面的不同位置，450m采用纵向门架，底模下立杆横向间距为46.5cm和93cm，立杆纵向间距根据梁体荷载情况采用100cm，以适应底模和外模桁架的支撑需要；50+80+50m采用纵向门架，底模下立杆横向间距为25.5cm和93c

22、m，立杆纵向间距根据梁体荷载情况采用100cm。设计方案详见G01G08现浇段箱梁支架方案图。 4.2.2 跨十塘大堤支架设计方案(含地基处理方案) 基础处理 G03G02段现浇箱梁跨既有十塘堤，大堤斜坡用C15砼硬化成台阶状，台阶宽度约2m。 门式支架 支架搭设同4.2.1。 4.2.3 支架搭设、预压及拆除施工工艺方案 4.2.3.1 支架搭设 门式架搭设：待支架基础处理完毕后，便可开始支架搭设施工。支架搭设由专业施工队伍负责施工。搭设时从G04#墩开始向G08#墩方向搭设，第一次搭设至G06#墩，长120m。先搭设左半幅，再搭设右半幅支架。支架搭设前，先根据支架设计图，将每一根立杆的位置

23、放样到地面上，测出支架立杆位置处地面高程，然后计算出立杆的高度。根据立杆高度值选择门架数量，并运用调节杆和顶、底托调节高程。支架加固采用普通48mm钢管，按照每榀支架均有连接方式布置横杆和斜撑。 4.2.3.2 支架预压方案(含反拱度及预留沉落量设置) 为消除支架系统非弹性变形和弹性变化值，确保梁体的线形美观，门式支架搭设完成后，梁体施工前必须对支架进行预压。 支架预压必须整梁段(跨入下一梁段至少10m)同时进行，用砂袋等载预压。根据沉降计算结果和工期要求，预压时间定为710天。砂袋在地面上装袋，并制作吊装砂袋的钢筋笼；砂袋用16t吊车吊上支架后，人工按照梁体荷载的分布堆码整齐，堆载方案见G0

24、1G08现浇段箱梁支架预压方案图。预压过程中，在支架顶和基础上设置观测点，观测支架的变形和地基的沉降量，并与理论计算值对比，进行总结。支架预压按照梁体的施工顺序单幅逐节段推进进行。 支架卸载前后的顶面高差作为支架（包括地基）的弹性变形，底模板标高将综合考虑预应力张拉反拱度及支架弹性变形（预留沉落量）进行调整。并对已施工完的节段的梁底线形变化进行分析总结，找出变化规律，指导施工，确保梁体线形美观。 4.2.3.3 支架拆除施工 梁体张拉压浆完毕后，及时拆除支架。拆除时先移开支架上的模板及其他重物。支架拆除顺序为：纵向从跨中向两端，横向左右对称，先上层后下层，“先装后拆，后装先拆”的原则进行。拆除

25、的门架堆码整齐，经检查整修后及时转移到下一个工作面使用。 4.2.4 主要机械设备配备及进场时间安排 箱梁施工支架所需设备包括地基基础处理、支架、型钢运输及吊装的设备。支架现场搭设施工时只需配备小型运输车及必要工具即可。 主要机械设备配备及进场时间安排表 序号 工具名称 型号 单位 数量 进场时间 1 推土机 台 1 2004-10-25 2 压路机 台 1 2004-10-25 3 运输车 58t 辆 2 2004-10-25 4 搬手 把 30 2004-10-30 5 汽车吊 16t 台 1 2004-10-30 6 混凝土面层施工设备 套 1 2004-10-25 4.2.5 主要劳动

26、力配备及进场时间安排 为确保工程质量及进度，需配专业架子工人30人，辅助工人10人。拟计划于2004年10月30日前进场。 4.2.6 主要材料配备及进场时间安排 根据进度计划，梁体施工需开设4个工作面，拟计划租用支架满足480m搭设需要，约2.2万榀1.7x1.0m门式架。2004年11月份进场0.6万榀，12月份进场1.0万榀，2005年1月进料0.6万榀。 4.3 模板设计方案及安装、拆除施工工艺方案 根据本合同工程总体施工安排，G01G08现浇段箱梁的模板系统尽可能考虑利用预制箱梁的模板系统(材料)。箱梁模板包括侧模、底模、内模和端模四个部分，其中，450m底模、外模采用预制梁模板，端

27、模、内模均采用木模；50+80+50m外模采用钢模，底模采用木模（竹胶板和枋木），端模、内模均采用木模。模板设计均以刚度控制为主，同时确保有足够的强度及稳定性，以便模板在倒用、运输过程中不发生大的变形，钢模板结构表面外露的模板挠度不应超过模板构件跨度的1/400；结构表面隐蔽的模板挠度不应大于模板构件跨度的1/250。钢模板的面板变形不应大于1.5mm。现将其设计方案及安装、拆除施工工艺方案简述如下： 4.3.1 底模设计方案 底模系统由横向主梁、纵向分配次梁和面板组成，4x50m联材料均为50m预制箱梁的底模系统的材料，即横向主梁为16号槽钢，长度7.3m，其直接支撑在支架顶托上，纵向间距1

28、.0m；纵向分配次梁为14号槽钢，长度4m，其直接支撑在横向主梁上，横向间距0.350.55m；面板采用10mm厚的冷轧钢板分节加工而成。为固定外模桁架，拟在横向主梁上适当位置设置挡板，以便通过打铁楔将外模紧紧地靠住底模。底模系统的详细设计情况见G01G08现浇段箱梁模板方案图。底模板的预拱度和预留沉落量值将根据设计单位提供的基本数据和支架的弹性变形值进行设置。 50+80+50m模板材料采用木模板，面板用1222441.5cm竹胶板；纵、横向分配梁采用1416cm枋木。 4.3.2 外侧模设计方案 对于450m联箱梁，外侧模考虑直接利用预制箱梁的外侧模，外侧模板由外侧模桁架、面板和滑道组成，

29、模板面板采用8mm厚的A3钢板，纵肋腹板采用12#工钢、翼板采用10#工钢，龙骨桁架采用16#工钢和14#槽钢组合而成。外模桁架靠腹板侧直接支撑于底模横担上，用楔子固定在底模上，外侧模的底横杆直接支撑在纵向钢轨上，用顶托调整高度。 但对于50+80+50m联箱梁，但由于该段箱梁为变高度梁(底宽相应变化)，外模进行加高，外模包底模。外侧模系统的详细设计情况见G01G08现浇段箱梁模板方案图。 4.3.3 内模设计方案 450m联和50+80+50m联箱梁内模采用木模，竹胶板做面板，枋木做加劲肋，其支撑系统采用钢管脚手架。内模系统的详细设计情况见G01G08现浇段箱梁模板方案图。 4.3.4 端模

30、设计方案 端模采用木模，从端部贴紧外侧模板和内模板，并（利用外模桁架和底模支架）搭设钢管脚手架进行加固。 4.3.5 主要机械设备配备及进场时间安排 由于现浇箱梁的模板系统基本上采用50m预制箱梁的模板(或材料)，除木模板加工外，其它设备此不再配置，从加工场至施工现场的模板运输以及施工现场内的垂直运输将配置58t汽车2台、1625t汽车吊2台进行，计划2004年10月30日左右进场并投入使用。模板的现场安装和拆除还将配置部分小型设备，如链条葫芦等。 4.3.6 主要劳动力配备及进场时间安排 钢模型制作由专业生产厂家到施工现场加工，拟配置85人，人员已于2004年8月进场；模型安装、拆除和整修，

31、拟配置40人，人员预计于2004年10月20日左右进场。木模板加工、安装及拆除拟配置20人，人员预计于2004年11月份进场。 4.3.7 主要材料配备及进场时间安排 箱梁模板涉及的材料较多，包括多种型钢、竹胶板和枋木等，进场的时间将根据总体施工安排分批进场。钢模板材料于2004年11月底前进场完毕，并且基本加工完，竹胶板和枋木2004年11初进场。 4.3.8 模板加工、安装及拆除施工工艺方案 4.3.8.1 模板的加工、安装 安装前检查：先检查模型面板是否平整、光洁、有无凹凸不平，并清除模板上的灰碴和端模管道孔内的杂物；检查桁架及模板焊缝，对开裂破损及时补焊、整修；检查吊装模型使用的吊具、

32、穿销、钢丝绳是否安全、齐备；检查模型安装前所需的各类联结件、紧固件是否齐全。 底模安装：当支架搭设完成后即可安装底模。将底模分段制作，吊装到支架上指定部位，按照预留拱度和沉落量调节标高，将底模固定。安装要求底模中线与设计中线重合。底模支座板位置处，必须保证平整度、横向尺寸和四个支座板相对高差符合规定要求。均匀涂刷脱模剂。木模板先安装完横、纵向枋木，调整好标高后再铺面板（竹胶板）。 侧模安装：外侧模在模型加工房分节段加工成型，运输至施工现场，吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶托调整好侧模垂直度，并与端模联结好。侧模下缘与底模接缝密贴，用铁楔子锁紧，避免漏浆。侧模安装完，用螺栓连接稳固，并上好

33、全部拉杆。调整其它紧固件，检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等。均匀涂刷脱模剂。 内模安装：内模安排在加工场分节制作后运输至施工现场，再利用25t吊车吊装入模，进行拼装。内模拼成整体后，检查各部位尺寸，用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。均匀托刷脱模剂，用钢管脚手架支撑加固。 端模安装：端模安装时要保证端模中线和底模中线重合以及保证梁体高度和设计垂直度。将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位，安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。端模用钢管脚手架进行加固。 4.3.8.2 模板拆除 外侧和内侧模板拆除在梁体混凝土强度达到设计值的75%后进行，端模应安排在混凝土强度大于2.5M

34、pa后尽快拆除；底模板则必须根据箱梁节段划分情况确定，其拆除时的混凝土强度应大于设计值的85%，且张拉完毕后。因此，模板拆除的基本顺序为：拆端模拆内模拆外模拆底模。拆模时梁体混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15，气温急剧变化时不脱模，脱模时不损坏混凝土表面及棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，整修后备用。 端模拆除：小型机械配合人工拆除端模。 内模拆除：人工拆除钢管脚手架，拆除模板。 侧模拆除：箱梁外侧模拆除按纵移方案考虑，即先松掉锁紧侧模和底模的铁楔子，然后调节支架顶托，使侧模脱离底模和梁体，沿滑道（钢轨）分节纵向将侧模滑移至指定位置。 底模拆除：梁体

35、预应力张拉后，松掉支架的顶托，脱离梁体，移出底模。 4.4 钢筋工程施工方案 G01G08现浇箱梁有热轧带肋钢筋(12、16、20、25)和光圆钢筋(8、10)两种，数量分别为22t和1403t，单节段箱梁钢筋最大数量约120t。热轧带肋钢筋均为20MnSi钢，光圆钢筋为A3钢。 4.4.1 钢筋加工、运输及现场安装施工工艺方案 4.4.1.1 钢筋加工工艺方案 根据总体施工方案，箱梁钢筋均安排在现浇段钢筋加工场集中加工。梁体钢筋中的12、16、20的螺纹钢的接头采用“闪光预热闪光”对焊的焊接工艺，25螺纹钢的接头采用机械连接(直螺纹套筒)。 4.4.1.2 钢筋运输施工工艺方案 钢筋加工成半

36、成品后，按编号及安装顺序由汽车运至梁体节段旁，再采用16t或25t汽车吊吊至支架上,人工进行安装。对于长度大于25m的钢筋，在现浇段钢筋加工房加工，人工搬运至梁体节段旁，再用汽车吊吊至支架上进行安装。 4.4.1.3 钢筋现场安装施工工艺方案 箱梁钢筋安装按照放样（在底模上作标记）底部纵向筋箍筋和镫筋(含定位网片)腹板纵向筋安装波纹管端部加强钢筋安装内模顶板纵向筋顶部横向筋的顺序进行。钢筋安装前应按设计位置做好样杆尺和标度尺。钢筋两端及转角处的交叉点均应用铁丝绑扎结实。箍筋接头交错布置，封闭口两端绑扎牢固。绑扎采用0.71.0mm铁丝，按逐点改变绕线方向（即八字形）交错扎结牢固。绑扎用的铁丝要

37、向里弯，不得伸入保护层内。为保证钢筋混凝土保护层厚度，在钢筋与底模、侧模之间，按设计的保护层厚度安装塑料垫块。 4.4.2 主要机械设备配备及进场时间安排 主要机械设备配备及进场时间安排表 序号 机械名称 型号规格 单位 数量 进场时间 备注 1 钢筋调直机 GJT4/14 台 1 2004.10 2 钢筋切断机 GQ40 台 4 2004.10 3 钢筋弯曲机 GW6/40B 台 4 2004.10 4 钢筋对焊机 UN1-100,100KVA 台 1 2004.10 5 钢筋直螺纹机 25 台 1 2004.10 6 平板车 辆 1 2004.10 7 汽车吊 25t 辆 1 2004.1

38、0 4.4.3 主要劳动力配备及进场时间安排 主要劳动力配备及进场时间安排表 序号 钢筋工程分工 人数 进场时间 备注 1 钢筋加工 20 2004.10 2 钢筋运输 10 2004.10 3 钢筋帮扎 30 2004.10 合计 60人 4.4.4 主要材料配备及进场时间安排 主要材料配备及进场时间安排表 项 目 单位 合计 2004年 2005年 10 11 12 1 2 3 4 普通钢筋 级 8 t 11 5 6 10 t 11 5 6 级 12 t 285 45 40 40 40 40 40 40 16 t 902 130 130 130 130 130 130 122 20 t 1

39、50 30 20 20 20 20 20 20 25 t 66 10 10 10 10 10 10 6 4.5 混凝土工程施工方案 G01G08现浇段箱梁采用C50海工耐久混凝土，混凝土总量为8795m3，单节段箱梁混凝土最大数量约700m3。 4.5.1 箱梁混凝土施工方案 为保证梁体线形美观，缩短工期，现浇箱梁混凝土施工采用一次整体浇筑成型施工方案。 根据本合同段箱梁节段划分及桥梁纵坡设计情况，本合同箱梁混凝土浇筑原则上按照斜向分段、水平分层进行。其中，从G04G08施工方向，每个节段箱梁混凝土浇筑均从两端向中间推进；在横断面上，先浇筑腹板与底板相邻的倒角部分，再浇筑底板部分，然后再对称浇

40、筑腹板剩余部分，最后按从翼板两侧向中心的顺序浇筑顶板混凝土。从G04G01施工方向，箱梁为变高度梁，再加上桥梁纵坡的影响，每个节段箱梁混凝土浇筑顺序按G01G08现浇段箱梁浇筑顺序图进行；在横断面上，浇筑顺序与从G04G08施工方向相同。具体情况见下图。 混凝土浇筑顺序：A区B区C区 4.5.2 混凝土拌制、运输方案 箱梁混凝土在制梁场拌和站(4台HZN60)集中搅拌，拌和站生产能力至少8090m3/h；配置8台6m3混凝土罐车负责将混凝土运输至施工现场，输送泵（配布料杆）送入模板。 4.5.3 混凝土现场浇筑方案 4.5.3.1 节段箱梁混凝土浇筑顺序 箱梁混凝土浇筑原则上按照“斜向分段、水

41、平分层”的原则进行，除50+80+50m变高度梁的G02和G03墩顶节段箱梁按照从中间(墩顶)向两端方向的顺序进行浇筑外，其余节段箱梁按照从两端向中间的顺序进行。各节段箱梁混凝土浇筑时的顺序见G01G08现浇段箱梁浇筑顺序图。 4.5.3.2 箱梁混凝土捣固方法 根据梁体设计特点，底板、顶板采用50插入捣固器捣固，横隔板等钢筋较密处，采用25插入式捣固器进行捣固。 4.5.4 主要机械设备配备及进场时间安排 主要机械设备配备及进场时间表 序 号 名 称 规 格 型 号 单 位 数 量 进 场 时 间 1 混凝土拌和站 HZN60 台 4 2004.10.20 2 混凝土泵车 HBT80（配布料

42、杆） 台 3 2004.12.9 3 混凝土运输罐车 6.0m3 辆 8 2004.12.9 4 插入式振捣器 50 台 30 2004.12.9 5 插入式振捣器 25 台 8 2004.12.9 4.5.5 主要劳动配备及进场时间安排 主要劳动配备及进场时间表 工 种 捣固工 泵车操作人员 养护工人 机修工人 人 数 30 4 2 2 进场时间 2004.12.5 2004.12.9 2004.12.5 2004.11.1 4.5.6 主要材料配备及进场时间安排 主要材料配备及进场时间表 序 号 材料名称 单 位 总数量 进场数量及时间 12 01 02 03 04 05 1 闽 江砂 t

43、 5954.1 473.9 988.4 1257.5 1257.5 988.4 988.4 2 北仑碎石 t 9911.9 788.9 1645.4 2093.4 2093.4 1645.4 1645.4 3 三狮水泥 t 2110.8 168 350.4 445.8 445.8 350.4 350.4 4 矿粉 t 1477.6 117.6 245.3 312.1 312.1 245.3 245.3 5 粉煤灰 kg 632.8 50.4 105 133.7 133.7 105 105 6 塑料垫块 个 10000 5000 5000 7 军用棉被 M2 900 400 8 塑料水管 m 1

44、00 4.5.7 混凝土养护方案 待混凝土终凝后，梁体顶板及时覆盖棉被洒水养护。底板、腹板直接洒水养护，养护用水采用淡水。 4.6 预应力工程施工方案 G01G08现浇箱梁采用纵横双向预应力体系，其中，横向预应力体系采用钢绞线束，顺桥向间距60cm，一束4j15，扁锚锚固，两端交错张拉。纵向预应力体系采用15j15.24和12j15.24和7j15.24，横隔梁预应力钢束为9j15.24。预应力成孔采用预埋塑料波纹管，根据预应力束的直径，纵向预应力管道选用100mm(内径)和90mm(内径)波纹管成孔，塑料管直径7080mm，横向预应力管道采用内尺寸70mm19mm的扁波纹管。 4.6.1 预

45、应力管道加工、运输及现场安装施工工艺方案 4.6.1.1 预应力管道加工、运输 本合同段箱梁预应力管道均采用塑料波纹管，按截面形状分为圆形和扁形两种。塑料波纹管全部由专业生产厂家生产，火车或汽车运输至工地。工地加工集中安排在加工场进行，加工好后按设计编号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，汽车运至待施工梁段旁，16t汽车吊车吊至支架上，人工现场安装。 4.6.1.2 预应力管道安装与定位 波纹管的接长连接，采用带有观察管的塑料结构连接器连接。波纹管与锚垫板的连接，用同种材料同种规格连接头连接，连接后用密封胶封口。波纹管与排气管的连接，在波纹管上热熔排气孔，然后用同一材料弧型排气接头连接，用密封胶缠

46、绕密封。塑料波纹管在布管前，按设计规定的管道坐标进行放样，即波纹管的纵向坐标、横向坐标及高度坐标（采用三维控制其坐标），并用定位网钢筋控制张拉管道的各点坐标。定位网在钢束直线段间距为50，弯曲段为10，与主梁钢筋焊牢。当主筋绑扎完毕后，将波纹管按设计位置穿入并检查调整。 4.6.2 预应力钢绞线加工、运输及现场安装施工工艺方案 预应力钢绞线加工集中在加工场内进行，其下料长度为：理论长度=孔道长度+锚板厚度+千斤顶工作长度，采用直径30cm的砂轮切割机作为下料工具。钢绞线编束时，每11.5m用铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的钢绞线钢束，编号挂牌存放。钢绞线制作好后，由人工抬运至待施工梁段桥下，然后利

47、用16t汽车吊进行垂直运输，并配合人工将钢绞线对号穿入波纹管内。穿束前应检查每束钢丝的根数，确认无误后方可用卷扬机或人工牵引穿束。 4.6.3 预应力钢绞线张拉施工工艺方案 4.6.3.1 预应力张拉设备 预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW400、YCW250B千斤顶进行纵向束张拉，YDC240Q千斤顶进行横向张拉. 张拉油表不低于1.5级。千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校正，其校正系数不大于1.05。 4.6.3.2 预应力张拉工艺 张拉施工在梁体混凝土强度达到设计强度的85%以上后进行，张拉采用张拉力和钢束伸长量双控，以张拉力位为主，用钢束伸长量进行校核，钢束张拉伸长量不大于

48、设计伸长量的6%。张拉按设计顺序进行，先纵向后横向，纵向钢束左右对称进行张拉(两端张拉还要遵循两端同步原则)，横向钢束按照均衡对称、交错张拉的原则进行。其张拉程序如下：00.1k(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)k(测伸长值、测工具锚夹片外露、静停2分钟)补油至k锚固，回油到0(测总回缩量、工作锚夹片外露量)。 4.6.4 预应力管道真空压浆施工工艺方案 预应力管道真空压浆是后张法预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其基本原理是：在孔道的一端采用真空泵对预应力孔道进行抽真空，使之产生-0.1MPa左右的真空度，然后用压浆泵将水泥浆从孔道的另一端压入，直至充满整条孔道，并加以0.7MPa的正压力

49、，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。 4.6.4.1 压浆设备 预应力管道真空压浆设备主要有：UBL3螺旋式灌浆泵、SZ-2水循环式真空泵、QSL-20空气滤清器及配件、砂浆搅拌机、储浆罐、DN20控制阀。各种设备按下图相互连接。 真空压浆施工设备连接示意图 4.6.4.2 压浆程序及施工工艺 预应力管道真空压浆施工时，由具有此类工作经验的专业技术人员现场进行指导，并制定工艺细则据以实施。 张拉施工完成后，用清水冲洗孔道，用高压风把孔道吹干。将孔道排气孔、泌水孔密封好，然后进行封锚。封锚采用保护罩封锚或无收缩水泥砂浆封锚。 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆孔道畅通，确保浆体能顺利灌入。 确定

50、孔道的抽真空端及灌浆端。安装各引出管、球阀及接头，并检查其功能确保正常使用。 启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm2.5mm过滤网，以防杂物堵管。 启动真空泵，使真空度达到-0.06MPa-0.1MPa，并保持稳定。 启动灌浆泵，待输出的浆体浓度达到所要求的浓度时，将灌浆管接到灌浆端的引出管上，开始灌浆。压浆按先下后上的顺序，由一端以0.7Mpa的恒压力向另一端压送水泥浆。 在灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 待浆体经过抽真空端的空气滤清器时，关闭空气滤清器前的阀门，稍后再打开排气阀。观察排气

51、端的出浆情况，当水泥顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端的所有阀。 灌浆继续工作，并且在0.7MPa的压力下持压2分钟。 关闭灌浆泵及灌浆阀门，完成灌浆。将外接管路、附件进行拆卸，并清洗空气滤清器及阀。 对当日完成灌浆后的设备必须进行清洗，防止水泥浆在设备内凝固。 4.6.4.3 封锚及封端 预应力管道真空压浆之后及时对张拉槽和锯齿块进行封锚，封锚混凝土标号不低于C50。先将梁端凿毛，并将承压板表面的粘浆和锚具外部的灰浆铲除干净，对锚具进行防锈处理，同时检查确认无漏压的管道后，设置钢筋网浇筑加膨胀剂的C50混凝土。封端混凝土表面与梁体端面平齐，严格控制浇筑封端后的梁体长度。 4.6

52、.5 主要机械设备配备及进场时间安排 机械设备配备及进场时间安排表 序号 机械名称 型号规格 单位 数量 进场时间 备注 1 张拉千斤顶 YCW250B 台 2 2004.11 2 张拉千斤顶 YDC240Q 台 4 2004.11 3 张拉千斤顶 YCW400 台 2 2004.11 4 液压泵站 ZB4-500 台 8 2004.11 5 螺旋式灌浆泵 UBL3 台 2 2004.11 6 真空泵 SZ-2 台 2 2004.11 7 空气滤清器及配件 QSL-20 套 2 2004.11 8 砂浆搅拌机 台 2 2004.11 9 储浆罐 个 2 2004.11 10 控制阀 DN20

53、8 2004.11 11 塑料焊接机 PHJ 台 2 2004.11 12 压花机 台 1 2004.11 13 汽车吊 16-25t 台 1 2004.11 4.6.6 主要劳动力配备及进场时间安排 主要劳动力配备及进场时间安排表 序号 张拉压浆 人数 进场时间 备注 1 张拉工 12 2004.11 2 制作安装人员 20 2004.11 3 压浆人员 8 2004.11 合计 40人 4.6.7 主要材料配备及进场时间安排 主要材料配备及进场时间安排表 项 目 单位 合计 2004年 2005年 10 11 12 1 2 3 4 预应力钢绞线 15-j15.24 t 107.8 17.8

54、 15 15 15 15 15 15 12-j15.24 t 179.8 26 26 26 26 26 26 23.8 9-j15.24 t 4.8 4.8 7-j15.24 t 31 20 11 4-j15.24 t 90.6 30 30 30.6 j15.24合计 t 414 60 60 60 60 60 60 54 锚具 圆锚15-15 套 208 32 176 圆锚15-12 套 680 88 592 圆锚15-9 套 120 24 96 圆锚15-7 套 100 40 60 偏锚15-4 套 2560 400 400 400 400 400 400 160 塑料波纹管 内径 90mm

55、 m 19872 2800 2800 2800 2800 2800 2936 2936 内径 80mm m 211.8 211.8 内径 70mm m 4050 600 600 600 600 600 525 525 内径 7019mm m 18332 2600 2600 2600 2600 2600 2600 2732 4.7 交通疏解方案 由于G01G08现浇段箱梁位于栈桥入海口，G02G03跨跨越十塘大堤，G07G08跨跨越既有通道，该处车流量大。因此，箱梁施工支架搭设后，将影响部分车辆同行，特别是大堤防洪车辆。为了不影响交通，拟计划对通道进行改移： G07G08之间跨越既有道路通道，施

56、工期间道路封闭，将便道改至G08G09之间，保证满足施工车辆通行。 G02G03跨跨越十塘大堤通道，施工期间通道封闭，在钢筋棚处修筑施工便道接十塘大堤，既可满足施工需要，同时大堤上车辆可经钢筋棚、G08G09便道绕行。 在各通道口设置导向和防撞设施，避免对施工造成不利影响。箱梁施工期间的通道设置的具体情况见图：G01G08现浇段交通疏解方案图。 5、工程质量保证措施 5.1 质量目标 不发生重大、恶性质量事故，工程主体质量优良。 分项工程合格率100%，分项工程质量评分值不低于90分。 分部工程合格率100%，分部工程优良率95%以上。 5.2 工程质量保证措施 根据质量目标、项目部制定出以下

57、质量制度及措施，以保证质量达到业主要求。 5.2.1 质量控制程序 项目部派1名专职质检工程师专管现浇梁质量，工程部也要加强质量控制，重点抓好支架、模型、钢筋、混凝土、预应力的质量检查及监督工作，在施工过程中每道工序按照“工班自检工程部复检质检工程师专检”的程序进行检查。为了实现梁体质量优良的目标，将主要从以下几个方面进行重点控制： 5.2.2 质量管理制度 实行以项目总工程师为主的项目部技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。健全各项制度，并层层落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们坚持贯

58、彻执行以下八项制度： 质量责任挂牌制度 质量定期检查制度 质量评定奖罚制度 工程测量复测制度 隐蔽工程检查签字制度 工序交接签证制度 重点工序把关制度 验工质量签证制度 5.2.3 质量教育 开展QC小组及创优质样板工程活动，让广大管理人员积极参与，确保工程质量得到有效控制。 在施工前，组织有关人员认真学习施工图及相关技术规范；学习经监理、业主批准后的现浇段梁体施工方案及工艺，并认真进行技术交底，确保在施工管理中正确执行技术要求，提高工程质量。 每到工序开工前对工人进行工艺交底，加强培训，增强职工的质量教育 5.2.4 质量奖罚措施 在工程施工过程中实行工程质量包保责任制，制定严格的质量奖罚措

59、施。 项目经理部与各作班组签订质量包保责任状。保证工程一次验收合格率达100%，优良率95%以上，并进行月度考核，季度总结，奖优罚劣，奖罚兑现。 建立内部竞争机制，实行优胜劣汰，对一贯注重工程质量且取得良好效果的班组和个人，项目部将按所制定的奖罚措施进行奖励；对工程施工质量差且整改后无较大改变的班组和个人，除予以行政和经济处罚外，视情节严重情况还将对其进行内部待业，以示鞭策。 6、工程施工安全保证措施 6.1 安全目标 认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格遵守一切规章制度，强化管理，严守职责，切实抓好安全生产的工作。严格执行国家及建设部关于安全生产的规定，避免伤亡事故的发生。无人员伤亡事故；年负伤率低于5；无火警事故；无机械、管线及交通事故；确保施工安全，争创安全标准化工地。 6.2 安全保证措施 6.2.1 安全管理措施 为实现安全目标，经理部成立以经理为第一责