某食品公司如何降低库存成本讲义

1、主要内容： 1.库存的概念 2.库存成本的构成 3.管理和控制库存的方式（ABC、 CVA、 EOQ 、 MRP、 JIT、VMI等） 4.呆滞库存的管理 1 第一部分：何为库存？ 库存有什库存有什 么作用么作用? 库存是一个必要的恶魔？ 1.定义 库存库存( ( Inventory Inventory ) )是指为了满足未来需是指为了满足未来需 要而要而暂时闲置暂时闲置的资源的资源. . 原物料 半成品 成品 人才 技术 设备 零部件等等 2.作用 缩短成品交 货周积期极。作用 稳定需求。 外部需求的不 稳定可以通过 合理的库存来 控制。 防止供应短 缺。 保证生产计 划的顺利进行。 分摊订

2、货费 用，等 消极作用 库存过多， 会占用大量的 流动资金。 增加了企业 的产品成本与 管理成本。 掩盖了企业 众多的管理问 题。（如准备 时间过长；呆 滞报废物料等） 第二部分：构成要素 仓储成本的构成 1持有成本持有成本 （库存占用资金、折旧费等）（库存占用资金、折旧费等） 2设置成本设置成本 （设计变更、产线变换等）（设计变更、产线变换等） 3订购成本订购成本 （订货费用等）（订货费用等） 4管理和行政成本管理和行政成本 （职员薪资、仓储管理费用等）（职员薪资、仓储管理费用等） 5缺货成本缺货成本 （缺货造成客户的损失所造成的成本等）（缺货造成客户的损失所造成的成本等） 库存是万恶之源！

3、 第三部分：库存管理及控制 1.ABC分类管理法 2.CVA库存管理法 3.EOQ经济订货批 量 4.定量定期订货管理 5.MRP物料需求计划 6.JIT库存控制法 7.VMI供应商库存管理 库存管理及控制的目标： 在确保仓储安 全的前提下； 使：1.库存费用 2.订货费用 目标 3.缺货损失 -的总和降至最 低。 零库存，不要钱 1.ABC分类管理法 仓库储存的物品中： 有重的有轻的，有体积大的有体积小的； 有金额大的有金额小的； 有批量多的有批量少的。 尽管物品品种繁多，但对企业运作起主 导作用的物品只能是其中少数的些物品，所 以有必要对库存物品进行重点管理。 ABC分类管理法概 念 AB

4、C分类法是将库存物品按品种和占用 资金的多少分为三类： 特别重要的库存（A类）； 一般重要的库存（B类）； 不重要的库存（C类）。 然后针对不同等级分别进行管理和控制。 ABC分类管理法原 理 ABC库存管理方法是指运用数理统计的方法，对库库存管理方法是指运用数理统计的方法，对库 存货物进行分类存货物进行分类： 价值比率价值比率 数量比率数量比率 A类类 B类类 C类类 65%80% 15%20% 5%15% 15%20% 30%40% 40%55% ABC分类管理法曲线 图 物 料 价 值 累 积 % 100% 94% 100 90 20% % 80 70 60 50 40 30 20 10

5、 70% A 30% 24% 6% B 50% C 品种% 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 2020/9/3012 ABC分类管理法管理要求 1、 A类：类：实行重点管理实行重点管理 采取采取定期订货定期订货的方式，进行严格的检的方式，进行严格的检 查、盘点，查、盘点，减少不必要的库存减少不必要的库存； 重点保管和养护重点保管和养护A类在库物品，类在库物品，防止变质防止变质； 详细记录并经常检查分析详细记录并经常检查分析物品进出库情况物品进出库情况，保证，保证不不 拖延交货期；拖延交货期； 在保证供应的前提下，保持在保证供应的前提下，保持尽可能低尽可能低的库存量和

6、安的库存量和安 全库存量，同时加强与供应链上下游合作，全库存量，同时加强与供应链上下游合作，加快库加快库 存周转率。存周转率。 ABC分类管理法管理要求 2、 B类：采用一般管理 采用比A类产品简单的管理方法； 其中销售金额较高的物品采用定量订货方 式和定期定量混合方式。 ABC分类管理法管理要求 3、 C类：采用简单管理方式 可大量采购，减少订货次数，安全库 存 量可大些； 减少这类物品的库存管理人员和设施； 库存检查、盘点时间可长些； 对于很快能订到的物品，甚至可不设 库存。 ABC分类管理法应用步 骤 收集数据、整理数据； 绘制ABC分类管理表； 分类原则； 绘制ABC分类管理图； 确定

7、重点管理的要求。 2.CVA库存管理 法 CVA(Critical Value Analysis)CVA(Critical Value Analysis)方法方法的基本思想是把库存按照它的基本思想是把库存按照它 的重要性进行分类，也就是分析各种不同的库存品种对的重要性进行分类，也就是分析各种不同的库存品种对生产线的正常生产线的正常 运行运行、客户定单的如期完成客户定单的如期完成可能造成的影响，简而言之，按照不同种可能造成的影响，简而言之，按照不同种 类的库存品种对整个供应链的正常高效运转的重要性来进行分类。类的库存品种对整个供应链的正常高效运转的重要性来进行分类。因因 为库存的价值量不能完全代

8、表它的重要性。为库存的价值量不能完全代表它的重要性。 CVA CVA库存管理法比库存管理法比ABCABC库库 存管理法有更强的目的性。存管理法有更强的目的性。 供应不确定 性 库存价值 过期或变质 存储空间 的风险 分类依据 使用频率 需求程度 缺货后果 CVA库存管理 法 表表 CVA库存管理库存种类及其管理策略库存管理库存种类及其管理策略 库存类型库存类型特特 点点管理措施管理措施 不可缺货不可缺货 经营管理中的关键物品，经营管理中的关键物品， 或或A类重点客户的存货类重点客户的存货 最高优先级最高优先级 生产经营中的基础性物品，生产经营中的基础性物品， 或或B类客户的存货类客户的存货 较

9、高优先级较高优先级 中等优先级中等优先级 允许偶尔缺货允许偶尔缺货 生产经营中比较重要的物品，生产经营中比较重要的物品， 或或C类客户的存货类客户的存货 允许合理范围内缺货允许合理范围内缺货 较低优先级较低优先级生产经营中需要，但可替代的物品生产经营中需要，但可替代的物品允许缺货允许缺货 3.EOQ经济订货批量模型 固定订单批量下的存货水平 EOQ模型假设 需求已知、延续性、不变性 存货单位成本已知，且不变 不会出现缺货情况 交货周期为零 只对某一种产品分析，该产品独立需求且不可 替代 采购价格和在订货成本不随着订货数量大小而 变化 每次运货均为同一订单 EOQ模型涉及的变 量 量佳订单 批量

10、 平均存货 水平 年需求量：D 件/年 单位时间的需求量 订单批量：Q件/次 每次下单的数量，确定最优订单批量 运作周期：T 年 两次连续补货之间的时间，比如 0.29年 单位成本：UC 件/元 单位产品的价格 再订货成本：RC元/次 单次订货与订单数量无关 持有成本：HC 元/(件*年) 每件每年的持有成本 EOQ经济订货批量模 型 量佳订单 批量 平均存货 水平 1.确定一个存货周期的总成本 订单批量 Q=D*T 每一个存货周期的总成本=UC*Q+RC+(HC*Q*T)/2 总体购买成本+总体再订货成本+总体存货持有成本 总体购买成本=单位成本UC*订单批量Q=UC*Q 总体再订货成本=再

11、订货成本RC*订货次数(1)=RC 总体存货持有成本=持有成本HC*平均存货水平Q/2*存货周期T =(HC*Q*T)/2 总成本=UC*Q+RC+(HC*Q*T)/2 单位时间成本单位时间成本=TC=UC*D+(RC*D)/Q+(HC*Q)/2 EOQ经济订货批量模型 2.求得求得经济订单批量经济订单批量Q0 TC对Q求导： d(TC)/dQ = -(RC*D)/Q2+HC/2=0 经济订单批量 Q = 2*RC*D/HC 0 最佳存货周期 T = Q /D= (2*RC)/(D*HC) 00 可变成本 VC=(RC*D)/Q+(HC*Q)/2 代入Q 得：最小可变成本VC 00 VC =R

12、C*D* HC/2*RC*D+HC/2* 2*RC*D/HC 0 = 2*RC*HC*D 单位时间最小可变成本 VC = HC* Q0 0 单位时间最小总成本 TC = UC*D+ VC0 0 总成本总成本 总体存货持总体存货持 有成本有成本 EOQ经济订货批量模型 3.确订单位时间最小总成本确订单位时间最小总成本 最小成最小成 本本 再订货成本再订货成本 最佳订单批最佳订单批 量量 单位时间成本 =TC=UC*D+(RC*D)/Q+(HC*Q)/2 订单批量订单批量 经济订单批量 Q = 2*RC*D/HC 0 最佳存货周期 T = Q /D= (2*RC)/(D*HC) 00 单位时间最小

13、可变成本 VC = HC* Q 00 单位时间最小总成本 TC = UC*D+ VC 00 EOQ经济订货批量模型 案例 顶可公司的最佳订货政策 条件： 顶可公司每年以每个单位30元的价格采购6 000个单位的某种 原料 处理订单和组织订货要产生125元的费用 每个单位的产品所产生的利息费用和存储成本加起来需要6元 问题： 针对这种原料的最佳订货政策是什么？ 经济订单批量经济订单批量 Q = 2*RC*D/HC 0 最佳存货周期最佳存货周期 T = Q /D= 00 (2*RC)/(D*HC) EOQ经济订货批量模型 顶可公司的最佳订货政策顶可公司的最佳订货政策 需求：6 000 件/年 单位

14、成本：30 元/件 再订货成本：125 元/次 存货持有成本：6 元/(件*年) 把这些已知条件的值代入经济型订单批量公式，可以得出： Q = 2*RC*D/HC = （2*125*6 000）/ 6 = 500 个产品单位 0 最佳订单间隔时间为 T = Q /D = 500/6 000 =0.083年 = 1 个月 00 相关的可变成本为 VC = HC* Q = 6*500 = 3 000 元/年 00 EOQ经济订货批量模型 顶可公司的最佳订货政策 通过上述计算，我们得出，总成本为 TC = UC*D+ VC = 30*6 000+3 000 = 183 000元/年 00 由此，我们

15、得出，针对该产品的最佳订货政策为，每个 月订购500个产品的单位，每年的总成本为183 000元 T C 订单批量 Q 总成本和存货水平的变化关系图 EOQ经济订货批量模型总 结 单位时间成本 TC=UC*D+(RC*D)/Q+(HC*Q) /2 产品成本 订货成本 持有成本 大批量Q的、低频率的 订货运作将直接导致高 额的存货持有成本； 总成本总成本 总体存货持总体存货持 有成本有成本 小批量Q的、高频率的 订货运作将导致较高的 再订货成本； 最小成最小成 本本 只有采取经济型订单批 量，才能做到总成本的 最小化。 再订货成本再订货成本 最佳订单批最佳订单批 量量 订单批量订单批量 可变成本

16、 VC=(RC*D)/Q+(HC*Q)/2 EOQ经济订货批量模型应 用 1.需求不确定性的评估 需求偏差需求偏差 D(1+E) Q = 2*RC*D/HC 0 Q= 2*RC*D(1+E)/HC VC/VC =1/2*(Q /Q+Q/Q ) 000 VC/VC =1/2*(1/ 1+E + 1+E /1) 0 图3-11 预测误差百分比与 总体可变成本上升比例关系 图 需求预测出现误差对 总体可变成本造成的影响。 可以看到，发布大于实际需求的订单批量要比发布小于实际 需求的订单批量更为有利 EOQ经济订货批量模型应 用 2.评估成本的不确定性所造成的影响 再订货成本偏差再订货成本偏差 RC(

17、1+E ) 1 存货持有成本存货持有成本HC(1+E ) 2 确定成本误差所造成的影响 EOQ经济订货批量模型应 用 1. 在无法明确成本的情况下,有时我们可 以通过现有的库存政策来确定一些数 据 2. 一旦开始实施某产品的订货,实际订单 批量就是一个EOQ预测值 3. 由此可以倒推出该产品的再订货成本: Q = 2*RC*D/HC 或者 RC = 0 (Q 2*HC)/(2*D) 0 这是一种近似算法 EOQ经济订货批量模型应 用 案例 某公司的存货成本 条件： 某公司有关某产品的固定订单: 40个单位/月 实际的再订货成本为: 160欧元/订单 问题： 1. 由第一个条件可得出什么样的成本

18、情况？ 2. 其存货持有成本为多少？ EOQ经济订货批量模型应 用 该公司每个月订购40个单位的产品， 因此可以假设需求恒定，即每周需求10个单位。 假若这就是最佳的订购策略： Q = （2*RC*D）/HC 或者 40 = （2*RC*10）/HC 0 由此，得出 RC/HC = 80 再订货成本是每周存货持有成本的80倍 如果实际再订货成本是160欧元 相应的存货持有成本就是2欧元/周。 4.定量定期订货管理法 （1）定量订货管理法定量订货管理法 概念：当库存下降到预定的最低库存数量（订 货点）时，就按规定数量（一般以经济批量为标 准）进行订货补存的一种库存管理方式。 定量订货法解决的问题

19、 A.确定订货点，解决什么时候订货。 B.确定订货批量，解决一次订货多少。 C.确定订货如何具体实施与操作，以及库存系统 的基本库存、安全库存、周转率。 定量订货管理法 订货点的确定：需求速率、订货提前期、订货 提前期需求量 R=LT*D/365 LT：交纳周期 D：每年的需求 订货批量的确定 需求速度：需求速率越高，订货批量就越大。 定量订货管理法 定量订货法的适用范围适用范围 A.单价比较便宜，不便于少量订货的产品。 B.需求预测比较困难的材料 C.品种数量繁多、库房管理事务量大的物品 D.消费量计算复杂的产品 E.通用性强、需求量比较稳定的产品等 定量订货管理法 订货 Q 订货 Q B

20、订货 Q Q*A C QK DL QS 定量订货管理法 结论一：结论一：需求量和订货提前期可以是确定的，也可 以是不确定的。 结论二：结论二：订货点Q 包括安全库存Q 和订货提前期的 KS 平均需求量D 两部分。当需求量和订货提前期都确定的 L 情况下，不需要设置安全库存；当需求量和订货提前期 都不确定的情况下，设置安全库存是非常必要的。 结论三：结论三：由于控制了订货点Q 和订货批量Q*使得整 K 个系统的库存水平得到了控制，从而使库存费用得到控 制。 定量订货管理法 1订货点的确定订货点的确定 在定量订货法中，发出订货时仓库里该品种保有的 实际库存量叫做订货点。它是直接控制库存水平的关键。

21、 （1）在需求量和订货提前期都确定的情况下，不需要设置安全库 存，可直接求出订货点。公式如下： 订货点=订货提前期的平均需求量 =每个订货提前期的需求量 =每天需求量订货提前期（天） =（全年需求量/360） 订货提前期（天） 定量订货管理法 （2）在需求和订货提前期都不确定的情况下，安全 库存的设置是非常必要的。公式如下： 订货点= 订货提前期的平均需求量+安全库存 =（单位时间的平均需求量最大订货提前期） 在这里，+ 安安全全库库存存需要用概率统计的方法求出，公式如 下： 安全库存=安全系数 最大订货提前期需求变动值 式中：安全系数可根据缺货概率查安全系数表得到；最 大订货提前期根据以往数

22、据得到；需求变动值可用下列方法 求得： （y -y ）2 iA 定量订货管理法 安全系数表安全系数表 缺货概率 （%） 30.027.425.020.016.0 15.0 13.6 1.00 1.04 1.10安全系数值0.54 11.5 0.60 10.0 0.68 8.1 0.84 6.7缺货概率 （%） 5.55.04.0 安全系数值1.20 3.6 1.28 2.9 1.40 2.3 1.50 2.0 1.60 1.65 1.75 1.4 1.0缺货概率 （%） 安全系数值1.801.902.002.052.20 2.33 定量订货管理法 例：例：某商品在过去三个月中的实际需求量分别为

23、：一月 份126箱，二月份110箱，三月份127箱。最大订货提前期为2个 月，缺货概率根据经验统计为5%，求该商品的订货点。 解：平均月需求量=（126+110+127）/3=121箱 缺货概率为5%，查表得：安全系数=1.65 （126-121）2+（110-121）2+（127-121）2 需求变动值= 3 =7.79 安全库存=1.65 2 7.79=19箱 定量订货管理法 2订货批量的确定订货批量的确定 订货批量就是一次订货的数量。它直接影响库 存量的高低，同时也直接影响物资供应的满足程度。 在定量订货中，对每一个具体的品种而言，每次订 货批量都是相同的，通常是以经济批量作为订货批 经

24、济订货批量计算公式如下：2DS Ci 量。 Q*= 式中：Q*经济订货批量 D商品年需求量 S每次订货成本 C 单位商品年保管费 i 定量订货管理法 条件： 卡尔史密斯先生每周使用100个散热器，需求稳定 他计算出自己的EOQ值为250个产品单位 订货至交货周期为1周 问题： 他的最佳订货策略是什么？ 把LT=1和D=100代入公式，得出 订货点：R = LT * D = 1 * 100 = 100个产品单位 即，一旦存货水平下降到100个产品单位，卡尔就需 要发布一个订货量为250个产品单位的订单 定量订货管理法 对于散热器的再订货水平 定期订货管理法 概念：指按预先确定的订货间隔期间进行订

25、货 补充库存的一种库存管理方式。适用于品种数量 大，占用资金较少的C类库存和B类库存。 定期订货法解决的问题 A.确定订货周期，解决间隔多长时间订货。 B.确定最高库存量，解决企业库存量的高库存控 制线是多少。 C.确定订货量，解决一次订货多少。 定期订货管理法 其库存的变化如图所示： 定期订货法 原理 定期订货管理法 订货周期订货周期T的确定的确定 在定期订货法中，订货点实际上就是订货周期，其间隔时间总 是相等的。它直接决定最高库存量的大小，即库存水平的高低，进 而也决定了库存成本的多少。 从费用角度出发，如果要使总费用达到最小，我们可以采用经济 订货周期的方法来确定。 假设以年为单位 根据

26、：年采购成本=年保管成本 即：S/T=TRC /2 i T*经济订货周期 S单次订货成本 T*= 2S/C R C 单位商品年储存成本 ii R单位时间内库存商品需求量 定期订货管理法 最高库存量Q 的确定 max 定期订货法的最高库存量是用以满足（T+T )期间内的库 k 存需求的，所以我们可以用（T+T ）期间的库存需求量为基础。 k 考虑到为随机发生的不确定库存需求，再设置一定的安全库 存。公式如下： Q =R(T+T )+Q Q 最高库存量 s maxkmax R(T+T )期间的库存需求量平均值 k T订货周期 T 平均订货提前期 k Q 安全库存量 s 定期订货管理法 订货批量的确

27、定 定期订货法每次的订货数量是不固定的，订货批量的多少 都是由当时的实际库存量的大小决定的，考虑到订货点时的在 途到货量和已发出出货指令尚未出货的待出货数量，则每次订 货的订货量的计算公式为： Q =Q -Q -Q +Q imaxNiKiMi 式中：Q 第i次订货的订货量 i Q 最高库存量 max Q 第i次订货点的在途到货量 Ni Q 第i次订货点的实际库存量 Ki Q 第i次订货点的待出库货物数量 Mi 定期订货管理法 例：某仓库A商品订货周期18天，平均订货提前期3天，平均库存 需求量为每天120箱，安全库存量360箱，。另某次订货时在途到 货量600箱，实际库存量1500箱，待出库货

28、物数量500箱，试计算 该仓库A商品最高库存量和该次订货时的订货批量。 解：根据Q =R(T+T )+Q maxks =120（18+3）+360 =2880（箱） 根据 Q =Q -Q -Q +Q imaxNiKiMi =2880-600-1500+500 =1280（箱） 定期订货管理法 定期订货法的适用范围 A.消费金额高、需要实施严格管理的重点物品重点物品 B.根据市场的状况和经营方针经常调整生产或采购数量经常调整生产或采购数量的物 品 C.需求量变动幅度大，但变动具有周期性变动具有周期性，而且可以正确判 断其周期的物品 D.建筑工程、出口等时间可以确定时间可以确定的物品 E.受交易习

29、惯的影响，需要定期采购需要定期采购的物品。 F.多种商品一起采购多种商品一起采购可以节省运输费用的 G.同一品种物品分散保管、同一品种物品向多家供应商订货、分散保管、同一品种物品向多家供应商订货、 批量订货分期入库批量订货分期入库等订货、保管和入库不规则的物品。 H.取得时间很长取得时间很长的物品，定期生产的物品。 I.制造之前需要人员和物料的准备制造之前需要人员和物料的准备、只能定期制造的物品等。 定期订货管理法 定量与定期库存控制法的区别是： （1）提出订购请求时点的标准不同。 （2）请求订购的商品批量不同。 （3）库存商品管理控制的程度不同。 （4）适用的商品范围不同。 特征特征定量订购

30、模型定量订购模型定期订购模型定期订购模型 变化 订购量 固定 在盘点期 何时订购 库存降低到在订 购点时 只在盘点期 记录 库存记录 每次出库时都作 物资类型 记录 平均库存 一般物资 昂贵、关键、重 要物资 比定量订购 模型多 比定期订购模型 5.MRP物料需求计 划 （1）概念概念：根据市场需要预测和顾客订单制定产品生 产计划，然后根据产品进度计划，组织产品的物料结 构表和库存状况，通过计算机计算出所需物料的需要 量和需要时间，从而确定物料的加工进度和订货日程 的一种实用技术。 （2）MRP的关键词汇关键词汇 独立需求和相关需求 终端物品 时间分段、时间段、计划期间 指令和发出指令 批量

31、总需要量和净需要量 生产周期和交纳周期 MRP物料需求计划 （3）MRP系统的运行 MRP的输入 A.基本生产进度计划基本生产进度计划（MPS）：指在每个时间段根据 各种终端物品（一般是最终产品）的需要数量和需要 时间，在平衡企业资源和生产能力的基础上制定出的 生产进度表。 B.物料清单物料清单（BOM）：也称产品结构表。表示产品组 成结构和组成单位产品的原物料和零部件的数量。 C.库存状态记录库存状态记录（ISR）：指有关物料库存水平详细记 录资料，这些资料包括现有的库存水平、在途库存、 交纳周期、订货批量、安全库存、物料特性和用途、 供应商资料等。ISR是动态的记录，即在库存发生变化 时，

32、需及时更新库存记录。 MRP物料需求计划 MRP的实行过程的实行过程 A.总需要量计算 B.净需要量计算：净需求量是指从总需求量中减去该 物料的可用库存（包括现有库存和在途库存）后的差 额。 C.物料订货批量和指令发出时间的确定 一般指令发出时间（订货时间）=计划需求时间交货 周期 指令发出时间（加工开始时间）=计划完成时间作业 加工时间 D.制定物料需求计划 E.发出指令：依据物料需求发出订货指令或生产指令。 MRP物料需求计划 MRP的输出的输出 A.基本报告 计划订货日程表包括未来的物料订购数量、订购 时间和物料加工数量、加工时间等。 进度计划的执行包括物料品种、规格、数量、到 货时间、

33、加工结束时间等。 订货计划的修正调整及优先次序的变更包括到货 日期、订购数量的调整、订单的取消、物料订货 优先次序的改变等事项。 MRP物料需求计划 B.补充报告 成果检验报告包括物流成本效果、供应商信誉、 是否按时到货、物料是否符合要求、预测是否准 确等。 生产能力需求计划报告包括设备和人员的需求预 测、工序能力负荷是否满足需求等。 例外报告是专门针对重大事项提出的报告，为高 层管理人员提供管理上参考和借鉴。 MRP物料需求计划 （4）MRP的计算方法 产品结构与零件分解 A.产品结构：将组成最终产品的组件、部件、 零 件，按组装成品顺序合理地分解为若干个等级层 次，从而构成产品的完整系统。

34、 B.零件分解：根据企业在规定时期内应生产的产 品种类和数量，分析计算这些产品所需各种零部 件的种类和数量，并计算出每一种零部件所需准 备、加工及采购过程的全部时间。 MRP物料需求计划 （5） MRP的适用性：适用于加工装配型企业， 尤其是生产由成千上万个零部件组成复杂结构产 品的企业。 产品装配提前期较长； 原材料、零部件的备货提前期较长； 原材料、零部件的备货提前期是可靠的，而不 是臆测的； 有一个稳定的生产主进度表； 批量的大小变动较小。 6.JIT库存控制 法 （1）概念：是一种先进的采购模式。企业和供应商建 立起稳定的契约供需关系，由供应商进行多频次，小 批量的连续供货，实现在恰当

35、的时间、恰当的地点、 以恰当的数量、恰当的质量提供恰当的物品。也被称 为零库存管理方式。 （2）要素 零库存 备货期短 高频率小批量补货 高质量和无缺陷 JIT库存控制 法 JIT库存控制 法 （3）实施条件 完善的市场经济环境，信息技术发达。 可靠的供应商，按时、按质、按量地供应，通过电 话、传真、网络即可完成采购。 生产区域的合理组织、制定符合逻辑、易于产品流 动的生产线。 生产系统要有很强的灵活性，为改变产品品种而进 行的生产设备调整时间接近与零。 要求平时注重设备维修、检修和保养，使设备失灵 为零。 完善的质量保证体系，无返工，次品、不合格品为 零。 人员生产高度集中，各类事故发生率为

36、零。 JIT库存控制 法 （4）步骤 第一步：组建JIT采购小组 第二步：制定采购实施计划 第三步：同供应商建立伙伴关系 第四步：选择某一生产线作为试点 第五步：对供应商进行JIT采购培训 第六步：给供应商颁发产品免检证书 第七步：实施配合进度的交货计划 7.VMI供应商库存管理 VMI全称Vendor Managed Inventory，即供 应商管理库存。它是一种在供应链环境下的库存运 作模式，本质上，它是将多级供应链问题变成单级 库存管理问题，相对于按照传统用户发出订单进行 补货的传统做法。VMI是以实际或预测的消费需求 和库存量，作为市场需求预测和库存补货的解决方 法，即由销售资料得到

37、消费需求信息，供货商可以 更有效的计划、更快速的反应市场变化和消费需求。 VMI供应商库存管理 VMI的关键措施主要体现在四个原则中 图 VMI的关键措施主要体现在四个原则中 VMI实施方法 实施VMI策略，要改变订单的处理方式， 建立基于标准的托付订单处理模式，如EDI 标准报文 。 图 VMI实施的提示 VMI实施方法 VMI的策略实施可以分为如下四个步骤。 图 VMI策略的实施步骤 VMI实施方法 VMI的方式主要有四种。 图 VMI的主要方式 VMI的优点 建立上下游厂商紧密的合作关系，提升企业供 应链的竞争力。 有效运用信息科技技术整合企业内部与外部信 息流的活动，可发挥供应链效率。

38、 供应链成员共同承担风险、成本，分享利益可 维系双方合作关系。 可改善预测、需求计划的相关技术，促进供应 链整体运作绩效。 设定适合VMI管理机制的绩效衡量指标，可以 帮组企业检验实施成效与改进方向。 案例：VMI在沃尔玛的应用 众所周知，沃尔玛神话般的成功历史的根源其实是那 VMI成功案例 句朴实但难以实现的标语天天平价，始终如一。而这 一口号的实现最主要原因是其严格控制了供应链每一环节 的成本，从而可以以最低价格出售商品，争取到尽可能多 的消费者。沃尔玛的借鉴意义，最主要是学习其供应链管 理方式。 在供应链环节中，沃尔玛的战略恰恰应了中国一句老 话磨刀不误砍柴工。它不是将物流环节视为企业的

39、成 本中心尽力缩减投入，而是将其视为利润中心，采用全方 位的电子系统控制、最先进的技术以及对供应商的高标准 要求，从而实现供应链高效率的运转。在供应链管理方面， 早在20世纪80年代初，沃尔玛便采用全电子化的快速供应 QR这一现代化供应链管理模式，并且不断将更新的技术融 入这一管理模式中。QR模式改变了传统企业的商业信息保 密做法，将销售信息、库存信息、生产信息、成本信息等 与合作伙伴交流分享。可以说，这是供应链管理由企业内 具体做法是：沃尔玛通过EDI(电子数据交换)系统 把POS(销售时点信息管理)数据传给供应方，供应方可以及 时了解沃尔玛的销售状况，把握商品需求动向，及时调整 VMI成功案例 生产计划和材料采购计凳I。供应方利用EDI系统在发货前 向沃尔玛传送ASN(预先发货清单)，这样沃尔玛可以做好进 货准备，同时省去货物数据的输入作业。使商品检验作业 效率化。沃尔玛在接受货物的时候，用扫描仪读取机器的 条码信息，与进货清单核对，判断到货和发货清单是否一 致。利用电子支付系统EFT向供应方支付货款，把ASN和 POS数据比较，就能迅速知道商品库存的信息。沃尔玛把 商品进货和库存管理职能移交给供应方，由生产厂商对沃 尔玛的流通库存进行管理和控制VMI(供应商管理库存)，在 物流中心保管的商品所有权属于供应方。供应方对