利用工业工程的办法降低产品成本的思路讲义

1、利用工业工程的方法降低产品成本的思路利用工业工程的方法降低产品成本的思路 目标 了解工业工程 熟悉工业工程的基本方法 利用工业工程的方法思考降低产品成本 利用工业工程的方法降低产品成本的思路利用工业工程的方法降低产品成本的思路 了解和掌握工业工程的基本 方法，进而在工作实践中运用工 业工程的知识去进行现场改善， 有效地降低产品成本。 利用工业工程的方法降低产品成本的思路利用工业工程的方法降低产品成本的思路 企业提高经济效益可以通过各种技术 来达到 1）工业工程：把人、设备、材料、 能源等作为一个综合的工作系统来进 行设计和改进，并使之得以实施。能 促进制造方法、加工方法、作业方法 等的改进。

2、2）质量管理：是按照图纸的要求， 把产品可靠地制造出来，减少制造过 程的失败损失，有效地利用材料，降 低成本。 3）价值工程：从改进产品功能入手， 利用工业工程的方法降低产品成本的思路利用工业工程的方法降低产品成本的思路 工业工程（IE）是对人员，物料，设 备，能源和信息所组成的集成系统，进行 设计，改善和设置的一门学科。实践证明， 运用工业工程可以解决生产要素的合理有 效配置，排除工作中的不经济、不均衡和 不合理的现象，提高劳动生产率和效率， 降低产品生产成本，是企业提高经济效益 的基本方法之一。 IE定义： 人员 专门的 设计 改善 设置 物料 设备 能源 信息 数学 利用 物理学 社会科

3、学 知识 技术 通过 工学的 分 析 设 计 原 理 方 法 规划 设计 评价 改进 创新 期待的成果 P、Q、C、D、S、 F 工业工程在制造业中的应用 项目领域使用 率 排 序 作业方法 作业分析 动作研究 物流 90 83 66 53 45 1 4 5 方法研究 10 13生产计划 标准化60 85 65 85 7 时间研究 PTS法 3 作业测定 6 工厂布局2 工厂设备及设 计 设备购买和更新 5211 9激励60 52 37 60 工资支付 管理 职务评价 工程管理 成本管理 12 14 8 工业工程发展简史 年份概念方法创始者（发展者） 维克Wyek 国别 法国 意大利 英国 美

4、国 英国 1370年 1430年左右 1776年 1798年 1832年 机械时钟 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线 劳动分工经济利益 威尼斯船厂 亚当史密斯（Adam Smith） 爱立维脱耐（Eli Whitney）互换件 按技能高低付酬；工时研究的一般概念查理倍倍奇（Charles Babbage） 1911年 1911年 1913年 1914年 1917年 1931年 科学管理原理；正式的时间研究概念 动作研究；工业心理学的基本概念 移动的装配线 泰勒（Frederick WTaylor） 弗兰克与莉莲吉尔布雷斯 亨利福特（Henry Ford） 亨利甘特（Henry LGantt） F

5、.W.哈里斯（F.W.Harris） 瓦脱休哈特等 美国 美国 美国 美国 美国 美国 美国 英国 英国 美国 工作进度图标 应用经济批量方法控制存储 质量控制的抽样调查和统计表 19271933年 1934年 霍桑研究对工人积极性的新见解 工作活动的抽样调查 爱尔顿梅耶（Elton Mayo） L.H.C.铁配特（Tippett） 运筹学小组 1940年解决复杂系统问题的协作方法 线性规划的单纯型法1947年G.B.但泽（Dantzig） 人机工程学会 1949年认得因素的研究 1950年后模拟、决策理论数学规划、计算机技术的应用和 发展 美国和西欧 70年代后完善的工业工程理论和技术，研制

6、出软件包 工业工程意识 增值 意识 成本 意识 效率 意识 问题 意识 改革 问题意识：问题是什么 问题： 现状与标准或者期望之 间的差距 Deviation from should 现在 目标 过去 未来 生产系统 投入产出 生产要素 人 财 物 生产的财富 产品 服务 转换 生产率产出/投入 技术管理 增值的概念 站在客户的立场上，有四种增值的工作 1. 使物料变形 2. 组装 3. 改变性能 4. 部分包装 5. 物料从进厂到出厂，只有不到10的时间是增值 的 什么是浪费Definition of Wastes 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最除了使产品增值所需的材料，设

7、备和人力资源之绝对最 小量以外的一切东西小量以外的一切东西 Anything other than absolute minimum resource of material , machine and manpower required to add value to the product 任何非必须的东西任何非必须的东西 Anything Other Than Necessary 消除七种浪费Eliminate Wastes 过量生产 Overproduction 库存Inventory 返工Correction 多余动作Motion 过程不当Processing 等待Waiting 搬

8、运Conveyance 产品成本降低产品成本增加 设备折旧费和间接 劳务费等的增加 劳务费降低间接制造费降低 第四层次的浪费 1.多余的仓库 2.多余的搬运工 3.多余的搬运设备 4.多余的库存管理、质量维护人员 5.多余的电脑 以作业的再 分配减少人员 消除第三和第 四层次的浪费 等待时间 显在化 消除制造 过剩的浪费 第三层次的浪费 过剩库存的浪费 利息支出（机会 成本）的增加 用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题） 第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度） 第一层次的浪费（过剩的生产能力） 多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出 1.过多的人员 2.过剩的

9、设备 3.过剩的库存 提高生产率的基本着眼 点 一个永恒不变 的真理 ABCDEF 3S 经济原则 IE的追求 IERationalization,Optimization 合理化，最妥善的方法 持续不断的改善 Improving Constantly 解决问题 消除浪费 Solving problem Eliminating Waste Accurate Better 要准确 Doable 可行性 更好 Easier 更容易 Cheaper更省钱 Faster 更快 改善的基础 3S 使构造单纯减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化 Simplification 使方法简单 使数量减少

10、简单化简单化 规格的统一 传票的同一 将方法、手续统一化 Standardization 将材料、形状的范围 缩小 标准化标准化 作业标准的订定 收集配送时间定时化 将规格、尺寸标准化 有盖车、无盖车、家 畜车、冷冻车 Specialization 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化 设备及模等的专业化 职务的专门化（装配、 搬运、检查） 专门化专门化 瓶颈 35unit/wk A 25unit/wk C 30unit/wk 市场需求 B 40unit/wk 瓶颈管理原则 平衡物流，而不是平衡生产 能力 非瓶颈的利用程度不是由其 本身决定的，而是由系统的 瓶颈决定 瓶颈上一个小时的损失则是

11、 整个系统一个小时的损失 非瓶颈节省一个小时无益于 增加系统产销率 工艺程序图 流程程序图程序分析 操作分析 布置与经路分析 方法研究 人机操作分析 联合操作分析 双手操作分析 1.方法程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件 动作要素分析 动作经济原则 动作分析 设定标准工作法 运用上述分析技术，实现工作 方法、程序、环境、条件的最 佳化，为制定工作标准打下基 础，也为时间研究做好准备 1.方法程序 2.材料 3.工具与设备 4.工作环境条件 密集抽样时间研究（秒表法） 分散抽样时间研究（工作抽样） 直接法 作业测定 决定时间标准预定动作实践标准法（PTS） 标准资料法 合成法 制定

12、工作标准 训练操作工人 作业测定 工作研究（Work Study） 方法研究（Method Study）工作衡量（Work Measurement） 时间研究（Time Study）程序分析（Process Analysis） 程序表（Process Chart） 装配表（Assembly） 马表测时法（Stop watch） 速度评比（Tempo Rating） 宽放时间（Aliowance） 操作分析（Operation Analysis） 工作抽样（Work Sampling） 人机配合图（ManMachine Chart） 双手作业图（two handed Operation Char

13、t） 预定工作时间标准（Predetermined Time Standard） 动作分析（Motion Analysis） 模特排时法（MOD） 方法时间衡量（MTM） 工作因素（WF） 细微动作分析（Therblig） 动作经济原则（Principles of Motion Economy） 基本动作一：减少动作次数 关于治工具和机 械 1. 利用取材料和零 件容易的器具 2. 二种以上的工具 组合成一种 3. 利用动作次数分 的治具和设备 4. 机械的操作，改 基本动作二：同时进行动作 关于动作的方法 1. 两手同时开时动作，同时结束 2. 两手同时以相反但对称的方向 动作 关于作业场所

14、 1. 配置或两手能同时工作 关于治工具和机械 1. 利用治工具来固定工作，让双 手作业 2. 利用脚踏板装置进行简单的作 业或需用力的作业 基本动作三：缩短动作距离 关于动作的方法 1. 以适当的身体部位来进行动作 2. 一最短的距离来进行动作 关于作业场所 1. 在不妨碍作业的前提下，作业的 范围力求狭窄 关于治工具和机械 1. 利用动力或机械力来供给或存放 材料 2. 以适当的身体部位进行机械操作 基本动作四：动作轻松舒适 关于动作的方法 1. 动作应使之既不受限制而 又轻松 2. 利用动力或其他力量来动 作 3. 动作利用惯性力或反弹力 4. 使动作方向的变换圆滑进 行 关于作业场所

15、1. 作业位置的高度要适当 基本动作四：动作轻松舒适 关于治工具和机械 1. 利用治工具或导杆来限制运 动途径 2. 把手做或容易拿的形状 3. 治具再看的见得位置，标出 与加工物吻合的记号 4. 使操作方向或机械移动方向 一致 5. 工具制成可轻易使用 预定时间标准法 如何设计（Design）作业？ 在作业开始之前，预先详细研究几种方法，确 定最经济的作业方法；作业开始之后就尽可 能不再改变。 Therblig:任何作业都是由几个基本要素动作进 行组合之后，才形成一个集中的作业。 细致而严格地分析工作方法能激发方法改进的 思想 比较动作的次数能对不同工作方法作出评价 较好的方法是动作较少的方

16、法 MTM的特点 在作业测定中，不需要对操作者的速度、 努力程度等进行评价，就能预先客观地确 定作业地标准时间； 可以详细记述操作方法，并得到各项基本 动作时间值，从而对操作进行合理的改进； 可以不用秒表，在工作前就决定标准时间， 并制定操作规程； 当作业方法变更时，必须修订作业的标准 时间，但所依据的预定动作时间标准不变； 用MTM是平整流水线是最佳的方法。 1 替代、合并移动动作M 1）应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等 替代移动动作； 2）用手或脚的移动动作替代身体其他部分 的移动动作； 3）应用抓器、工夹具等自动化、机械化装 置等替代人体的移动动作； 4）为改进下一移动动作应对紧前移动

17、动作 和终结动作进行改进； 5）尽量使移动动作和其他动作同时动作； 6）尽可能改进急速变换方向的移动动作。 2 减少移动动作M的次数 1）一次运输的物品数量越多越好； 2）采用运载量多的运输工具和容器； 3）两手同时搬运物品； 4）用一个复合零件替代几个零件的 功能，减少移动动作次数。 3 用时间值小的移动动作代替时间值大的移动动作 1）应用滑槽、输送带、弹簧、压缩空气等， 简化移动动作，降低动作时间值； 2）设计时尽量采用短距离的移动动作； 3）改进操作台、工作椅的高度； 4）将上下移动动作改为水平、前后移动动作； 5）将前后移动动作改为水平移动动作； 6）用简单的身体动作替代复杂的身体动作

18、； 7）设计成有节奏的动作作业。 4 替代、合并抓的动作G 1）使用磁铁、真空技术等抓取物 品； 2）抓的动作与其他动作结合，变 成同时动作； 3）即使时同时动作，还应改进成 为更加简单的同时动作； 4）设计成能抓取两种物品以上的 工具。 5 简化抓的动作 1）工件涂以不同的颜色，以便于分辨抓 取物。 2）物品做成容易抓取的形状； 3）使用导轨或限位器； 4）使用送料（工件）器，如装上、落下 送进装置，滑动、滚动运送装置； 6 简化放置动作P 1）使用制动装置； 2）使用导轨； 3）固定物品堆放场所； 4）同移动动作组合成为结合动作； 5）工具用弹簧自动拉回放置处； 6）一只手做放置动作时，另一只手给予辅 助； 7）工件采用合理配置公差； 8）两个零件的配合部分尽量做成圆形； 9）工具的长度尽可能在7CM以下，以求放 置的稳定性。 7