IE工业工程资料培训

1、1 现场IE工业工程 华天谋咨询网（http:/） 2 企业的目的 企业的目的是企业的目的是、通过生产产品通过生产产品（又是服务又是服务）、）、 持续的获得持续的获得利益利益 原价利益 价格生产所花费的原价想要的利益 过往）可以生产就能贩卖的时代 现在）消费者决定价格的时代 原价 利利 益益 消费者决定价格 （需要供給） 原価利益 必必须须要降低原价要降低原价 才能保才能保证证利益利益 3 IE概述 IE是以人、物料、设备、 能源和信息组成的集成系统为 主要研究对象，综合应用工程 技术、管理科学和社会科学的 理论与方法，对其进行规化、 设计、管理、改进和创新等活 动，使其达到降低成本，提高 质

2、量和效益的目的。 4 基干部分被称为狭狭义的义的。 反之、 广义的广义的（狭义的）（,人类工 程学） 的基干部分（老的）作业研究 时间研究时间研究方法研究方法研究 方法研究方法研究：吉尔布雷斯吉尔布雷斯（F.B.Gilbreth 18681924） 时间研究时间研究：泰勒（F.W.Taylor 18561915） 狭义、广义的 5 泰勒和吉尔布雷斯的研究事例 1.铁锹研究 1898年，泰勒在匹斯边制钢公司发现以下现象： 当时，不管铲取铁石还是搬运煤炭，都使用铁锹进行人工搬运，雇用的搬运工动不 动达五六十名。优秀的搬运工一般不愿使用公司发放的铁锹，宁愿使用个人拥有的 铁锹。同时一个基层干部要管理

3、五六十名搬运工，且所涉及的作业范围又相当广泛。 在一次调查中，泰勒发现搬运工一次可铲起3又1/2磅（约1.6公斤）的煤粉，而铁矿 石则可铲起38磅（约17公斤）。为了获得一天最大的搬运量，泰勒开始着手研究每 一锹最合理的铲量。 泰勒找了兩名优秀的搬运工用不同大小的铁锹做实验，每次都使用秒表记录时 间。最后发现：一锹铲取量为21又1/2鎊（约10公斤）时，一天的材料搬运量为最 大。同时也得出一个结论，在搬运铁矿石和煤粉时，最好使用不同的铁锹。此外， 还展开生产计划，改善基层管理理干部的管理范围。进一步的，还设定了一天的标 准工作量，对超过标准的员工，给予薪资以外的补贴，达不到标准的员工，则要进

4、行作业分析，指导他们的作业方式，使他们也能达到标准。 结果，在三年以后，原本要五六百名员工进行的作业，只要140名就可以完成， 材料浪费也大大降低。 6 吉尔布雷斯从事的是建筑业。十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一 个重要部份。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下运作各不相同，他 认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度 也最低。 例如：当时，砌墙的砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择 砖头，而且，在砌墙时为保持墙面整齐。还必须一个一个地摆放砖头，选择比 较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯 通过一系列研究，改进了施工

5、方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个 摆放砖头和混凝土的架子。而且，要求施工人员在一手取砖头的同时，另一支 手拿着沾满混凝土的抹板。改以前的单手作业为双手作业。 经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大 降低。 从以上事例中我们可以发现通过实施IE改善，不但可便生产效率得到提升， 而且可以降低员工疲劳度，并且为绩效管理提供了基准。对企业而言，无疑是 求之不得的好事。特別对于我国目前大多数企业而言，多数属劳运密集型企业。 管理以直觉为主，引进IE一定可以收到巨大的成效。 7 方法研究方法研究（无理，无定，无用没有新方法的筹划） 工程分析工程分析：物品、作业者的流动记

6、号化整理检讨， 让3无的不良像浮雕一样显现出来（工程分析记号： ） 稼动分析分析：作业者和机械的稼动用定量来进行把握。 动动作分析作分析：人的动作水平，3无抽出 时间时间研究研究（作业改善、标准作业时间的设定） 实际作业所花费的时间的测定、因此而发生的浪费 与改善相连接。 工作的计划控制的尺度和标准时间设定的基础 方法研究和时间研究 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 华天谋咨询网（http:/） 24 25 26 手法 工程分析 稼动分析 时间分析 动作分析 其他 产品工程分析 作业者工程分析 连续稼动分析 瞬间稼动分析 （包含动作 路

7、线分析） （工作抽样） 手法体系（概略） 27 动作分析简介 动作分析的目的： 动作分析就是对作业动作进行细致的分解 研究，消除不合理现象，使动作更为简化、合 理，从而提升生产效率的方法。 28 动作效率 1、操作条件 a.对象物的大小、形状、重量等； b.使 用设备、仪器、治工具； c.操作的环境。 2、操作方法 a.使用身体的部位 手指、手掌、手腕、手臂、躯体、腿、脚； b.移动的距离、方向、路线； c.动作的组合方式。 3、动作的难度 4、动作的准确性 5、动作的速度、节奏 29 动作分析的目的动作分析的目的 生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验組成 的，而所有的检

8、验或加工又都是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、 多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。 许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此 后除非出现重大问题很少进行变更。效率的提高一般视作业者的动作熟练程 度而定，随著动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识 中进行操作。实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。 许多人认为理所当然的动作組合，其实都存在 停滞 无效动作 次序不合理 不平衡（如太忙碌、太清闲等） 浪费 等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构沒有任何改变，自然也不 可能创造附加价值，使生产效率因之降低。吉尔布雷斯曾经说过：“世界上 最大的浪费

9、，莫过于动作的浪费。” 30 四项基本原则 1、动作数量减少 2、双手同时进行动作 3、缩短动作移动距离 4、轻松的动作 31 动作经济的16原则 关于人体动作方面关于人体动作方面 1、双手并用原则 2、对称反向原则 3、排除合并原则 4、降低动作等级的原则 5、减少动作限制的原则 6、避免动作突变的原则 7、保持轻松节奏的原则 8、得用贯性的原则 9、手脚并用的原则 w 关于工具设备方面关于工具设备方面 w 10、利用工具的原则 w 11、工具万能化的原则 w 12、易于操纵使的原则 w 13、适当位置原的则 w 14、安全可靠的原则 w 15、照明通风的原则 w 16、高度适当的原则 32

10、 利用动作经济原则进行改善的步骤 1、收集问题 2、用动作经济原则检查存在问题的操作，并寻找改善 的方法 3、进行分析 4、寻求改善方案 5、实施改善方案并进行效果确认 33 工程分析 1、工程分析的目的、工程分析的目的 a、对现有工程进行改善 b、建立新的工程体系 2、工程分析的分类体系图、工程分析的分类体系图 工程分析 制品工程分析 作业者工程分析 联合工程分析 事务工程分析 人机作业分析 共同作业分析 34 记号产品型作业者型分类 加工作业稼动 检查检查非正式稼动 or搬运移动非正式稼动 停顿（计划）手等待（计划）非正式稼动 停顿（计划外）手等待（计划外）非正式稼动 3 工程分析基本记号

11、 没有稼动的情况无 非正式稼动减少，或没有 稼働時間短縮図努力 在其他的IE手法，也 只是分析单位不同，这 个想法全部共通 35 工程分析的基本步骤 步骤一：展开预备调查，使问题明确化。 步骤二：分解工程。将工程内容按要素项目进行分解。 步骤三：绘图。使用前文所述的记号，将工程内容绘成流程图。 步骤四：详细调查。更好把握工程现状。 步骤五：问题研究。 步骤六：改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七：改善方案拟定，评审。 步骤八：改善方案实施及效果确认。 步骤九：新的工程安排方案标准化。 36 时间分析 时间分析的主要用途： 1、作为改善生产效率的重要手段 2、作为设定标准工时的重要依据 3、作为

12、制造系统规化和改善的依据 4、作为评价作业者技能和工程管理水平的依据 5、作为成本分析的重要凭据 37 时间分析的体系 时间分析 直接法 间接法 马表法 摄影法 其 它 连续测时法 重复测时法 周期测时法 即定时间法 （PTS法） 经验估计法 实际资料法 标准时间资料法 WF法 MTM法 其 它 38 稼动分析 损耗的分类： 损耗损耗 非作业损耗 作业内损耗 迟缓损耗 平衡损耗 方法损耗 39 作业的分类 作业 有用 的东 西 无用 的东 西 有用 作业 除外 正常的重复 的作业 正规 作业 人的余裕 余裕 准备后 始终作业 不正规的作 业 1批次还有1 天1次的作业 每次重复的 作业 非人的

13、余裕 主体的 付随的 主作業 主体的 付随的 疲劳相关的 付随作业 疲劳以外相关的 作业特有的 各作业相通的 疲劳余裕 用达余裕 作业余裕 职场余裕 主体作业 40 主体作主体作业业 作业的最中心的工作 （加工、组立、其他） 付随作付随作业业 为了成主体作业的成立必要的辅助工作 （材料取付、取外、其他） 准备准备 后后始末始末 批次还有1天1次性质的工作 （早晚的扫除、注油点检、其他） 职场职场余裕余裕 工场管理制度相关的余裕 （朝礼、碰头会、待料、其他） 作作业业余裕余裕 基于那个工作的特质，正规以外的工作 （机器调整、工具研磨和交换、其他） 用用达达余裕余裕 基于人体的生理要求，不得以的迟

14、滞 （洗手间、出汗、喝水等） 疲疲劳劳余裕余裕 为了让疲劳恢复的休息、或是动作速度的 降低 41 问题点的发现 现状分析 真正的问题点指出 主题的选定 改善的方向附加 限制条件的调查 改善案作成 效果的预测 评价选择 实施计划 实施 标准化 管理資料（过去的资料）、 手法手法 工程分析 稼动分析 时间分析 动作分析 生产线平衡率 差异分析 他管理手法 改善的水平 1动作水平 2作业水平 3治工具水平 4布局水平 5设计水平 5W2H 的方法（分析的方法） 、着想、着想 定石定石项项目目头脑 风暴法的使用 42 ：生产性 ：品质 ：成本 :交货期 ：安全 ：精神、士气、积极性 参考 13 43

15、何谓精益生产？ 概念一: L Leanean P Productionroduction 上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计 划组（IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车 制造商进行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在 生产管理方面有许多独到的生产方式，正是这些生产 方式的实施，使日本汽车企业能通过低成本、高品质 占领国际汽车市场，将这些生产方式进行总结，并称并称 之为之为“Lean Production Lean Production ，简称，简称LP”LP”。 简称简称LPLP 精益精益 生产生产 44 何谓精益生产？ 概念二: Just In TimeJust In T

16、ime 从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、提 高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需要数量只在客户需要的时候，生产客户需要数量 的品种的产品的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改善，不断地 缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世界上最优秀的企 业，对这种生产方式称之为称之为“Just In TimeJust In Time ” ”，简称，简称“JIT”JIT”。 简称简称JITJIT 适品适品适量适量适时适时 45 何谓精益生产？ 概念三: New Production SystemNew Production System 简称简称NPSNPS 上世纪八十年

17、代，丰田公司的一些退休人员来到中 国台湾地区帮助一些企业推行丰田生产模式，为了使企 业内的人员能够转变观念，改变原来生产中的许多习惯 性的做法，就把要推行的丰田公司的这些做法称之为称之为 “New Production SystemNew Production System”，简称，简称“NPS”NPS”。 新新 生产生产 系统系统 46 何谓精益生产？ 精益生产到底是什么？ 对精益的理解： 从客户的角度准确定义价值； 确定产品的价值流（寻找浪费）； 建立最佳的产品生产体系； 让客户拉动生产； 不断地进行改善，精益求精。 精益生产体系包括： 种模式； 一些方法； 一些工具； 一些理念。 47

18、精益生产体系架构模式 追求卓越的业绩追求卓越的业绩 （Q Q、C C、D D、S S、M M） 核心理念：消除生产过程中的一切浪费核心理念：消除生产过程中的一切浪费 建立建立“JITJIT模式模式”“自自働働化化”思想思想 连续流连续流 一个流一个流 拉动式拉动式 均衡化均衡化 柔性化柔性化 标准化标准化 暗灯暗灯 就地品质管理就地品质管理 5 5个为什么个为什么 品管手段品管手段 防错防错 5 5S S活动、活动、TPMTPM、IEIE手法、目视管理手法、目视管理 以以“造人造人”为核心为核心 塑造塑造“精益文化精益文化” 现场现物现场现物 改善活动改善活动 育人方式育人方式 看板、看板、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、超市化、节拍、缓冲库存、安全库存、混合生产、 快速切换、快速切换、Cell方式、多能工方式、多能工 48 精益生产追求卓越的业绩七个0目标 生产企业的任务生产企业的任务追求卓越的业绩追求卓越的业绩追求追求“零零”极限极限 Q-Q-品质品质 （QualityQuality） 最佳的品质最佳的品质