汽机专业检修规程

1、 汽机汽机检检修修规规程程 (第一版第一版) 2007-03-01 发布 2007-03-01 实施 国投钦州发电有限责任公司 发布 第 1 页 共 308 页 目目 录录 1 前言1 2 总则2 3 汽轮机本体 6 4 主机高压主汽阀85 5 主机高压调节汽阀89 6 中压联合汽阀 93 7 发电机机务部分97 8 小汽轮机本体 106 9 小机高压主汽阀116 10 小机调节汽阀121 11 汽轮机润滑油系统 130 12 小机润滑油系统163 13 汽轮机 EHC 油系统177 14 高低压旁路系统185 15 电动给水泵组199 16 汽动给水泵213 17 凝结水泵 219 18 凝

2、汽器真空泵225 19 循环水泵231 20 开式冷却水泵237 21 闭式冷却水泵242 22 凝汽器247 23 除氧器252 24 发电机定子冷却水系统259 25 发电机密封油系统265 26 汽水管道及支吊架278 27 汽水系统阀门293 28 大口径蝶阀299 第 2 页 共 308 页 前 言 为了促进汽机设备检修作业的规范化、标准化，提高汽机设备检修和管理水平，根据 火力发电厂有关行业标准、汽机设备技术资料、设备状况，结合同类机组实际检修经验，特 编制汽机检修规程（以下简称规程）。 本规程内容主要包括：设备（系统）概况及规范、设备检修标准项目及检修周期、修前 准备、检修工艺及

3、质量标准、设备常见故障及处理方法。包含了汽机专业的主要设备。 本规程中的设备（或系统）检修标准项目和检修周期、检修工艺、检修质量标准可作 为#1、2 机组汽机设备检修依据，具有指导作用；设备常见故障及处理方法可作为设备故障 查找和排除过程中的参考；本规程可作为汽机检修人员和相关检修人员的培训教材。 本规程由设备管理部组织编写，由于编写时间仓促、部分技术资料不完整，存在不 足之处，需在实践过程中不断补充、完善，以适应#1、2 机组汽机设备点检定修的需要。 本规程由国投钦州发电有限公司设备管理部提出。 本规程由国投钦州发电有限公司设备管理部归口。 本规程由国投钦州发电有限公司设备管理部编写。 本规

4、程编写人：魏 军 王大勇 张龙辉 陈雷 本规程会审人：唐丹众 邓 攀 本规程审核人： 本规程审定人： 本规程批准人： 本规程由国投钦州发电有限公司设备管理部负责解释。 第 3 页 共 308 页 总总 则则 1 国投国投钦钦州州发电发电有限公司概况有限公司概况 国投钦州发电有限公司是我国“十五”期间计划新建的大型火电项目。钦州燃煤电厂位 于钦州市南部的钦州港经济开发区内。北距钦州市 29km、距南宁市 136km，东南距北海市 陆路 128km、海路 48 海里，西南距防城港陆路 88km、海路 35 海里。规划容量 4600MW 超临界机组，分期建设，本期工程建设 2600MW 超临界燃煤发

5、电机组，二期工程建设 2600MW 超临界燃煤发电机组。建设场地留有再扩建的可能性。 国投钦州发电有限公司由山东电力咨询院和广西电力勘察设计研究院共同设计，全厂 建设共分四部分：七万吨级码头工程（包括码头输煤设备及其它附属设备）由中港一航局负 责建设施工，其中卸船机设备由华电工程集团提供并负责安装和调试；脱硫岛工程由南方 环保工程有限公司总包施工（交钥匙工程）；主厂房设备及燃料输煤、化学水处理燃油供应 系统、气力除灰系统等附属设备统一由山东电建三公司安装。 2 主主设备设备概况概况 国投钦州发电有限公司一期工程三大主机设备供应商分别为东方锅炉（集团）股份有 限公司、东方汽轮机厂、东方电机股份有

6、限公司。 2.1 锅锅炉炉 制造厂：东方锅炉（集团）股份有限公司，型号：DG1900/25.4-2，型式：超临界参数变 压直流炉，单炉膛、前后墙一二层对冲燃烧、一次中间再热、平衡通风、露天布置、固态排 渣、全钢构架、全悬吊结构型锅炉。 2.2 汽汽轮轮机机 制造厂：东方汽轮机厂，型号 N600-24.2/566/566，额定功率 600MW，型式为超临界参 数、一次中间再热、冲动式，三缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式汽轮机。包括调速系统、润 滑系统、设备及附件，如主油箱、主油泵、高压调速油泵，交流润滑油泵、直流注滑油泵、顶 轴油、冷油器等。 2.3 发电发电机机 制造厂：东方电机股份有限公司，型

7、号 QFSN-600-2-22A，额定功率 600MW，额定电压 第 4 页 共 308 页 22kV。三相同步汽机发电机，自并励静止励磁系统，定子线圈水冷却、转子线圈和定子铁芯 氢气冷却，静态励磁。包括水冷器，氢密封油泵及附件等。 3 汽机主要汽机主要设备设备系系统统概况概况 3.1 主蒸汽、再主蒸汽、再热热蒸汽及汽蒸汽及汽轮轮机旁路系机旁路系统统 主蒸汽、热再热蒸汽及冷再热蒸汽管道均按“2-1-2”制配管，即主蒸汽从锅炉过热器出口联 箱接出两根 54080 的管道，在炉侧并成一根 ID419.178 的管道，到汽轮机主汽阀前再分 成两根 ID30557 支管接入高压缸左右两侧主汽门。高压缸

8、排汽为两根 71120.62 的支管， 在机头前并成一根 91425.4 的管道，至锅前分成两根 71120.62 的支管分别接入再热器 入口联箱两侧。热再热蒸汽管道从两个再热器出口联箱的接口上分别接出两根 68223.5 的管道，在炉前合成一根 ID914.432 的总管通往汽机房，在汽轮机机头前，又分成两根 ID63823 的支管接入中压缸两侧的中联门。 3.2 旁路系旁路系统统 高压旁路管道从主蒸汽总管上接出，经旁路阀减温减压后接至低温再热蒸汽总管，高压旁 路的减温水取自给水系统的给水泵出口母管。低压旁路管道从高温再热蒸汽总管上接出， 经旁路阀减温减压后排入凝汽器，低压旁路的减温水取自凝

9、结水泵出口的凝结水管道。 3.3 回回热热抽汽系抽汽系统统 抽汽系统采用八级非调整抽汽，一、二、三级抽汽分别供给三台高压加热器；四级抽汽 供给给水泵汽轮机、内置卧式无头除氧器和辅助蒸汽系统；五、六、七、八级抽汽分别供给 四台低压加热器。一级抽汽抽自汽轮机高压缸；二级抽汽从低温再热蒸汽管道排汽逆止阀 后引出；三、四级抽汽抽自汽轮机中压缸；五、六、七、八级抽汽抽自汽轮机低压缸，七、八 号低压加热器为组合式加热器，布置于凝汽器的接颈内。 3.4 给给水系水系统统 给水系统采用回热加热系统，配两台 50%汽动给水泵和一台 30%电动给水泵。 从除氧器给水箱出口到前置泵进口之间的管道为低压给水管道；从前

10、置泵出口到给水 泵入口之间的管道为中压给水管道；从给水泵出口到锅炉省煤器入口之间的管道为高压给 水管道，三台给水泵的出口管道合并为一根高压给水总管，采用大旁路布置与高压加热器 并联。 3.5 凝凝结结水系水系统统 凝结水系统采用回热加热系统，配两台凝结水泵，一台运行，一台备用。当任何一台泵 发生故障时，备用泵自动启动投入运行。 第 5 页 共 308 页 3.6 加加热热器疏放水系器疏放水系统统 系统在正常情况下，加热器的疏水逐级自流，3 号高压加热器出口的疏水疏入除氧器； 8 号低压加热器出口的疏水疏入凝汽器。每一根疏水管道均设有疏水调节阀，用于控制加 热器中的疏水正常水位，在正常情况下，如

11、果逐级疏水不能满足要求，则加热器的疏水经 危急疏水管道疏至凝汽器。高压加热器危急疏水先通过疏水扩容器扩容泄压后再疏入凝汽 器。 3.7 轴轴封供汽系封供汽系统统 在汽轮机启动、停机和低负荷运行时，轴封供汽由辅助蒸汽联箱供汽。机组正常运行时， 由高、中压缸轴端汽封的漏汽经喷水减温后作为低压轴端汽封供汽汽源。 3.8 润润滑油系滑油系统统 本机组润滑油系统采用套装油管路为系统供油和回油，油箱采用集装方式，系统主要 设备有主油泵、油涡轮、集装油箱、事故油泵、启动油泵、辅助油泵、两台板式冷油器、切换 阀、排烟装置、顶轴装置、油氢分离器、六个电加热器、套装油管路等，主油泵为单级双吸 离心泵，安装于前轴承

12、箱内，直接与汽轮机主轴联接，由汽轮机转子驱动。 3.9 调调速系速系统统 抗燃油采用集装供油方式，工作油压为 11.2MPa，两台 EHC 泵均为压力补偿式变量柱 塞泵，该系统主要设备有：两台 EHC 泵（均为压力补偿式变量柱塞泵）、两台循环泵、电加 热器、高压蓄能器、冷油器、再生装置、油箱、过滤器。系统管路均为不锈钢。 第 6 页 共 308 页 汽汽轮轮机本体机本体检检修修规规程程 1 主汽轮机概况及规范 1.1 主汽轮机概况 国投钦州发电有限公司一期工程#1、#2 汽轮机是超临界、一次中间再热、三缸四排汽、 双背压、凝汽式汽轮机，汽轮机额定铭牌出力为 600MW，制造厂为东方汽轮机厂。

13、111 汽轮机主要特点： 112 汽轮机结构紧凑，共有三个汽缸 a）高中压合错误！链接无效。错误！链接无效。和低压缸，流向相反。 b）两个低压缸 A-LP 和 B-LP，对称双分流式，低压转子末级叶片长度为 1016mm(40 英寸)。 113 汽轮机能快速启动 a）具有复合调节方式（节流和喷嘴调节方式）。 b）具有汽轮机旁路系统。 c）有适应快速启动的转子结构。 114 该机具有很大范围稳定运行的能力 a）偏周波运行。 b）在滑压和定压下运行。 c）在调峰和连续基本负荷下运行。 115 能由最少的操作人员安全运行该机组 a）有数字电液调节装置（D-EHG）。 b）有汽轮机自动启动系统（HIT

14、ASS）。 116 防止汽轮机危急超速 a）汽轮机调节阀装有独立的快速反应执行机构。 b）中间再热阀尽可能靠近汽缸，将不受控制的再热蒸汽量降至最少。 c）具有冗余保护，包括机械的危急遮断器和电动备用调节器。 第 7 页 共 308 页 117 全容量油泵系统 a）液压系统有两个全容量液压泵。 b）润滑油系统有汽轮机轴驱动的主油泵。 c）润滑油系统有 AC 电机驱动的油泵。 d）润滑油系统有 DC 电机驱动的备用油泵。 2 设备（系统）概况及规范 21 设备概况 211 高中压部分 高中压部分采用双缸结构，目的是减小内缸、外缸的应力和温度梯度。高压蒸汽通过 独立安装的主汽阀和调节汽阀进入汽轮机，

15、上半缸和下半缸上各有两个进汽口，均匀地加 热汽缸，减少变形。合金材料的高压外缸支承在前轴承箱和中间轴承箱上。采用猫爪水平 中分面支撑，在汽缸与轴承箱之间的垂直中心线上设有立键，这种布置使汽轮机在变工况 下汽缸膨胀和收缩时，静子和转子的中心不变。 高压内缸支撑在外缸内部的四个垫片上，为了确保内缸中心相对于外缸在垂直方向不 变，外缸凸台上使用的垫片有坚硬的表面以防止内缸在膨胀和收缩时产生磨损，内外缸通 过凸肩轴向定位。内缸上半和下半的垂直中心线上设置横向定位键。这种布置可保持在所 有运行工况下内、外缸的中心相位不变。 在机组具有中压缸启动功能时，为了防止机组过热，在高压缸排汽口设有通风阀（VV 阀

16、）与凝汽器相连，使高压缸处于真空状态以减少鼓风发热。 212 低压部分 该机组设置两个低压部分 A-LP 和 B-LP。每一个低压部分都有一个独立的内缸，支承 在外缸内四个凸台上，用键连接以防止轴向和横向位移。在内、外缸之间蒸汽进口处设有 波纹管膨胀节，此处允许内、外缸之间有相对位移，并防止空气渗入凝汽器。B-LP 排汽缸 靠发电机端是盘车装置。 两低压缸前后轴承座与下汽缸焊接为一体，直接支承在底板上。内下缸通过汽缸猫 爪支承在外下缸内调整垫片上，并且内下缸用间隙调整螺栓紧固在外下缸上。低压内缸支 第 8 页 共 308 页 承在外缸四个垫片上，确保汽缸上下中心正确以确定置。轴向位置由低压内下

17、缸两侧中部 与外下缸的夹条键确定。横向位置由汽缸轴向中心线上的定位键确定正确位置，通过这种 布置使内缸在各种工况下保证精确对中。每只低压缸为反流布置的双流双排汽、双层缸结 构。低压缸采用双层缸结构有利于提高低压缸的刚性，其外缸为钢板焊接式，内缸为低合 金铸钢，内缸主要承受汽压、汽温变化，外缸为排汽部分，处于真空状态，其下部与凝汽器 连接。每只低压缸有一只进汽口，通过一根连通管，汽流进入低压缸中部后，经导流环流向 两侧各级膨胀作功， 外上汽缸顶部装有凝水喷雾装置，以保证空载低负荷运行时的冷却作用。外上汽缸顶 部装有隔膜式安全门(铜片模板)，以免突发时过高的蒸汽压力损坏汽缸。外汽缸前端装有 真空破

18、坏装置， 低压缸与凝汽器的连接采用不锈钢弹性膨胀节方式，凝汽器与基础采用刚性支撑，既 在凝汽器中心点为绝对死点，在凝汽器底部四周采用聚四氟乙烯支撑台板，使凝汽器壳体 能向四周顺利膨胀，并考虑了凝汽器抽真空对低压缸的影响。 213 汽轮机转子 汽轮机有三根转子，每根转子支承在各自的两个轴承上，HIP 转子与 A-LP 转子、A-LP 转子与 B-LP 转子之间均由刚性连轴器连接。 转子由推力轴承定位，推力轴承位于中间轴承箱内，#2 轴承旁边。 每根转子都由合金钢锻造，加工成主轴、叶轮、轴颈和连轴器法兰组成的转子。在加工 前对锻件进行了各种测试以保证每个锻件符合所要求的物理和金相性能。 214 动

19、叶 动叶由铬合金钢加工而成，对蒸汽的水蚀有较强的抵抗能力。动叶装在轮缘槽里，叶顶 由围带将叶片连接成组，露出的铆钉头经手工铆接，将围带固定。 末级叶片，其叶顶部分速度很高，叶片顶部有硬质合金，进一步防止由于湿蒸汽产生的 水蚀。 215 喷嘴及隔板 蒸汽通过隔板以适当的角度和速度到达动叶，喷嘴的面积和出口角是由许多变量决定 的，如蒸汽容积流量、隔板的压降和动叶的速度。 高压喷嘴组整件铬不锈钢加工而成，与喷嘴室焊为一体。高压隔板的导叶嵌装在有冲孔 第 9 页 共 308 页 的钢围带上，将导叶与围带焊接成一体，形成叶栅，然后再将它与隔板体和隔板外环焊为 一体。低压部分的隔板是焊接结构，经加工而成。

20、 216 轴承 本机组共有六个轴承，其中#1、#2 是可倾轴瓦，#3、#4、#5、#6 是椭圆轴瓦，这六个轴承 都是球面式、自动对中、压力油润滑轴承。推力轴承是密切尔型（在中间轴承箱内），轴承体 由铸钢制成，轴瓦表面浇铸一层优质锡基巴氏合金。挡油环用于防止轴承箱中的油及烟气 沿转子流向箱外。 转子的轴向定位由推力轴承确定，本机组的推立轴承构造简单，体积小，且具有较高的 负载能力。 217 汽封 在汽轮机的转子、静子之间必然会产生蒸汽漏泄或空气漏泄，汽封结构能将漏汽（气） 降至降到最低限度。 本机组的所有汽封均为金属迷宫式汽封。汽封圈后装有弹簧片，每个汽封分成几个弧 度，固定于汽封体或隔板的汽封

21、槽中，汽封圈加工成高低齿（考虑到胀差较大，B-LP 汽封为 平齿）结构，以最小间隙与汽轮机转子上相应的凹槽及凸台配合。汽封圈高低齿相间的结构 及最小间隙配合能有效将蒸汽漏泄降到最小。在端汽封体上有中间抽汽口、靠近大气侧的 抽口和汽封送气口。密封蒸汽通过汽封送气口被送入汽封的密封腔室。 安装在隔板上的隔板汽封可有效地防止隔板处沿着汽轮机转子的蒸汽漏泄。汽封圈分 为几段弧段，每个弧段都由一个弹簧片支撑在汽封槽内，弹簧片将汽封弧段固定在规定位 置，并能保证汽封圈与转子间的间隙最小。 如果转子在某些变工况状态下发生弯曲，带弹簧片的汽封弧段还能退让，以防止汽封 圈的严重损坏或转子的严重磨损，同时也降低了

22、由于摩擦造成局部过热引起转子损坏的可 能性。 218 盘车装置 在汽轮机启动前，通过盘车装置使转子以约为 1.5r/min 的转速转动,以保证转子均匀受 热,降低转子弯曲的可能性。盘车装置由一个电动机和一组齿轮构成。齿轮是由 AC 电机通 过无声链条的传动来驱动的。齿轮箱中的摆轮能与 B-LP 转子靠发电机端的联轴器上的齿 轮盘啮合。 第 10 页 共 308 页 在盘车装置投入工作后，汽轮机开始冲转，当达到一定转速时，盘车装置的摆轮通过摆 动齿轮立即、永久、平稳地脱离齿轮盘。从一个信号显示器可以观察盘车装置是否处于工 作状态。 本机组的盘车装置有一个压力开关，在汽轮机发电机润滑油压降至一特定

23、值时，会 切断电源，停止盘车装置工作。 219 主汽轮机（设备）规范 汽轮机型式：超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式。 汽轮机型号 N600-24.2/538/566 额定功率 MW 600 工作转速 r/min 3000 新蒸汽压力 MPa（a）24.2 额定再热汽阀前温度566 主汽门前压力 MPa（a） 24.2 主汽门前温 566 再热汽阀前温度 566 排汽级数 HP 8 IP 6 LP 7X4 热力级 21 最终给水温度286.8 加热器级数 三高四低一除氧 旋转方向 （从汽机向发电机看）逆时针 最大允许系统周波摆动 Hz 48.550.5 末级叶片长度 mm

24、1016.0（40inch） 汽轮机总长 m 27.9 盘车转速 r/min 1.5 电机功率 KW 15 第 11 页 共 308 页 22 主要性能指标： 工况 项目 TCL 工况 T-MCR 工况 VWO 工况 THA 工况 75% THA 50% THA 40% THA 30% THA 高加停 用工况 厂用 汽工 况 功率(MW) 600642670600450300240180600600 热耗(kJ/kW.h) 796975357520756477148086835987497786732 主蒸汽压力 （MPa） 24 2 242242242 200 6 1353 1124 873

25、 242 24 2再热蒸汽压力 MPa 42 89 432 4 451 9 402 3 2045 1671 129 3 4188 41 4主蒸汽温度() 566566566566566566566566566566 再热蒸汽温度 () 566566566566566566540530566566 主蒸汽流量 （t/h） 185 7 18571950171412468256785211490178 1再热蒸汽流量 （t/h） 151 0 15191590141010467095874551447146 0高压缸排汽压力 （kpa） 47 65 480 4 502 1 446 7 333 3 22

26、72 1857 143 7 4654 46 低压缸排汽压力 （kpa） 11 8 588588588588 588588588 588 58 8低压缸排汽流量 （t/h） 1050 10541097987773553468373 1066918 补给水率（%） 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 末级高加出口给 水温度 287 7 2881 2913 2829 263 8 241 2303 216 9 1903285 2 发电机功率 KW 600642670600450300240180600600 221 汽轮发电机组临界转速： 一阶临界转速 r/min二阶临界转速 r/min 轴段名称

27、 设计值(轴系)设计值(单 轴) 试验值 设计值(轴 系) 设计值(单 轴) 试验值 高中压转子 1692165040004000 第 12 页 共 308 页 低压转子 I 1724167040004000 低压转子 1743169740004000 发电机转子 98493326762695 222 汽轮机组轴瓦规范 轴瓦号轴径尺寸直 径宽度 mm 轴瓦形 式 轴瓦受力 面积 cm2 比压 MPa 失稳转速 r/min 设计轴 瓦温度 对数衰 减率 1 381229可倾 瓦 8731.13 不失稳 900.55 2 431.8254可倾 瓦 10971.44 不失稳 900.51 3 482

28、.6356椭圆 瓦 17181.794000900.26 4 482.6356椭圆 瓦 17181.924000900.29 5 482.6356椭圆 瓦 17181.914000900.30 6 508330椭圆 瓦 16762.024000870.32 223 汽轮机主要部件重量(kg) 高中压转子 27000 低压 A 转子 64000 低压 B 转子 65000 高压外上缸/高压内上缸 48000/12300 中压上隔板套中压下隔板套 5600/5900 A 低压内上缸/A 低压内下缸 24000/27000 A 低压外上缸/A 低压外下缸 24000/27000 3 设备大修周期及标

29、准检修项目 31 大修周期 第 13 页 共 308 页 大修周期一般为 4 年。 311 大修标准项目（见表 1） 表 1 大修标准项目清单 序号标准检修项目备注 1 高中压内外缸（铸缸）缸体检修 2 低压内外缸缸体检修 3 动叶检查 4 转子检修 5 危急遮断器检修 6 隔板和轴封套检修 7 汽封检修 8 通流间隙检查 9 轴承和轴承箱检修 10 滑销系统检修 11 盘车装置检修 12 主汽阀检修 13 主汽调节阀检修 14 中压联合汽阀检修 15 液压系统检修 16 润滑油系统检修 17 保护装置检修 18 监测仪检修 19 蒸汽管道检修 20 螺栓检修 21 运行后检查 4 设备小修周

30、期及标准检修项目 41 小修周期 小修周期一般为 2 年。 411 小修标准项目（见表 2） 表 2 小修标准项目清单 序号标准检修项目备注 第 14 页 共 308 页 1椭圆瓦支承轴承检修 2推力轴承和13 油档检查12 年 3润滑油系统、液压油系统、EHC 系统检查 4运行后检查 5 修前准备 51 设备的健康状况评估已完成。 511 设备检修前必须执行工作票手续，并填写作业指导书，进行危险点分析；A、B、C 级 检修前编制施工组织设计，编写文件包等。 512 安全措施特别是缸体转子吊装、缸体内防止异物坠入的安措等已全部制定、落实， 脚手架、工作围栏已搭设完成。 513 技术方案已编制完

31、成。 514 专用工器具如缸体、转子起吊装置，专用钢丝绳，螺栓加热器，缸体安装键，专用测 量用具等准备就绪。 515 备品材料如各管道缠绕密封垫、密封环、螺栓备品等已准备就绪。 516 特殊工种包括起重、焊工、金属试验等工种必须持证上岗。 517 检修人员已经落实，并经安全、技术交底，明确检修的目的、任务和要消除的缺陷。 518 起重工具检验合格，行车经过超负荷实验合格。 519 在检修过程中应保持现场检修区洁净，清洁度对保证汽轮机部件性能和公差都相当 重要。 5110 工作结束后，应将技术记录、设备异动记录、试运转记录整理，汇总成册。 6 检修工艺 6.1 检修作业流程 6.1.1 高中压缸

32、检修流程 高中压外缸检查 高中压外缸螺栓检查 高压内缸检查 中压内缸检查 内 缸上半吊出 高中压隔板吊出检查 高中压转子检查、吊出 轴瓦吊出、检查 汽封检修 通流中心复查 调整汽封体中心 危急遮断器检查 油档检修 轴承箱检查 滑销系统检修 中低压联轴器找中心 导 汽管检修 汽轮机扣缸 6.1.2 低压缸检修流程 第 15 页 共 308 页 低压外缸检查 低压外缸螺栓检查 低压内缸检查 内缸上半吊出 低 压隔板吊出检查 低压转子检查、吊出 轴瓦检查 汽封检修 通流中心 复查 调整汽封体中心 盘车装置检修 油档检修 轴承箱检查 滑销系 统检修 低低联轴器找中心 低发联轴器找中心 低压缸扣缸 6.

33、2 检修质量标准（见表 3） 表 3 检修工艺及质量标准 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 1高中压 内外缸 （铸缸） 缸体检 修 1 缸体外观检查。 1.1 用液压千斤顶顶起缸体的抬 高量小于 0.30mm，在转化过程中 应防止立销卡涩使缸体不能复位。 2 外缸运行键转化为安装键支撑。 2.1 高压缸调节级温度低于 150 停电动盘车；高压缸调节级温度 低于 100可以拆卸缸体； 2.2 缸体起吊过程中根据起吊方 案和要求严格执行，防止起吊过 程中损坏其它设备部件； 2.3 高中压汽缸裂纹检查的重点 部位是：汽缸中分面和调节级前 的喷嘴室区段以及螺栓孔周围， 截面变化的转角圆弧处如

34、排汽管、 抽汽管、测量元件孔和疏水孔周 围等。 3 缸体合缸检查中分面间隙。 4 缸体的水平度检查。 5 缸体装复要求。 5.1 缸体中分面螺栓的紧固顺序 1 外缸运行键转化为安装键时轴封 洼窝左右、上下的变化量小于 0.05mm，安装键与轴承座以及外缸 下猫爪的接触面积应大于 75。 2.1 汽缸中分面和各蒸汽密封面平整 光滑、无漏汽痕迹、无贯穿槽坑及裂 纹； 2.2 汽缸内外壁无裂纹、冲蚀，法兰 面上螺母支承面光滑平整， 汽缸内 部清洁无杂物，各疏水孔及压力表管 畅通，孔附近无裂纹；重点部位采取 着色检查。 2.3 汽缸保温装复后应包扎牢固紧密， 当周围空气温度为 25时，保温层表 面温度

35、不高于 50；在汽轮机运行状 态下调节级上下缸之间的温差小于 50。 3 外缸中分面间隙在自由状态下检 查应小于 0.25 mm，在把紧 1/3 缸体 中分面螺栓(每隔二个紧一个螺栓)的 状态下中分面间隙为 0.03mm 塞尺不 入。 第 16 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 从缸体中部往往缸体四角紧固,解 体时用相同的顺序由中间往四角 拆卸； 5.2 在装复的过程检查缸体各种 状态下的轴封洼窝数据无异常变 化； 5.3 高中压外缸负荷分配检查。 4 缸体内外缸的水平度与上次大修 记录比较无异常变化。 5.1 高中压内外缸螺栓装复时伸长量 要求详见附表。 5.2

36、 内缸装复后，盘动转子用听棒监 听，汽缸内无异声，无金属摩擦声音。 5.3 外缸安装键转化为运行键时轴封 洼窝左右、上下的变化量小于 0.05mm； 5.4 合缸状态下用猫爪垂弧法进行负 荷分配，测量时，百分表预压 5mm 后 对零，然后抽出猫爪支撑垫片，左右 垂弧差值小于 0.075mm。 2A/B 低 压内外 缸（碳钢 焊接）缸 体检修 1 低压缸体外观检查。 1.1 缸体起吊过程中根据起吊方 案和要求严格执行，防止起吊过 程中损坏其它设备部件 1.2 在起吊低压外缸过程前，应先 将低压上内外缸的中心键套、低 压上内外缸的纵销套取出，以防 止在起吊过程中坠落；并在凝汽 器内铺上帆布，做好凝

37、汽器的防 护工作； 1.3 低压缸裂纹重点检查部位是： 进汽口加强筋、内缸中分面和猫 爪支承部位、横销键槽附近和排 1 汽缸中分面和各蒸汽密封面平整 光滑、无漏汽痕迹、无贯穿槽坑及裂 纹； 1.1 汽缸内外壁各焊接部位无裂纹、 无严重冲蚀，法兰面上螺母支承面光 滑平整，无毛刺， 汽缸内部清洁无杂 物，各疏水孔及压力表管畅通，抽气 孔附近无裂纹；重点部位进行着色检 查。 1.2 喷水装置和低压缸内各汽水管道 （包括管道支架）固定牢靠，焊缝无裂 纹存在，喷嘴畅通，喷水方向避开叶 片； 第 17 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 气缸内撑筋等。 1.4 缸体合缸检查中分

38、面间隙。 1.5 缸体的水平度检查。 1.6 缸内进行除锈清扫。 2 缸体装复要求。 2.1 将各管道和孔洞等封堵物取 出，汽缸清理，并用压缩空气吹净， 确认无异物存在；并在汽缸内部 各配合槽表面涂一层薄薄的防咬 剂； 2.2 缸体中分面螺栓的紧固顺序 为从缸体中部往往缸体四角紧固； 2.3 低压内缸负荷分配检查。 1.3 防爆门法兰无泄漏痕迹，膜片无 裂纹、破损和严重变形。 2 缸体内外缸中分面间隙在紧 1/3 缸 体中分面螺栓(每隔二个紧一个螺栓) 的状态下 0.05mm 塞不入；内缸中分 面间隙超标的情况下，可以考虑加大 螺栓的力矩，但最大不要超过 10， 对于外缸可以涂一层合适的密封胶

39、。 3 缸体内外缸的水平度与上次大修 记录比较无异常变化。 4.1 低压内外缸螺栓装复时伸长量 （力矩）要求详见附表，并对螺栓进行 探伤检查。 4.2 内缸装复后在，盘动转子用听棒 监听，汽缸内无异声； 4.3 合缸状态下用猫爪垂弧法进行负 荷分配，测量时，百分表预压 5mm 后 对零，然后抽出猫爪支撑垫片，垂弧 差小于 0.125mm。 第 18 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 3转子检 修 1 转子外观检查。 1.1 解体后检查转子动静部件径 轴向间有无摩擦痕迹和转子轴颈 和推力盘表面状况等； 1.2 检查各级转子的腐蚀、生锈和 结垢状况，进行化学取样分析，

40、对 转子可以进行人工清理或高压水 冲洗等，转子和叶片露出金属光 泽； 1.3 清理后检查转子各部件。 2 转子轴颈扬度的检查。 3 拆卸转子各靠背轮螺拴，测量 靠背轮中心值；并进行调整。 3.1 松开转子靠背轮螺栓，转动转 子 23 圈，以释放螺栓和靠背轮 孔之间的扭应力； 3.2 拆卸靠背轮螺栓时防止滑伤， 可以在盘动转子时找到最松的位 置拔出螺栓，必要时可以用 CO2 气体通过螺栓中心孔，冷却螺栓 外径； 3.3 在拆卸高中压转子与 A 低压 转子靠背轮时，应用专用的工具 进行。 3.4 转动转子时，轴瓦平面要用压 板压牢，防止轴瓦翻出两侧； 1 各转子动叶片、围带、铆钉头和叶 片等无损伤

41、、裂纹及严重腐蚀或冲蚀； 对低压转子指定末级叶片司太合金 的长度和宽度进行记录，与上次大修 比较水蚀的情况； 1.1 动叶片无松动、歪斜、缺损、卷边 等异常现象，各级叶片测频在合格的 范围内； 1.2 转子磁粉探伤无裂纹存在；无动 静摩擦痕迹或机械损伤，平衡槽内的 平衡块及螺栓紧固不松动,包括平衡 孔无严重吹损； 1.3 轴颈和推力盘表面光滑，无麻坑 或槽纹；转子的锥度符合要求，无明 显变化。 1.4 检查所有叶轮与叶片的销钉不松 动、位移，销钉完整可靠，无松动。 2 各个转子轴颈的扬度与上次检修 比较无重大变化。 3.1 在轴承和轴承座检修完毕后、径 向调整通流间隙以前，根据轴颈扬度、 轴封

42、洼窝中心、油档中心、轴承座水 平度等因素调整转子中心至合格范 围； 3.2 各转子中心设计值/检修管理值 范围： 3.2.1 高中压转子中心设计值/检修管 理值范围，外圆中心偏差：上下 高 中压转子偏低 0.440.025mm、左右 00.025mm/上下高中压转子偏低 0.44mm、左右 00.05mm；平面偏差： 上下左右 00.03mm/上下 00.10mm、左右 00.05mm； 第 19 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 3.6 测量转子中心时，A、B 两缸 的状态要求相同（半缸或全缸）， 其中凝汽器要求进水至运行正常 水位；在合缸后连接靠背轮转子 前要

43、求复测转子中心。 4 测量各转子弯曲度、各转子靠 背轮端面和推力盘瓢偏值，轴颈 的椭圆度和锥度。 5 靠背轮连接。 5.1 转子中心符合检修要求后， 分 23 次逐步紧固靠背轮螺栓， 并在紧固时调整螺栓紧固顺序来 满足连接要求； 5.2 连接靠背轮前，彻底清理干净 各部件，尤其时接触面，并用压缩 空气吹扫；在靠背轮凹凸缘、螺栓 螺纹和螺杆上涂上一层薄薄的润 滑剂； 3.2.2 低压 A 和低压 B 转子中心设计 值/检修管理值范围，外圆中心偏差: 上下 低压转子 A 偏高 0.010.025mm、左右 00.025mm/上 下 平面偏差：上开口 0.140.025mm、左右 00.03mm 3

44、.2.3 低压 B 转子和发电机转子中心 设计值/检修管理值范围：外圆中心偏 差：上下 0.150.025mm 左右 00.025mm/上下、左右 00.05mm；平 面偏差:上下左右 0.010.025mm/上 下、左右 00.05mm。 4 转子轴颈椭圆度和锥度小于 0.02mm；各转子靠背轮端面、转子轮 缘和推力盘瓢偏值小于 0.02mm；主 轴最大弯曲度不大于 0.06mm。 5.1 靠背轮螺栓无裂纹，螺纹无断扣 或乱扣，与螺母配合不松旷，表面光 滑无毛刺，硬度在合格范围内；装复 时根据解体时的记号回装各组靠背 轮螺栓、垫片； 5.2 高中压转子与 A 中低压转子靠背 轮的螺栓伸长量为

45、 0.59mm，低压 A 和低压 B 转子靠背轮螺栓伸长量为 0.500.64mm，低压 B 转子和发电机 转子靠背轮螺栓伸长量为 0.99mm； 第 20 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 另外螺栓紧固后两侧端面和螺母端 面的差值在 0.10mm 以内； 5.3 连接前每个靠背轮的最大晃动度 值小于 0.02mm；连接后两个靠背轮 的晃动合成变化小于 0.02mm。 4隔板和 轴封套 检修 1 外观检查隔板 1.1 解体后检查隔板径轴向间有 无摩擦痕迹等； 1.2 检查各级隔板的腐蚀、生锈和 结垢状况，进行化学取样分析，对 隔板可以进行人工清理或高压水 冲洗等，

46、隔板体和静叶片露出金 属光泽； 1.3 清理后检查隔板各部件；各级 隔板焊缝进行金属检查，重点是 隔板中分面和中分面处的静叶片 检查。 2 外观检查轴封壳体。 3 测量隔板和轴封套各膨胀间隙。 4 测量隔板轴向塑性变形。 a) 1 隔板无动静摩擦痕迹或机械损伤； b) 1.2 各级隔板静叶片无松动、歪斜、 缺损、卷边等异常现象；围带、隔板外 环、隔板体和阻汽片等无损伤、裂纹 及严重腐蚀或冲蚀； 1.3 隔板中分面光滑完整、无贯穿槽 痕和漏汽痕迹，隔板水平接合面的密 封键定位销等应不松动，不卡涩；隔 板挂耳与内缸接触良好。 2 轴封壳体无裂纹、变形，结合面平 整光滑、无漏汽痕迹、无贯穿槽坑及 裂

47、纹。 3.1 隔板轴向膨胀间隙：上下喷嘴室 为 0.130.23mm，其余上隔板为 0.710.89mm，下隔板为 0.080.26mm；喷嘴室径向膨胀间隙 大于 7.9mm，其余隔板径向膨胀间隙 大于 1mm； 3.2 隔板、轴封底销径向间隙为 0.0250.075mm；隔板底销顶部膨胀 间隙 2.74.2mm；1 轴封销顶部膨 第 21 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 胀间隙 2.54.0mm；3、4 轴封销 顶部膨胀间隙 3.04.5mm；各级隔板、 轴封中分面挂耳膨胀间隙为 0.080.21mm。 4 隔板轴向塑性变形量与上次大修 值无明显变化，塑性变形

48、量累计超过 0.50mm，应进行分析处理。 5汽封检 修 1 汽封处外观检查 1.1 各道汽封块和弹簧片拆下后 应扎在一起，做好记号以便回装， 并且保持整圈汽封块装复的次序； 1.2 修刮汽封齿时应保持原有的 齿形。 2 测量轴封和隔板汽封块径向膨 胀总间隙。 2.1 汽封块径向膨胀总间隙的测 量应在汽封径向间隙调整后进行； 并检查相邻汽封块端面接触状况。 1.1 转子阻汽的凹凸缘和汽封齿无径 轴向碰撞痕迹； 1.2 汽封块无裂纹、严重磨损、剥落， 齿尖齿形良好、无毛刺和倒伏，弹簧 片弹性良好、无裂纹及异常情况； 1.3 汽封块装复后，用手揿动检查每 一块汽封块，弹动自如不卡涩。 2.1 高压

49、缸轴封 GRV1-1、GRV1-2 汽 封块径向膨胀设计总间隙为 0.200.70mm，其余高中压缸轴封汽 封块径向膨胀设计总间隙为 0.300.80mm；低压缸两端轴封外侧 两道轴封汽封块径向膨胀设计总间 隙为 1.722.22mm，低压缸两端轴 封内侧两道轴封汽封块径向膨胀设 计总间隙为 2.062.56mm； 2.2 高中压隔板汽封块径向膨胀设计 总间隙为 0.300.80mm；低压隔板汽 封块径向膨胀设计总间隙为 第 22 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 0.400.90mm； 2.3 两相邻汽封块端面接触良好，在 组合状态下间隙小于 0.05mm。 6

50、通流间 隙检修 1 测量轴向通流间隙： 1.1 测量轴向通流间隙前要检查 转子转向定位，转子向推力轴承 工作面靠足； 1.2 测量时隔板、汽封块向汽流方 向靠足。 2 测量径向通流间隙： 2.1 测量轴向通流间隙前要检查 转子转向定位； 3.1 通过拉钢丝的方法，测量缸体 1 轴向通流间隙的设计值和检修管 理值见附表。 2 径向通流间隙的设计值和检修管 理值见附表。 3 将缸体各部位变形量的数值叠加 在半缸状态下测出的各径向通流间 隙中与检修管理值比较，进行调整。 第 23 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 在全缸和半缸状态下缸体各部位 的变形量； 3.2 钢丝采

51、用 0.4mm 的不锈钢， 测量时应将钢丝表面油脂等异物 去除，钢丝不能有折叠，钢丝一端 固定，另一端挂 13.61kg 的重锤进 行测量； 7轴承和 轴承座 检修 1 外观检查各径向支承轴承。 2 测量径向支承轴承各间隙。 3 外观检查轴向推力轴承。 4 测量推力轴承各间隙。 5 径向支承轴承紧固要求。 6 检查油档、测量径向间隙。 7 轴承箱水平度检查和内部检查。 1 各径向支承轴承轴瓦乌金无龟裂、 脱胎、气孔、裂纹、过热变色等缺陷； 轴瓦与轴颈应全长接触，轴瓦两端接 触印痕均匀；轴承体、球面座等各部 件应完好，无严重变形，裂纹，拉毛 等现象； 1调整垫片数量不能超过 3 张，轴承 调整垫

52、块与轴承座的接触80，在进 出油孔周围应全部贴合，无泻油现象。 2瓦套支撑块的接触要求为：在正下 方 90 范围内接触面为 90%以上， 侧面接触在 80%以上，同时要求在轴 承体螺栓把紧时，转子下沉不超过 0.03mm 2.1 可倾瓦轴承：1 轴承顶部间隙 设计值为 0.450.60mm，2 轴承顶 部间隙为 0.510.66mm， 螺栓紧固 力矩 8090kgf、m。 2.2 椭圆瓦轴承：36 轴承顶部 第 24 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 间隙设计值分别为：#3 为 0.580.73mm、#4 为 0.580.73mm、#5 为 0.580.73mm、

53、 #6 为 0.610.76mm。36 轴承侧部 间隙设计值分别为 0.6050.655、0.6050.655、0.605 0.655、0.6350.685mm；58 轴 承球面间隙均为 0.0320.07。 3 推力瓦块乌金表面光滑、平整、无 裂纹、剥落脱胎及磨损过热溶化等缺 陷；推力瓦块无明显磨损。推力盘表 面光洁、平整，无麻点、划痕等缺陷， 推力瓦块在组合状与推力盘的接触 面积不少于 75%，各瓦块接触大致相 等，并且瓦块无卡涩现象；推力轴承 的上下外壳、推力瓦块支承环、浮动 油环等各部件应完好无损，无毛刺， 各油室清洁无异物，各销子等应完好， 无严重变形。 4.1 推力轴承：推力总间隙

54、为 0.460.51mm，通过正、反向垫环加工 调整，做上述测量时球面的轴向位移 不超过 0.13mm，密封环间隙：汽机 侧 6mm，电机侧 6mm，油封总间隙 为：0.150.30mm，球面接触：下 90 接触面在 90%以上，左 90接触面 第 25 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 在 50%以上轻微接触，右 90接触 面在 50%以上轻微接触，上 90接 触面在 25%以上，球面间隙 +0.025mm，轴承套上下紧固螺钉力 矩 81100kgf、m，球面配合力矩 225275.5kgf、m，轴承箱与瓦套两侧 总间隙 0.050.135mm 5.1 可倾瓦轴

55、承：12 轴承面螺 栓力矩为 8090kgf|.m，紧固前后瓦 枕前后两点变化量小于 0.05mm；36 轴瓦为椭圆瓦轴 承，轴承面螺栓力矩为 93103kgf|， 紧固前后瓦枕前后两点变化量小于 0.05mm； 6.1 轴承油挡齿应完整无毛刺，卷边， 歪斜，齿尖呈尖锐状，回油孔畅通；油 挡密封面应光滑，无磨损，平整无毛 刺，定位销、固定螺栓无缺陷、松动 现象。 6.2 轴承油档径向间隙数据见附表。 7 轴承箱中分面水平度与上次大修 无异常变化；轴承箱内部无垃圾，端 盖无裂纹及变形现象，中分面光滑平 整，无磨损现象，各油孔畅通无堵塞。 装复时在轴承箱中分面涂上一层均 第 26 页 共 308

56、页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 匀的耐油密封胶。 8滑销系 统检修 1 外观检查滑销系统。 1.1 滑销清理后，应防止垃圾落入； 喷涂油漆时不许涂在滑销滑动面 处，以免堵塞间隙，阻碍膨胀。 2 检查高中压缸猫爪横销和运行 键间隙。 3 检查轴承箱角销间隙。 4 检查缸体各立销和内外缸键销 间隙。 1 滑动面无磨损卡涩痕迹，滑销间隙 在全长上均匀分布。 2 高中压缸猫爪横销滑动接触， 0.04mm 塞尺塞不入。 3 #1、#2 轴承箱角销间隙 0.100.18mm。 4.1 高中压外缸与轴承箱立销间隙 0.050.075mm；高压内外缸前部顶键 单侧间隙为 0.050.075mm

57、，且总间隙 小于 0.13mm，固定块与法兰堵板间隙 为 0.82mm。高压、中压内外缸上、 下部纵销间隙为 0.050.075mm ；高 中压内缸猫爪与外缸上部膨胀间隙 为 0.150.20mm 4.2 低压外缸与二箱立销间隙 0.050.075mm；低压外缸与三箱定 位键间隙 0.050.076mm；低压内外 缸纵销单侧间隙 0.0760.101mm， 低压内外缸轴向定位键单侧间隙 第 27 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 0.050.075mm，低压进汽室猫爪与 低压内缸上缸膨胀间隙为 0.150.20mm。 9盘车装 置检修 1 检查盘车装置的齿轮和轴。

58、 2 测量盘车齿轮与摆动齿轮的齿 隙。 3 检查盘车装置的壳体、滚珠轴 承和轴承壳体。 4 检查盘车装置各附件。 1 检查所有齿轮和轴应无裂纹、损坏、 严重磨损及剥落，麻点等现象；齿面 应光洁，无毛刺，无严重磨损，啮合 时接触面积大于 80%，轴和轴承配合 不松动，轴承外圈紧。 2 盘车齿轮与摆动齿轮的齿隙为暂 无数据。 3 盘车装置上的所有滚动轴承应光 洁，无锈蚀，剥落，麻点等异常现象， 滚珠轴承转动自如，无松动或卡煞等 现象。盘车装置的壳体，特别检查滚 珠轴承处的壳体应无裂缝和损坏，各 油孔应畅通，无堵塞，上下壳体的接 合面应光滑，接触良好；盘车装置组 装后，轴和操作杆等穿出壳体处的油 第

59、 28 页 共 308 页 序号检修项 目 工艺要点及注意事项质量标准 封等装置应严密不泄漏。 4 摇摆架、连杆、气缸内活塞、手动操 作柄等移动应灵活，无垃圾，咬毛，卡 煞等现象；气缸内密封、润滑应完好，无 泄漏现象。 10蒸汽管 道检修 1 蒸汽管道检查。 1.1 在检修过程中对开放的管道 进行临时封堵以防止异物进入； 1.2 在拆卸高压导汽管法兰螺栓 前将高压导汽管的支吊架进行锁 定； 1.3 在吊离中低压连通管前需将 膨胀节的固定螺栓紧固支撑，以 防止损坏膨胀节。 2 蒸汽管道装复。 2.1 高压导汽管和中低压连通管 的法兰垫检修中进行更换，装复 时根据 法兰的张口四角对称均匀紧固。 1

60、.1 蒸汽管道内应清洁、无铁屑、杂 物； 焊缝金属探伤检查无裂纹和严 重腐蚀；高压导汽管蠕变检查合格； 法兰结合面完好、无贯穿伤痕； 1.2 高压进汽管的密封环槽和密封环 表面光洁、无毛刺，密封环弹性良好， 开口错开 180；蒸汽管道法兰外观平 整光滑，无径向沟槽； 1.3 中低压连通管膨胀节无裂纹存在； 1.4 蒸汽管道保温装复后应包扎牢固 紧密，当周围空气温度为 25时，保 温层 表面温度不高于 50。 2 法兰螺栓的力矩详见附表 11螺栓检 修 1 螺栓外观检查。 1.1 在拆卸螺栓时应做好标记，包 括垫圈和螺母一一对应，以防止 装复时装错。 2 螺栓金属检查。 3 螺栓紧固。 3.1