机械制造工艺学课程设计设计挡环零件的机械加工艺规程（完整图纸）

1、机械制造工艺学课程设计说明书课程设计说明书设计题目设计题目 设计“挡环”零件 的机械加工艺规程(小批量生产)cad 图纸，工序卡，联系图纸，工序卡，联系 153893706设计者: 指导教师: 嘉兴学院2012 年 1 月 目 录一、零件的分析一、零件的分析.11、零件的作用.12、零件的形状.13、具体尺寸、公差.1二、零件的工艺分析二、零件的工艺分析.2三、毛坯设计三、毛坯设计.41、毛坯的选择.42、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差.43、确定机械加工余量.54、确定毛坯尺寸.55、设计毛坯图.5四、选择加工方法，拟定工艺路线四、选择加工方法，拟定工艺路线.61、选择粗基准.62、选择精

2、基准.63、机械加工工艺路线及工序设计.7五、切削用量的选择和工时定额计算五、切削用量的选择和工时定额计算.81、工序号 4 粗车.82、工序号 4 粗车.103、工序 6 及工序 7 精车.124、工序 8 铣.14六、夹具设计六、夹具设计.19七、设计心得七、设计心得.22八、参考文献八、参考文献.23序序 言言 本次课程设计是为了获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是：（1）培养学生综合运

3、用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。（2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。（3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力，进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。（4）培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。 1一、零件的分析一、零件的分析1 1、零件的作用、零件的作用题目给出的零件是挡圈。它的主要

4、作用是用来支撑、固定和传递力矩的。2 2、零件的形状、零件的形状从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，对其的配合面要求较高。因其在工作中的工作平稳，故无须进行热处理。3 3、具体尺寸、公差如下图所示、具体尺寸、公差如下图所示 2二、零件的工艺分析二、零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 ht200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。此挡环共有 7 个加工表面，1 个孔，另有一孔与左端面有公差及位置要求。现分述如下： 分析零件图可知，挡环一定位端车削平端面即可，但另一端有公差要求需进行铣削加工，另外，对于孔 6h7 有较高要求。要采

5、取必要的专业夹具定位措施以保证其表面精度。但这些加工精度可以在正常的生产条件下采用经济的方法保质保量地加工出来。外圆、端面和孔的加工可以通过通用车床、铣床和钻床保证其加工精度，而不需要使用高精度的机床，通过钻削、铣削、车削的加工就可以达到要求。 3其具体过程如下表其具体过程如下表：加工表面表面粗糙度精度等级尺寸/mm形位公差/mm80 大端面ra3.2 it132470 小端面ra3.2it1316左端面ra3.2it1240右端面ra3.2it1235内径 50ra3.2it131550 端面ra3.2it1225内径 24ra1.6it7256 孔ra1.6it7150.1a综上所述，该挡

6、圈的各项技术要求制定较合理，符合其功用。 4三、毛坯设计三、毛坯设计1 1、毛坯的选择、毛坯的选择毛坯种类的选择决定与零件的实际作用，材料、形状、生产性质以及在生产中获得可能性，毛坯的制造方法主要有以下几种：1、型材 2、铸造 3、铸造 4、焊接 5、其他毛坯。根据零件的材料，推荐用型材或铸件，考虑到该挡圈零件为小尺寸铸件，件重量较轻，另外考虑到节约成本等因素最后查典型零件机械加工生产实例表 2-3 选择砂型铸造机器造型。 2 2、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差、确定机械加工余量、毛坯尺寸和公差（1）求最大轮廓尺寸 根据零件图计算轮廓的尺寸，得出铸件尺寸如下： 挡圈（铸件）尺寸 /mm零件尺

7、寸单面加工余量铸件尺寸802.5 85402.545502 4615312242 20（2）选择铸件公差等级查实用机械加工工艺手册 ，铸造方法按砂型铸造机器造型，铸件材料按灰铸铁，生产类型为中批量生产得铸件公差等级为 5it712 级取为 9 级。（3）求机械加工余量等级查手册铸造方法按砂型铸造机器造型、铸件材料为 ht200 得机械加工余量等级为 g 级。3 3、确定机械加工余量、确定机械加工余量 根据铸件质量、零件表面粗糙度、形状复杂程度，取铸件加工表面的单边余量为 2.5mm。4 4、确定毛坯尺寸、确定毛坯尺寸上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度 ra1.6 。分析本零件，加工表面

8、 ra1.6 ，因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查的余量即可。 （由于有的表面只需粗加工，这时可取所查数据的小值）生产类型为大批量，可采用两箱砂型铸造毛坯。由于所有孔无需铸造出来，故不需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工进行时效处理。 65 5、设计毛坯图、设计毛坯图四、选择加工方法，拟定工艺路线四、选择加工方法，拟定工艺路线1 1、选择粗基准、选择粗基准基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。作为粗基准的表面应平整，无飞边、毛

9、刺等。故可选择挡圈80 为粗基准。2 2、选择精基准、选择精基准精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计 7基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。分析挡圈零件的零件图可得，零件的设计基准为挡圈左端面和24h7 孔。为了遵循“基准统一”原则，故选用挡圈左端面和24h7 孔作为精基准。3 3、机械加工工艺路线、机械加工工艺路线及工序设计：及工序设计：机械加工工艺路线及工序表工工序序号号工序工序名称名称工序内容工序内容工艺装备工艺装备刀具刀具1铸造铸造2清砂清砂专用设备3热处

10、理人工时效处理4粗车夹工件右端外圆，车端面，保证总长为43；照顾铸件壁厚均匀，车内径 50 为48，深至 14.5；车 24h7 为 23.5。ca6140 三爪自定心卡盘yg65粗车调头，以内径定位装夹工件，外圆找正，车外工件外圆为 80，再车外圆 70 至71，保证 80 长至 25.5。ca6140 三爪自定心卡盘yg66精车夹工件右端外圆，车内径至尺寸 50mm，深至尺寸 15+0.1/0，车内径至尺寸24h7。ca6140 三爪自定心卡盘yg37精车精车 调头，以内径定位装夹工件，车外圆 70，尺寸 80，长至。2501 . 0ca6140 三爪自定心卡盘yg3 88铣以左端面及 8

11、0 为定位粗铣右端面至40.5，再精铣至尺寸。4001 . 0x6132 专用工装圆柱形铣刀yt159钻用专业夹具钻孔 6h7 使尺寸达到5.6，再精铰孔 6h7 使尺寸达到 6h7保证孔线距左端为10mm。 z525 专用夹具莫氏直柄麻花钻、直柄机用铰刀10钳倒尖角，去毛刺。锉刀11检验按图样检验工件各部尺寸精度。12入库涂油入库。五、切削用量的选择和工时定额计算五、切削用量的选择和工时定额计算切削速度、进给量和切削深度三者称为切削用量。它们是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。1 1、工序号、工序号 4 4 粗车粗车（1）选择机床 ca6140，三爪自定心卡盘（2）选择刀具 选择 yg6

12、 车刀 根据书目【4】表 1.1，由于 ca6140 车床的中心高 200（表 1.31），故选刀杆尺寸 b h=16 25，刀片厚度 4.5 根据书目【4】表 1.2，粗车带外皮的铸件毛坯，选择 yg6 牌号硬质合金车刀 车刀几何形状 根据书目【4】 表 1.3，选择选择卷屑槽带倒棱前刀面， 60r10r 6o12o 0smmr0 . 1（3）选择切削用量 9 确定切削深度 pa 粗车车端面由于粗加工余量仅为 2，可在一次走刀内切完，故=2pa粗车内径 50 为 48，可在一次走刀内切完，故粗车车端面=2pa粗车 24h7 为 23.5，可在一次走刀内切完，故=1.75pa 确定进给量 f

13、根据书目【4】表 1.4，f=0.50.9 /r,按 ca6140 车床说明书，选择f=0.6/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据 ca6140 车床说明书， ca6140 机床进给机构允许的进给力粗车车端面max 1286n 、粗车内径 50 为 48max 1286n、粗车 24h7 为 1125n。根据书目【4】表 1.21，当铸铁的强度 ，mpab200 2.4，f1.8 /r，m/min（预计）时，进给pa 45r57f力为粗车车端面、粗车内径 50 为 48、粗车 24h7 为 643ff386ff23.5。338ff 根据表 1.29-2，切削时的

14、修正系数为，ff0.1koff0 . 1ksff，故实际进给力为11. 1krff 粗车车端面、粗车内径 50 为 48、粗车 24h7 707ff 425ff为，由于 f f fmax，故所选的 f=0.6/r 可用。372ff 选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 t 60 min 确定切削速度 c 根据书目【6】表 5-2，则粗车min/57min,/6550mmcc选择端面、粗车内径 50 为 48、粗min/2021000rdncmin/3631000rdnc车 24h7 为，min/7721000rdnc 根据 ca61

15、40 车床说明书，选择粗车端面、粗车内径 50min/200rn 为 48 、粗车 24h7 为，则实际切削速度为粗车min/400rn min/770rn 10端面、，车内径 50 为 48、粗车min/m531000dncmin/m601000dnc24h7 为min/m571000dnc 校验机床功率 切削功率的修正系数为，65. 0t，故92. 0r8 . 0s0 . 10 . 10 . 1 粗车端面kw、车内径 50 为 48、粗车 24h7 为4 . 1c 5 . 1c ,根据 ca6140 车床说明书， 车床主电动机功率，62. 0c w5 . 5 k，故所选ec 之切削用量可在

16、 ca6140 车床上进行（4）计算基本工时 ，式中，粗车车端面粗车内径 50 nfltmyll,85mml 粗车 24h7 为根据书目【4】表 1.26，车削时的入切量及,15mml ,29mml 超切量，粗车车端面 、min71. 0nfltm粗车内径 50 为 48 、min06. 0nfltm粗车 24h7 为min06. 0nfltm综上：综上：粗车车端面 =2=2，f=0.6/rf=0.6/r，=57/min57/min，n=200r/minn=200r/min pac 粗车内径 50 为 48 =2=2，f=0.6/rf=0.6/r，=60/min60/min，n=400r/mi

17、nn=400r/minpac 粗车 24h7 为= =1.75，f=0.6/rf=0.6/r，=57/min57/min，n=770r/minn=770r/minpac2 2、工序号、工序号 4 4 粗车粗车（2）选择机床 ca6140，三爪自定心卡盘（2）选择刀具 选择 yg6 车刀 11 根据书目【4】表 1.1，由于 ca6140 车床的中心高 200（表 1.31），故选刀杆尺寸 b h=16 25，刀片厚度 4.5 根据书目【4】表 1.2，粗车带外皮的铸件毛坯，选择 yg6 牌号硬质合金车刀 车刀几何形状 根据书目【4】 表 1.3，选择选择卷屑槽带倒棱前刀面， 60r10r 6o

18、12o 0smmr0 . 1（3）选择切削用量 确定切削深度 pa 粗车车外工件外圆为 80，可在一次走刀内切完，故 f =2.5。pa粗车外圆 70，可在一次走刀内切完，故粗车车端面 f=2.5。pa 确定进给量 f 根据书目【4】表 1.4，f=0.50.9 /r,按 ca6140 车床说明书，选择f=0.6/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据 ca6140 车床说明书， ca6140 机床进给机构允许的进给力粗车车外工件外圆为 80max 1608n 、粗车外圆 70 max 1608n。根据书目【4】表 1.21，当铸铁的强度 ，mpab200 2.4，

19、f1.8 /r，m/min（预计）时，进给pa 45r57f力为粗车车外工件外圆为 80、粗车外圆 70 为 48。 482ff 482ff 根据表 1.29-2，切削时的修正系数为，ff0.1koff0 . 1ksff，故实际进给力为11. 1krff 粗车车外工件外圆为 80 、粗车外圆 70，由于 530ff 530fff f fmax，故所选的 f=0.6/r 可用。 选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表 1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 t 60 min 确定切削速度 c 根据书目【6】表 5-2，则粗车min/57min,/6550mmcc选择车外工件外

20、圆为 80、粗车外圆 70min/2271000rdnc 12min/2591000rdnc 根据 ca6140 车床说明书，选择粗车外工件外圆为 80、min/250rn 粗车外圆 70 ，则实际切削速度为粗车车外工件外圆为 80min/250rn ，粗车外圆 70min/m631000dncmin/m551000dnc 校验机床功率 切削功率的修正系数为，65. 0t，故92. 0r8 . 0s0 . 10 . 10 . 1 粗车外工件外圆为 80kw、粗车外圆 70,根据95. 1c 71. 1c ca6140 车床说明书， 车床主电动机功率，故所选w5 . 5 kec 之切削用量可在

21、ca6140 车床上进行（4）计算基本工时 ，式中，粗车外工件外圆为 80粗车外圆nfltmyll,38mml 70 根据书目【4】表 1.26，车削时的入切量及超切量，,18mml 粗车外工件外圆为 80 、min25. 0nfltm粗车外圆 70 、min12. 0nfltm结果：结果：粗车车外工件外圆为 80 =2.5=2.5，f=0.6f=0.6pa/r/r，=63/min63/min，n=250r/minn=250r/min c 粗车外圆 70 =2.5=2.5，f=0.6/rf=0.6/r，=55/min55/min，n=250r/minn=250r/minpac 3 3、工序、工

22、序 6 6 及工序及工序 7 7 精车精车 （1）选择刀具 车道形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为yg3，车刀几何形状为 13 ， ， 45r 5r8o12o 3smmr0 . 1（2）选择切削用量 确定切削深度pa 车内径至尺寸 50mm =1pa车内径至尺寸 24h7 =0.25pa车外圆 70 =0.5pa 确定进给量 f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据书目【4】表 1.6，当表面的粗糙度为 。根据 ca6140 车床说明书，rmmf/35. 03 . 0 选择rmmf/3 . 0 选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表 1.9，车刀后刀面最大磨损量

23、取为 0.4mm，可转位车刀耐用度 t 60 min 确定切削速度 c 根据书目【4】表 1.10，yg3 牌号硬质合金车刀加工钢材，1.4，mpab290230pa f0.38/r，m/min.切削速度的修正系数均为 1.0，故86t=86m/min.则c 车内径至尺寸 50mm n=547 r/min，根据 ca6140 车床说明书，d1000c选择 n=560r/min、车内径至尺寸 24h7 n=1141 r/min、，根据d1000cca6140 车床说明书，选择 n=1140r/min、车外圆 70 n=391 r/min，d1000c根据 ca6140 车床说明书，选择 n=40

24、0r/min. 实际切削速度为 车内径至尺寸 50mm 、车内径min/881000mdnc至尺寸 24h7 、车外圆 70min/861000mdncmin/881000mdnc 校验机床功率 根据书目【4】表 1.24， 2.0，f0.3/r， 86m/min，车pac 14内径至尺寸 50mm kw、车内径至尺寸 24h7 kw、车外圆67. 0c16. 0c70 kw.34. 0c 根据 ca6140 车床说明书，车床主电动机功率，故w5 . 5 kec所选之切削用量可在 ca6140 车床上进行综上综上: : 车内径至尺寸 50mm =1=1，f=0.3f=0.3pa/r/r，=88

25、m/min88m/min，n=560r/minn=560r/min c 车内径至尺寸 24h7 =0.25=0.25，f=0.3f=0.3pa/r/r，=86m/min86m/min，n=1140r/minn=1140r/minc 车外圆 70 =0.5=0.5，f=0.3/rf=0.3/r，=88m/min88m/min，n=400r/minn=400r/minpac（3）计算基本工时 ，式中，车内径至尺寸 50mm 、车内径至nfltmyllmml15尺寸 24h7、根据书目【4】表 1.26，车内径至尺寸 50mm mml25、车内径至尺寸 24h7、车外圆 70min09. 0nflt

26、mmin07. 0nfltmmin15. 0nfltm4 4、工序、工序 8 8 铣铣粗铣粗铣 40.5（选择机床选择机床x6132, =14kw, ）cmpp2.5amm1.选择刀具（1）根据切削用量简明手册表 1.2 选择 yt15 硬质合金刀片。根据切削用量简明手手册表 3.1 时，端铣刀直径，但 yt15 最小直p4amm080dmme60amm径为 100mm，所以取，查切削用量简明手册表 3.15 知 z=5070dmm（2）铣刀形状 查切削用量简明手册表 3.2，由于，故选择650800bmpa60 ,30 ,5 ,8 ,10 ,15 ,5freroosokkk 152.选择切削

27、用量（1）铣削深度 p2.5amm（2）决定每齿进给量 zf采用对称端铣以提高效率。查切削用量简明手册表 3.5，=0.120.18mm/z,因采用不zf对称端铣，=0.18mm/z。zf（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查切削用量简明手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 1.01.2，取 1.2，查切削用量简明手册表 3.8，由于，故刀具寿0100dmm命 t=180min。（4）决定切削速度及每分钟进给量cvfv查切削用量简明手册表 3.15，当，z=5，0.18mm/z 时，0100dmmp5ammzf ，。各修正系数ct137/minvmt436 /minnrf t349/minv

28、mm，故mvmnmvf1.0kkksvsnsvf0.8kkkccv.137 1.0 0.8109.6/minvv kmffvf.349 1.0 0.8279.2/minvv kmmn.436 1.0 0.8348.8 /minnn kr查机械制造工艺设计简明手册表 4-2-47，取 n=378r/min, =300mm/minfv118.7/min1000cdnmz0.159/fvfmm znz(5)校验机床功率查切削用量简明手册表 3.23，当时，b560 1000,100,2.0,300/minepfmpa amm amm vmm，故所选之切削用量可在 xz21.4 铣床上进行。cc4.6

29、14cmpkwpkw综上，=300mm/min，n=378r/min， ，p2.0ammfvc118.7/minvmz0.159/fmm z 16（6）计算基本工时，式中，查切削用量简明手册表 3.26，当nfltmyll61,lmm，时，入切量及超切量，则0100dmme80amm20ymm ，612081lmmmmmm 81min0.270min300mfltv精铣（精铣（选择机床选择机床x6132, =14kw, ）cmp5 . 0pa1.选择刀具（1）根据切削用量简明手册表 1.2 选择 yt15 硬质合金刀片。根据切削用量简明手手册表 3.1 时，端铣刀直径，但 yt15 最小直p4

30、amm080dmme60amm径为 100mm，所以取 ，查切削用量简明手册表 3.15 知0100dmme80ammz=5（2）铣刀形状 查切削用量简明手册表 3.2，由于，故选择230 290bmpa60 ,30 ,5 ,8 ,10 ,15 ,5freroosokkk 2.选择切削用量（1）铣削深度 p0.5amm（2）决定每齿进给量 zf采用对称端铣以提高效率。查切削用量简明手册表 3.5，=0.120.18mm/z,因采用不zf对称端铣，=0.18mm/z。zf（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查切削用量简明手册表 3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.30.5，取 0.5，查切削用量

31、简明手册表 3.8，由于，故刀具寿0100dmm命 t=180min。（4）决定切削速度及每分钟进给量cvfv查切削用量简明手册表 3.15，当，z=5，0.18mm/z 时，0100dmmp1.5ammzf ，。各修正系数ct154/minvmt491 /minnrf t393/minvmm，故mvmnmvf1.0kkksvsnsvf0.8kkk 17ccv.154 1.0 0.8123.2/minvv kmffvf.393 1.0 0.8314.4/minvv kmmn.491 1.0 0.8392.8 /minnn kr查机械制造工艺设计简明手册表 4-2-47，取 n=378r/min

32、, =300mm/minfv3.14 100 378/min118.7/min10001000cdnmmz3000.159/5 378fvfmm znz(5)校验机床功率查切削用量简明手册表 3.23，当时，b560 1000,100,1.2,300/minepfmpa amm amm vmm，故所选之 cc2.714cmpkwpkw切削用量可在x6132铣床上进行。综上，=300mm/min，n=378r/min， ，p1.0ammfvc118.7/minvmz0.159/fmm z（6）计算基本工时 ，式中，l=2.5查切削用量简明手册表 3.26，当nfltmyll，时，入切量及超切量，

33、 0100dmme80amm100ymm 则，2.5lmm0.537minmfltv工序工序 5 5 加工通孔加工通孔 6h76h7机床：选用立式钻床 z525(1)钻孔刀具：高速钢莫氏锥柄麻花钻 直径 51)背吃刀量的确定 取 ap=0.32)进给量的确定 由典型零件机械加工生产实例表 5-22，选取该工步的每转进给量 f=0.2/r3)切削速度的计算 由典型零件机械加工生产实例表 5-22，工件材料为 45钢，切削速度 v=18m/min。由公式（5-1）n=1000v/d=100018/(18)=318.5r/min参照表 4-9 所列 z535 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=400

34、 r/min，由公式 18（5-1）可求得该工序的实际钻削速度 v=nd/1000=40018/1000=22.6m/min4)校核功率 由机械制造技术基础公式（2-4）pc=kcapfv/60000=20000.2922.6/60000=1.36kw由典型零件机械加工生产实例表 4-8 可知 z535 型立式钻床功率为 4.5kw，取效率为 0.8，则机床实际功率 pn=4.50.8=3.6kwpc5)单件时间定额的计算 时间定额=基本时间辅助时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与终结时间由于输出轴的生产类型为大批生产，分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微，可忽略不计；辅助时间取基本时间

35、的 18%；布置工作地时间 tb 取作业时间的 5%；休息与生理需要时间取作业时间的 3%,则tdj=tjtj18%(tjtj18%)(3%5%)基本时间的计算由表 5-41，基本时间 tj=l/fn=(l+l1+l2)/fn，其中 l=30，l2=0,l1=d/2cotkr+1= 18/2cot54+1=7.54；f=0.2/r；n=400 r/min。则 tj=(30+7.54+2)/(0.2400)=0.47min=28.16 stdj=28.1628.1618%(28.1628.1618%)(3%5%)=35.89s精铰孔精铰孔刀具：硬质合金锥柄机用铰刀 材料 yt15 直径 51)背

36、吃刀量的确定 取 ap=0.06/2=0.022)进给量的确定 由机械制造技术基础课程设计指导课程表 5-31，选取该工步的每转进给量 f=0.4/r,参照表 4-9 所列 z535 型立式钻床的实际进给量，取 f=0.43/r.3)切削速度的计算 由机械制造技术基础课程设计指导课程表 5-31，工件材料为 45 钢，切削速度 v=6m/min。由公式（5-1）n=1000v/d=10006/(19.94)=95.8r/min参照表 4-9 所列 z535 型立式钻床的主轴转速，取转速 n=100 r/min，由公式（5-1）可求得该工序的实际钻削速度 v=nd/1000=10020/1000

37、=6.3m/min4)校核功率 由机械制造技术基础公式（2-4）pc=kcapfv/60000=20000.430.036.3/60000=0.02kwpn5)单件时间定额的计算tdj=tjtj18%(tjtj18%)(3%5%)基本时间的计算由表 5-41，基本时间 tj=l/fn=(l+l1+l2)/fn，其中 l=30，取 kr=15。查表 5-42 则 l2=13,l1=0.19；f=0.43/r；n=100 r/min。则 tj=(30+0.19+13)/(0.43100)=1.00min=60.27 stdj=60.2760.2718%(60.2760.2718%)(3%5%)=7

38、6.81s 19六、夹具设计六、夹具设计定位夹紧方案的确定：定位夹紧方案的确定：选择对孔的加工来设计专用夹具67h专用夹具定位元件为一个固定 v 形块和一个支撑板，共限制了 5 个自由度，定位面为75 轴颈外圆和小头端面，定位基准即为轴心线；夹紧元件为一个活动 v 形块，采用螺柱螺母来提供夹紧力。 20定位误差分析：定位误差分析：确定设计基准与定位基准 工件以外圆的圆柱面为定位面，在 v 形块上定位此时定位基准是外圆轴75线。由零件图可知孔的设计基准亦为外圆轴线。20确定定位误差 ，由于定位基准与设计基准重合，故，jwjbdw0jb基准不重合误差为根据书目 6 表 3-1，基准位移误差为 ，式

39、中cos2sin2djw 一次同时加工 5 个孔，与 5 个孔相，形块夹角，轴颈公差90019. 075vd对应的角分别为 ，其定位03672108，144180，误差分别为 dwjw 0.0192 sin45mm0.013,mm,011. 0mmdw,004. 0mmdw,004. 0mmdw,011. 0mmdw0.013.dwmm切削力和夹紧力的计算：切削力和夹紧力的计算：由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表 3.4-10，钻孔时，轴向力：；fyfzffkfdcf0转矩：mymzmmkfdcm0由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表 3.4-10：；7 . 0, 0 . 1,600

40、fffyzc8 . 0, 0 . 2,305. 0mmmyzc由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表 3.4-11：0 . 1mfkk所以 =fyfzffkfdcf0n6 .35000 . 12 . 0186007 . 00 . 1 =mymzmmkfdcm0m3 .270 . 12 . 018305. 08 . 02n查金属切削机床夹具设计手册表 3-21：为防止工件在切削扭矩的作用 21下大打滑而转动所需的夹紧力 ，为防止工件在轴向力作用1122sinrfkqzf下打滑而轴向移动所需的夹紧力2222sinfkfqz对：1q查金属切削机床夹具设计手册表 3-19：取工件与 v 形块在圆周方向的摩擦系数：；8 . 0f1 5 . 10 . 13 . 10 . 15 . 12 . 15 . 16543210kkkkkkk，故 安全系数 k=265. 55 . 10 . 13 . 10 . 15 . 12 . 15 . 1654321