工艺外操工作说明书

1、工艺外操工作说明书一、岗位说明基本信息岗位名称工艺外操岗位编号KTNY-LNG-01-001所属部门生产车间岗位定员8人直接上级班组长岗位等级直接下级无岗位分析日期岗位描述本岗位主要是配合班长和主操确认现场工艺参数、根据工艺工况协助班长调节工艺运行状况；并对主装置区设备、管线、阀门进行按时巡检、记录和维护保养；根据 工艺方案协助班长完善工艺装备、 工艺流程中的缺陷， 解决生产装置中存在的问题， 保证生产装置正常运行；及时处理装置运行过程中出现的跑、 冒、滴、漏等异常工况并及时处理及时上报， 确保工艺装置区域各单元压力、流量、液位、温度符合工艺要求，确保工艺现场的 卫生良好及安全； 积极配合参加

2、班组及车间组织的学习和培训， 努力学习专业知识， 提高自身素质和各项技能。熟悉装置现场所有消防器材的使用， 会使用各类防毒面具； 积极参加车间组织的事故应急预案的演练，对突发性事件能够及时处理并做好各项记录。岗位职责职责表述： 负责装置巡检责工 作 任 务1.认真贯彻执行工艺规程，保证生产顺利进行2. 负责装置的定期巡检，记录运行工艺参数3. 负责按时、准确、认真地填写岗位交接班记录，设备启、停操作、保 养、巡检记录等有关质量记录。职责职责表述： 负责日常生产常规和非常规作业工 作 任 务1准确执行装置的工艺技术规程、 岗位操作法、 工艺卡片、作业指导书、生产操作指令、工艺技术改造方案等技术文

3、件2正确执行中控室发出的生产操作指令3正确执行大检修开、停车方案及日常的停车消缺方案4. 负责现场动火等作业的安全监护职责职责表述： 积极参加公司各项技术培训，不断提高操作技能水平。工 作 任 务1积极参加公司、车间组织的各种技能学习、培训，提高岗位知识和技 能2参加事故分析会，执行针对事故制定出的纠正预防措施职责四职责表述： 正确使用消防、气防器材和装置劳动保护用品工 作 任 务1. 选用合理的消防、气防器材2使用消防、气防器材前要进行外观、气密性等检查，确保消防、气防器材能正常使用3配合车间完成定期消防演练4会一般的现场消防、气防救护职职责表述： 完成上级交办的其它工作责五工 作 任 务1

4、协助班长完成车间下达的其他工作任务任职资格教育背景中专以上，机械制造、化工等相关专业专业素养有电工证、压力容器证培训经历相关生产技术培训、基本生产运作培训、机器相关操作与简单维修的培训、电器基础知识的培训、工艺技术培训工作经验化工单位工作半年以上技能技巧具备化工厂外操岗位的操作能力及经验，懂生产工艺流程、基本生产运作管理技能、熟练掌握产品生产流程工作态度认真负责、勤奋创新、遇事冷静工作条件工作场所车间工艺区资源配置各类扳手、安全帽、防护手套、劳保鞋、口罩、防毒面具等劳保用品环境状况噪音大、高低温、作业空间大工作时间四班三倒， 8 小时，按需加班所需记 录文档生产记录、设备巡检记录、交接班记录、

5、设备润滑记录危险性有可能面临高温灼伤、机器损伤、滑碰伤、高处坠落伤害，具有一定程度的危险性二、员工行为详见 LNG厂制度汇编三、工作流程 / 作业指导书工艺外操作业指导书目录工艺外操作业指导书一、岗位任职资格3二、岗位工作内容及标准3三、岗位流程说明 4四. 工艺流程说明6五、开工程序9六、状态确认 12七、系统开停车 19八、正常操作程序 21九、停工操作程序 29 设备操作程序一. 概述 29二、压力容器的基础知识29三、压力容器的分类 30四、往复活塞式压缩机的特点 32五、活塞式压缩机 33六、离心泵 34七、换热器 35八、润滑与密封 36九、泵、隔膜泵开、停与切换操作及常见故障处理

6、 40 十、 安 全 预防 措 施 45工艺外操作业指导书一、岗位任职资格（一）基本素质：1. 具有高中及以上学历，化工专业最佳。2. 具有一年以上同等岗位工作经验。3. 身体健康状况良好，能适应装置工作需要。4. 认真履行岗位职责，严格执行公司制定的各项规章制度。5. 有良好的职业道德，工作责任心强，工作态度积极乐观。（二）知识要求：1. 掌握 LNG装置相应生产技术和基本原理。2. 掌握 LNG装置的运行操作。3. 熟悉与装置有关的质量、环境和职业健康安全管理要求。4. 熟悉装置使用设备的基本原理和维护要求。（三）技能技巧：1. 熟悉装置和相关岗位工艺流程， 能听从指挥按要求及时、 准确地

7、进行定期 作业和运行操作。2. 能及时判断、发现问题并向上级报告。3. 能正确进行伤害事故的处置，具备自我防护能力，熟悉相关应急预案。 二、岗位工作内容及标准（一）负责 LNG装置巡检1. 负责 LNG装置的定期巡检、打点，记录运行工艺参数。2. 负责按时、准确、认真地填写岗位交接班记录，设备启、停操作、保养、 巡检记录等有关质量记录。（二）负责日常生产常规和非常规作业1. 准确执行装置的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片、作业指导书、 生产操作指令、工艺技术改造方案等技术文件。2. 正确执行中控室发出的生产操作指令。3. 正确执行大检修开、停车方案及日常的停车消缺方案。4. 负责现场动火等作

8、业的安全监护。（三）积极参加公司各项技术培训，不断提高操作技能水平。1. 积极参加岗位培训，提高岗位知识和技能。2. 参加事故分析会，执行针对事故制定出的纠正预防措施 四）正确使用消防、气防器材和装置劳动保护用品。三、五）完成上级交办的其它工作岗位工作流程巡检问题的处 理、汇报、记录1、检查各岗位设备的运行情况， 各设备的润滑情 况。2、检查主机设备运行情况， 各润滑油站、 压力油 站、各项控制参数。3、与中控联系沟通、 针对特定设备运行进一步检 查。4、及时发现设备在运行中出现的故障， 排除设备 隐患。1、及时向领导，交接班班长上报巡检过程中发现 的问题；2、认真听取值班领导对工作的安排要求

9、；3、及时记录交班班长的交班情况；本班生产情况、发生了什么、处理了什么、自己干 了什么，哪有异常发现什么 ?跑、冒、滴、漏、振 动、温度、压力，必须要每班记录。巡检完一次必 须认真记好记录。听取值班领导值，班长对本班工作的具体安排，为配合班组成员做好本班工作提出自己更好地建议等1、负责所辖区域内当班所有设备的维护、巡检、卫 生清理。2、按照现场管理制度，交接班管理制度、岗位责任 制执行。3、严格执行“紧固、密封、润滑、擦拭”八字方针， 做好巡检工作。4、对班组设备运行及维护负责。5、发现生产过程中出现的异常情况及时上报并采取 相应措施。6、配合主操完成工艺生产中生产操作（更改流程、 切换设备、

10、投用换热器等）7、做好巡回检查记录本的记录。8、完成领导交代的其他任务。1、负责所辖区域内当班所有设备的维护、巡检、卫 生清理2、负责区域内环境的治理工作班后会向接班班长及领导叙述自己的工作内容，装置在运行过程中的状态，是否还从在安全隐患，及解 决问题的办法四、工艺流程说明再生气天然气天然气压缩天 然 气 预 冷重 烃 分 离分子筛吸附减天 然 气 液 化气液分离减LNR22制冷循环膨胀机膨胀0.3MPa再生气尾气至用户管网1.0MPa原料气由地下管网来，经过滤器 F101A/B 通过 PV101A/B调节阀，进 入 CO2吸收塔 T101从塔顶出经冷却器 E101进入气液分离器 V101，进

11、脱水 塔，通过 KV201进分子筛脱水塔 T201 经 KV202阀出进活性炭脱汞罐 V201A/B 机械过滤器 F202分两路一路去膨胀机低压密封气一路去 V301 缓冲罐甲 烷压缩机 C301缓冲罐 V302TE4101膨胀机增压端进冷箱预冷换热器 E5201 氟里昂蒸发器 R22再进冷箱预冷换热器 E5201 继续预冷进气液分离器 V5201进膨胀机膨胀端缓冲罐 V5202 LNG闪蒸罐 V5203经节流阀 PV5203 出液进 LNG储罐（一）、脱碳系统为了满足低温工作状态下的要求经脱碳， 脱硫系统净化后的天然气中二氧化 碳含量应低于 50ppm，硫化氢含量应低于 4ppm，入装置的管

12、道天然气分两路进入， 分别经过天然气过滤器（ F101A/B）通过 PV101A/B调节阀，进入吸收塔（ T101） 底部，与塔顶来的 MDEA溶液逆流接触， CO2气体被溶液吸收， 净化气体在吸收塔 上部经洗涤冷却经塔顶高效除沫气后，进入净化器冷凝器（ E101）降温至 40， 再经气液分离器（ V101）分离杂质及水分后进入脱水系统。吸收 CO2后的 MDEA溶液称为富液，富液由吸收塔底出通过调节阀 LV102 进 入闪蒸罐（ V102）减压至 0.5MPa，由闪蒸罐底部出分两路，一路进入活性碳过滤 器（ F103），机械过虑器（ F104），进入贫富液换热器（ E102），经再生塔（ T

13、102） 顶部喷淋入塔，在再生塔内，溶液中的 R2CH3NH+HCO受3 热分解释放出 CO2，CO2 随同大量的水蒸汽及少量的 MDEA蒸汽经洗涤由塔顶流出，温度约为 98，进入 CO2水冷汽 （E105），CO2气体温度降至约为 25，去 CO2分离器（V106），在 CO2 分离器内，气体夹在的水份为被分离，经过高处放空。由再生塔（ T102）引出的贫液经贫富换热器（ E102），贫液冷却器（ E104） 降温至 40左右，进入贫液泵（ P101A,B），加压至 1.2MP，送入吸收塔上部洗 涤。再生塔底部溶液进入蒸汽再沸器 （E103）经蒸汽加热至 108116后， 溶液 中的 R2C

14、H3NH+HCO受3 热分解释放出 CO2，贫液由再生塔 （T102）底部引出， CO2 从再生塔（ T102）顶部流出，再生塔加热的热源为公用工程蒸汽锅炉生产的 0.4MP 饱和蒸汽。（二）、脱水系统脱水系统是采用分子筛吸附的方法脱出天然气中水分， 天然气中水含量低于 1ppm，以保证低温设备的正常运转。从脱碳系统来的天然气进入分子筛干燥器 （T201A，B， C），采用 专用分子筛吸附脱除天然气中水份至小 于 ppm后，进入脱汞（ V201A，B）后经过粉尘过滤器（ F202）去粉尘后，一路 去天然气压缩单元，一路去膨胀机低压密封器。还有一路经减压后作为干燥器的 再生气。分子筛干燥器为三台

15、切换使用，一台吸附，一台冷吹，一台加热。（假设 T201A在线吸附、 T201B冷吹、 T201C加热）再生气是由粉尘过滤后 经减压与来自冷箱的再生混合后，经程控阀（KV203B）从顶部进分子筛干燥器（ T201B），通过程控阀（ KV204B）从分子筛干燥器（ T201B）底部出，再经锅炉 预热器（ E201）到电加热器（ EH202）加热。温度升至 290 。通过程控阀（KV205C） 从分子筛干燥器（ T201C）底部进入，由分子筛干燥器（ T201C）顶部出，再通过 程控阀（ KV206C）进再生冷凝器（ E203）冷却后进入气液分离器（ V203）分离出 水分，并从底部排出。气体则由

16、顶部分两路出：一路去低压压缩单元，另一路去 低压管网。（三）、循环压缩单元 来自脱水单元的净化气与来自冷箱的循环气合一路通过天然气压缩机进入 缓冲罐（ V301）后分两路，一路经调节阀 PV301后去低压天然气管网，另一路进 入甲烷压缩机一级进气缓冲罐， 再经一级压缩、 一级排气缓冲罐， 冷却器（E301A） 进入二级进气缓冲分离罐，然后进入二级进气缓冲罐，二级压缩，二级排气缓冲 罐（V108A）以及二级排气冷却器 （E302A）冷却。之后分两路：一路经缓冲罐 （V302） 去膨胀机增压端，另一路作为回流经调节阀 （PV302） 回缓冲罐（ V301）进口。（四）、液化系统来自压缩单元出口缓冲

17、罐（ V302）的天然气（ 4.0MPa，40），进入膨胀机 增压端增压至 5.5MPa。经增压后冷却器（ E4101）冷却后分两路。一路通过 FV401 回流至增压端入口，另一路进入冷箱通过预冷换热器（E5201） 预冷至 -7 ，5.4MPa后出冷箱进入预冷器（ R22）预冷至 -30 ， 5.4MPa后再进入冷箱通过预 冷换热器（ E5201）预冷至 -50， 5.4MPa。之后分两路：一路进入重烃分离器 （ V5201），重烃在分离器内被分离由 V5201底部排入地下管网。气相进入膨胀机 膨胀端入口，通过紧急切断阀（ HV4101）喷嘴（ HV4102）进入膨胀端膨胀后再进入 膨胀端出

18、口缓冲罐（ V5202）（-114 ， 1.03MPa）后分两路：一路通过预冷换热 器 E5201 出冷箱去天然气缓冲罐（ V301）；另一路由 V5202 底部出，再通过节流 阀 PV5201节流后去 LNG闪蒸罐（ V5203）。闪蒸气相通过预冷换热器 （E5201） 出冷 箱去脱水再生气。液相由 V5203底部出，通过过冷换热器 （E5202）、节流阀（PV5203） 去 LNG储存单元。来自预冷换热器（ R22）进入冷箱通过 E5201预冷未进入 V5201 的这路天然 气出 E5201分两路：一路通过节流阀（ PV5204）过冷换热器（ E5202）、预冷换热 器（ E5201）出冷

19、箱去低压压缩单元；另一路通过节流阀（ PV5202）进入 V5203， 由底部出，通过 E5202、节流阀（ PV5203）去储存单元（五）、LNG贮存液化系统得到的产品液体 LNG进入 LNG贮槽储存。本装置储存能力按 6 天的 产量确定，选用 150 m3（有效容积） LNG贮罐 4个，当一个 LNG贮罐作为装置进 液时，则另 3 个 LNG贮罐装车。进液：来自液化系统的 LNG经过管线进入 V701 V702 V703 V704 罐，例如 V701 通过紧急切断阀 LV7102、底部或 LV7101顶部进液阀入罐。在高高液位联锁 或液化单元联锁的情况下，入罐紧急切断阀将迅速自动关闭。出液

20、：储罐内 LNG通过自增压输出， 其通过截止阀门和出液紧急切断阀进入 槽车。在火气关断联锁的情况下，出液紧急切断阀将迅速自动关闭。自增压： LNG贮槽配有自增压器以保证在装车过程中维持贮罐的压力。BOG气体回收：贮罐顶部蒸发的 BOG通过液化冷箱复热至 15后经 BOG缓冲 罐至 BOG处理系统。储罐内部压力升高时，可将压力通过自动阀门（ PV7101 PV7201 PV7301 PV7401）回收，也可通过手动阀门回收。（六）、装车系统 装车系统的作用是将储存于 LNG贮罐中的产品液体 LNG装入 LNG槽车，外输 供用户使用；同回收装车和储罐顶部蒸发产生气。五、开工程序（一）、开工准备1、

21、开工应具备条件（1）、上岗人员均经安全教育和考试合格，各单位人员全部定岗，技术人员、 班组长，岗位操作人员全部通过考核并取得上岗证。（2）、以责任制为中心的各项管理制度已制定，人人都能熟练掌握。（3）、有关试车开车的各项方案已制定完毕，并经批准印发。（4）、各项工艺操作、质量控制指标已制定，并经批准印发。（5）、各项操作规程讨论制定完毕，有关人员熟练掌握。（6）、各种记录表格印制齐全并发。（7）、化验室准备完毕。（8）、通讯畅通无阻。（9）、储运、仓储系统投用，有关物料、备品备件等准备完毕。（10）、各系统吹扫、气密、置换合格，低温系统干燥合格。（11）、所有盲板拆装完毕，并确认处于正确位置。

22、（12）、干燥剂装填完毕，并再生、还原结束，具备投用条件。（13）、化学品助剂已充填完成，具备投用条件。（14）、产品及副产品贮运系统已具备受料条件。（15）、公用系统：蒸汽已达到规定指标，并已引到各用户隔离阀前；氮气、 循环水、仪表风等系统已正常运行；反渗透水已正常供给；供电系统正常投用。（16）、动设备单机、联动试车完成，主、辅设备处于待用状态。（17）、所有仪表、联锁调校完毕， DCS系统具备使用条件。（18）、分析化验仪器调校完毕，分析用化学药品已配备齐全。（19）、安全、消防、气防设施完善，消防泡沫站、火灾报警器、可燃气体报 警器已投用；环保制度已完善，三废处理设施已具备投用条件。2

23、、生产组织（1）、装置生产组织机构健全（2）、人员培训（3）、技术人员培训重点进行综合性知识教育、 系统观念、 自主管理理念教育， 同时组织好专业知识学习。（4）、对本装置工艺流程、设备、仪电及控制等专业知识的熟悉，参加技术交 流、设计审查、现场施工、三查四定等。（5）、各专业技术人员要相互进行培训，以提高技术管理水平。（6）、开工统筹图（7）、开工操作程序（8）、公用工程系统开工（9）、氮气系统开工（10）、确认氮气系统吹扫、气密合格。（11）、确认氮气管网界区阀门关闭，各用户氮气阀门关闭，各软管站氮气阀 门关闭。（ 12）、打开氮气界区阀门，管网引入氮气，充压至 0.6MPa（G）后关闭阀

24、门。（ 13）、打开各用户端头导淋、软管站阀门泄压置换空气，泄压至0.03MPa（G）后关闭阀门。（14）、重复加减压三次后，在各用户端头导淋和软管站取样分析，氮气含量 大于 99.95%为合格。（15）、置换合格后打开界区氮气阀门引入氮气， 管网压力大于 0.6MPa（G）具备 使用条件。（二）、制氮机操作规程（1）、开启电控柜的电源开关；（2）、 开启冷冻干燥机，遇冷 3-5 分钟；（3）、 打开空压机出口阀，启动空压机向整个系统供气；（4）、缓慢打开空气缓冲罐入口阀，直至全开；（5）、 开启电控柜的普氮运行开关，使氧氮分离装置投入运行；（6）、缓慢打开氧氮分离装置进气阀，使压缩空气缓慢进

25、入吸附塔；（7）、 氧氮分离装置工作 2-3 个循环周期后，开启氮气缓冲罐入口阀 2-3 圈， 给氮气缓冲罐进行冲压；（8）、 开启干燥装置运行开关，开启干燥装置入口阀门；（9）、 待干燥装置内压力稳定后，打开再生气流量计入口针阀，使再生气流 量保持在 12 15L/H；（10）、打开氮气放散阀门，使氮气输出流量在 30L/H；（11）、待输出氮气纯度及露点合格后，缓慢打开氮气输出阀，同时缓慢关闭放 散阀，使氮气输出流量在 40L/H。（三）、仪表风系统开工1、确认仪表风系统吹扫、气密合格。2、确认仪表风管网界区阀门关闭，各用户阀门关闭。打开仪表风界区阀门， 管网引入仪表风， 压力大于 0.4

26、MPa（G）具备使用条件。（四）、反渗透水系统开工1、确认反渗透水系统吹扫、气密合格。2、确认反渗透水压力大于 0.3MPa管网界区阀门关闭， 各用户阀门关闭， 反 渗透水处于投用状态。3、蒸汽系统开工4、0.4MPa（G）蒸汽系统开工5、确认 0.4MPa（G）蒸汽系统吹扫、气密合格。6、确认 0.4MPa（G）蒸汽系统界区总阀、各用户阀门关闭。7、微开界区总阀，将系统压力充至 0.4MPa（G），在各用户阀前导淋排凝， 无液体排出后，逐渐开大界区总阀，按照以下规定进行升温升压操作： 0.1 0.3MPa（G）之间升压速度控制在 0.02MPa/分钟， 0.4MPa（G）时升压速度控制在 0

27、.06MPa/分钟，当系统压力达到 0.4MPa（G），全开界区阀门，各用户导淋持续暖 管排凝，蒸汽温度指示达到 220时，暖管合格。（五）、锅炉开机前准备1、准备（1）、检查锅炉主要螺纹连接部位、地脚螺栓是否牢靠；（2）、检查锅炉电气、 仪表线路是否连接正确、 牢靠，各仪表能否正常工作；2、锅炉正常开车（1）、确认出口阀门为打开状态，排污阀关闭；（2）、检查鼓风机备用正常；（3）、检查除盐水系统运行正常；（4）、设定好锅炉各运行参数；（5）、确认关闭分气缸定部排气阀，打开底部疏水器前后阀；（6）、按启动按钮启动锅炉；（7）、注意锅炉排污及液位控制；（8）、缓慢打开分歧缸定排气阀暖管；（9）、

28、循环冷却水系统开工（10）、确认循环水系统各用户阀门关闭。（11）、联系公用工程开始供给循环水。（12）、给水温度指示 30、给水压力指示 0.3MPa（G）确认供水正常。（13）、回水温度指示 40、回水压力指示 0.15MPa（G）确认回水正常。（14）、微开天然气压缩机一级后冷器循环冷却水入口阀门， 关闭出口阀门， 在回水管线底点导淋放空排气，气体排净后关闭导淋阀，全开循环水给水、回水 阀门，投用循环冷却水。同样步骤投用其它循环水冷却器。六、状态确认（一）、确认现场1、所有曾经进行检修的地方，检修工作已经全部结束并验收合格2、公用工程（蒸汽、锅炉给水、冷却水、氮气、仪表风）具备投用条件3

29、、现场照明，通讯系统，消防系统具备使用条件，现场无障碍物4、电力系统试验完毕，送电5、总控制室及现场控制盘联锁报警，声光信号均投用正常（二）、天然气压缩机机组油冲洗1、确认（1）、确认曲轴油箱、管路、油冷却器、过滤器流程设定完毕（2）、油箱加满昆仑 L-DAB150抗磨液压油，新润滑油要有合格证。（3）、润滑油泵具备投用条件。（4）、油管路上的副线、排气阀均关闭，安全阀投用，油箱加热器具备使用 条件。（5）、油压调节阀调试完毕，均具备投用条件。（6）、油温低于 15投用电加热器保证油温高于 30以上，油压控制在 0.3 MPa -0.35MPa。（ 7）、油冷却器循环水压力 0.4 MPa，温

30、度不高于 402、流程设定（1）、油过滤器进出口调整位置运行 A 台。（2）、关闭返油箱压力手动前后阀门，打开其副线。（3）、关闭润滑油压力手动前后阀门及副线，（4）、检查各管线上排空阀及油冷却器、油过滤器排气阀均关闭。（5）、打开油泵进出口阀。3、启动油泵。（1）、 逐渐关闭返油箱压力手阀副线，泵出口压力不低于 1.0MPa。（2）、逐渐打开润滑油压力手动阀副线，逐渐关闭返油箱压力手动阀副线， 泵出口压力达到 0.3MPa，使润滑油压力保持在 0.35MPa。（3）、润滑油系统检查确认，法兰、各部位无泄漏。（4）、打开润滑油过滤器 A台排气阀， 观察排气阀是否有气体排出， 关闭排 气阀， A

31、台运行 B台备用。（进行此操作必须有器具接油）（5）、打开润滑油过滤器 B台排气阀， 观察排气阀是否有气体排出， 关闭排 气阀， B台运行 A台备用。（进行此操作必须有器具接油）（6）、油过滤器，运行 10 分钟后开始清网，清网频率根据过滤网杂物情况 由 10 分钟一次逐渐加长至 1 个小时（7）、逐渐打开润滑油压力手动调节阀副线， 逐渐关闭返油箱压力手动调节 阀副线，使润滑油压力保持在 0.35MPa（8）、油运 10小时后，将 40 目过滤网换成 80目，开始 6小时内每个小时 清网一次，后 8 个小时每 2个小时清网一次。每次清网应在回油充分后进行，检 查回油充分以回油参考油箱液位为准（

32、9）、油冲洗合格鉴定标准：滤渣 3 点/cm2 以下并且不含焊渣、砂砾、铁 屑等杂物为合格（10）、油冲洗合格后逐渐关闭返油箱压力手动调节阀副线，将泵出口压力 提至 0.35MPa（11）、检查油系统，确认法兰等各连接部位无泄漏。4、油系统供油 打开油冷却器、油过滤器副线和回流阀给设备用冷却器，并进行排气（三）、油路系统运转正常后进行调试1、辅助油泵自启动试验（1）、关闭 PIAS-110A压力表阀门， 缓慢打开 PIAS-110A泄压阀，并观察其 压力表下降数值，当压力降到 0.1MPa 时备用泵自启动，记录该值，并连续三次 试验确认该值均在 0.1 0.08MPa内，否则进行调整直至合格（

33、2）、辅助油泵开关投入自动位置，润滑油总管压力降到0.1MPa，辅助油泵自启动。2、润滑油压力低联锁停车试验（1）、用 PIAS110A进行试验。启动油泵进行供油，打开油回路阀泄压，同 时用对讲机与主控室联系注意 PIAS110A压力，现场调节此压力在 0.5MPa报警值 上，然后再缓慢打开油回路泄压阀 ,使压力下降同时与主控室联系 , 观察”停车” 发出停车信号 ,记录该压力值 , 并连续三次试验 ,确认该值均在 0.45 0.005MPa范 围内，否则应进行修整。（2）、润滑油压力降到 0.45MPa联锁停车，并发出报警声响3、润滑过滤器运行中切换试验（1）、确认油系统运行正常、确认备用润

34、滑油过滤器充油完毕（2）、润滑油过滤器切换： 分别快速搬动润滑油过滤器切换手柄， 同时分别 观察润滑油供油压力应稳定，润滑油压力在 0.35MPa以上(四) 、油系统开车观察泵出口压力表指示，压力是否稳定。泵出口压力稳定后，缓慢关闭回流阀阀副线， 并密切观察泵出口压力表变化， 当压力达到 0.3MPa(G)后停止回流阀副线的动作。观察压力变化。油压下降时继续缓慢关闭回流阀副线(此过程密切观察泵出口压力变化) ，压力调节为 0.35MPa(G)直到回流阀副线关闭为止，油系统开车正常。1、增压式透平膨胀机( PLPT-400-53.6-10.4 )机组油冲洗EX - 确认机体、油箱、管路、油冷却器

35、、过滤器流程设定完毕EX - 投用油箱液位计 LG4201。EX - 投用油箱排气阀。EX - 油箱加满 N32防锈透平油，新润滑油要有合格证。EX - 润滑油泵具备投用条件。EX - 油管路上的副线、排凝阀均关闭，安全阀投用，油箱加热器具备使 用条件。EX - 油压调节阀调试完毕，均具备投用条件。EX - 油温低于 30投用电加热器保证油温高于 30以上。EX - 机组密封气低压 ( 1.0MPa)、高压( 2.5 MPa)投用正常 ( 任何情 况下油压绝不能大于密封气压力 ) 。2、流程设定EX - 油过滤器进出口调整位置运行 A 台。EX - 关闭返油箱压力手动前后阀门，打开其副线。EX

36、 - 关闭润滑油压力手动前后阀门及副线，EX - 检查各管线上排空阀及油冷却器、油过滤器排气阀均关闭。EX - 打开油泵进出口阀。EX - 启动油泵。EX - 逐渐关闭返油箱压力手阀副线，泵出口压力不低于 1.0MPa。EX - 逐渐打开润滑油压力手动阀副线，逐渐关闭返油箱压力手动阀 副线，泵出口压力达到 1.0MPa，使润滑油压力保持在 1.0MPa以上。EX - 润滑油系统检查确认，法兰各连接部位无泄漏。EX - 打开润滑油过滤器 A 台排气阀，观察排气阀是否有气体排出，关闭 排气阀， A台运行 B台备用。(进行此操作必须有器具接油)EX - 打开润滑油过滤器 B 台排气阀，观察排气阀是否

37、有气体排出，关闭 排气阀， B台运行 A台备用。(进行此操作必须有器具接油)EX - 回油视镜见量，运行 10 分钟后开始清网，清网频率根据过滤网杂物 情况由 10分钟一次逐渐加长至 1 个小时EX - 逐渐打开润滑油压力手动调节阀副线，逐渐关闭返油箱压力手动调 节阀副线，使润滑油压力保持在 1.0MPaEX - 油运 10小时后，将 40目过滤网换成 80 目，开始 6小时内每个小时 清网一次，后 8 个小时每 2个小时清网一次。每次清网应在回油充分后进行，检 查回油充分以回油视镜无回油并参考油箱液位为准EX - 油冲洗合格鉴定标准：滤渣 3点/cm2 以下并且不含焊渣、砂砾、铁 屑等杂物为

38、合格EX - 油冲洗合格后逐渐关闭返油箱压力手动调节阀副线，将泵出口压力 提至 1.2MPaEX - 调速油系统检查确认，法兰、各部位无泄漏3、油系统供油EX - 打开油冷却器、油过滤器副线和回流阀给设备用冷却器和囊式蓄能 器充油，并进行排气4、油路系统运转正常后进行调试（1）润滑油压力低联锁停车试验EX - 用 PIAS4106进行试验。启动油泵进行供油，打开油回路阀泄压，同 时用对讲机与主控室联系调整 PIAS4106压力在 0.5MPa报警值上， 然后再缓慢打 开油回路泄压阀 , 使压力下降同时与主控室联系 , 观察”停车”发出停车信号 ,记 录该压力值 ,并连续三次试验 , 确认该值均

39、在 0.45 0.005MPa范围内，否则应进 行修整。EX - 润滑油压力降到 0.45MPa联锁停车，并发出报警声响（2）润滑过滤器运行中切换试验EX - 确认油系统运行正常、确认备用润滑油过滤器充油完毕EX - 润滑油过滤器切换：分别快速搬动润滑油过滤器切换手柄，同时分 别观察润滑油供油压力应稳定，润滑油压力在 0.9MPa以上5、油系统开车（1）、观察泵出口压力表指示，压力是否稳定。（2）、泵出口压力稳定后， 缓慢关闭回流阀阀副线， 并密切观察泵出口压力 表变化，当压力达到 1.0MPa（G）后停止回流阀副线的动作。观察压力变化。（3）、油压下降时继续缓慢关闭回流阀副线 （此过程密切观

40、察泵出口压力变 化），压力调节为 1.0MPa（G）直到回流阀副线关闭为止，油系统开车正常。6、蓄能器投用(1) 、将蓄能器底阀打开进行充油，油压力满足设计要求。(2) 、缓慢打开供油阀，观察压力表的压力指示，待压力稳定以后，全开供 油阀。(3) 、检查蓄能器是否有泄漏。(五 )、干气密封投用油运前 开密 封气手 阀用 减压阀 调节高压 压力 2.5 MPa低 压压力 为 。注意：在任何情况下密封气压力都不能小于油压。系统实气置换1. 准备及确认(1) 系统氮气压力稳定。(2) 甲烷气能引入系统，并能随时供给。(3) 确认氮气置换合格，确认系统 N2干燥合格，露点：小于 -40 。(4) 确认

41、安全阀根部截止阀打开，旁通阀关闭。2、实气置换(1) 确认汽化器投用正常。(2) 慢慢打开原料气进装置阀门，把系统充压到 1.0MPa(G)。(3) 在各段进入罐压力表监视系统压力。(4) 利用系统排放线和安全阀旁路向地下管网排放泄压置换。(5) 系统压力降至 0.03MPa(G)时停止排放。(6) 重复三次加减压置换，实气置换结束。3、系统充液贫液泵操作规程灌泵(1). 缓慢打开进口阀。(2). 打开泵排气阀排气。(3) . 盘车。(4) . 确认排气完毕。(5) . 关闭泵排气阀。启泵(1) . 确认电动机送电，具备开机条件。(2). 确认 LI-105 的液位在 40%。(3) .确认

42、T-101充压正常( PI-0202 在1.6MPa以上)。(4) . 打开泵的最小流量阀。（5）. 确认泵出口阀关闭。（6）. 盘车均匀灵活。（7）. 启动电动机。（8）. 打开出口阀，调节泵出口压力。停泵（1）. 关泵出口阀。（2）. 停电动机。（3）. 确认泵不反转。（4）. 盘车。4、切换（1） . 启动备用泵A. 联系中控准备启启动备用泵。B. 打开备用泵排气阀排气。C. 备用泵盘车。D. 确认备用泵排气完毕。E. 关闭备用泵排气阀。F. 启动备用泵电动机（2） . 切换A. 缓慢打开备用泵出口阀。B. 逐渐关小运转泵的出口阀。C. 确认运转泵出口阀全关，备用泵出口阀全开。D. 停运

43、转泵电动机。E、确认备用泵压力，电动机电流在正常范围内。F. 盘车。七、系统开停车（一）、低压系统：净化单元1. 打开原料气手动截止阀，原料气进入 T101进行脱碳2. 注意 T101塔压力并，用 PV101AB进行调节流量压力3. 通过 AIA101分析天然气组分，4. 上游装置工艺建立循环，并负荷在 50%以上。脱碳系统运行正常，取样分 析的 CO2含量低于 50ppm。打开进分子筛干燥塔手动阀。5. 中控室将干燥塔操作方式置手动，并确认干燥塔系统的程控阀 KV201A KV202A 处于全开状态， KV201B/C KV202B/C 处于全关状态，现场全开 RV202 旁路阀， KV20

44、3B KV204B 全开状态 KV203A/C KV204AC 处于全关状态，经E201 EH202加热，KV205C KV206C处于全开状态， KV205A/B KV206AB处于全 关状态，经 E203 换热去 V203气液分离器，一部分去 BOG压缩单元，另一部分去 天然气管网。6. 来自脱水单元的再生气进入低压天然气缓冲罐 (V601)进压缩机进气缓冲 罐经一级压缩后进入一级水冷却器 (E601A) 冷却再进入二级压缩，二级压缩后进 二级水冷却器( E602A)冷却后又进入三级压缩，经三级压缩后进入水冷却器 (E603A) 冷却，经三级压缩和三级冷却后的气去气液分离罐( V602)去

45、脱水单元， 循环就这样周而复始的进行，低压系统开车正常。(二) 、高压系统开车1 、甲烷压缩机开车开车前确认( 1)确认循环水系统运行正常。(2) 确认油路系统运行正常。(3) 确认放空系统运行正常。(4) 确认机组联锁全部投用。(5) 确认所有阀门是否处于正确位置(6) 缓慢打开进气阀对机组进行充气，充压完毕后将阀门全开；(7) 开启电加热器，使油温控制在 3035；当油温达到要求后，启动辅助 油泵调整润滑油的压力，开始进行油循环，期间检查各视镜的流量是否正常在油循环期间检查设备各连接螺栓和地脚螺栓是否紧固；(8) 检查循环水是否畅通；(9) 检查仪表、控制阀运行是否正常；(10) 检查各电

46、气设备运行是否正常；(11) 手动盘车无卡涩现象，确认盘车器正常，启动盘车器，运行 5 分钟，盘 车时主电机不得送电；(12) 将系统压力调整到 1.0MPa左右；(13) 将压缩机出、入口阀关闭；将旁通阀全部打开； 确认机组已达到开车条 件；关闭电加热器；(14) 联系中控， 现场启动压缩机； 启动过程中应在配电室高压运行柜上记录 电机启动电流、 电压降、启动时间(一般为 30 50S)、并监视电机正常运行电流， 发现异常及时和工艺人员联系；(15) 缓慢关回流提高压缩机负荷开出口阀门；正常开车1. 检查压缩机主要螺纹连接部位、地脚螺栓是否牢靠；2. 检查压缩机电气、仪表线路是否连接正确、牢

47、靠，各仪表能否正常工作；3. 确认出口阀门为稍开状态，回流阀全开状态；4. 若电机更换或维修后，检查电机的转向是否正确；5. 检查油箱油位；6. 调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统；7. 启动原料气压缩机辅助油泵，调节油压至 0.3 MPa；8. 中控室启动原料气压缩机；9. 注意压缩机主油泵是否启动，调节油压至 0.3MPa；10. 缓慢关闭回流阀，直至出口压力达到工艺要求；11. 逐渐打开出口阀；12. 压缩机启动完毕。2、膨胀机开车操作1. 确认膨胀端进出口手阀处于关闭状态；2. 确认上游工段的压力 3.5Mpa，调节密封气压力 1.5MPa；3. 启动润滑油泵，在现场调整油压，使油

48、压 0.7Mpa；3. 确认油温 35，否则打开电加热器进行加温；4. 确认轴承温度 15，否则继续进行油循环；5. 确认膨胀机喷嘴 HV4102处于关闭状态；6. 确认膨胀机防喘震 FV401阀处于全开状态；7. 检查中控室各控制系统显示是否正常；8. 缓慢打开膨胀端的出口和进口手动截止阀；9. 通知中控室准备启动膨胀机，密切注意膨胀机的各个参数；10. 打开紧急切断阀 HV4101；11. 逐渐开大膨胀机喷咀 HV4102，注意控制温降速率；12. 现场根据工况不断调节密封气压力与油压；13. 当转速达到工艺要求后，逐步关小 FV-401；14. 调节膨胀机各参数至工艺要求；15. 至此，

49、膨胀机正常开车。八、正常操作程序 操作注意事项（一）、脱碳单元1、原料气进气压力、流量；2、吸收塔的液位、压差；时刻注意脱碳后天然气的在线分析；3、闪蒸罐压力、液位；4、注意 F-103、104 过滤器是否堵塞；5、解析塔塔底温度与塔顶温度、液位、压力，注意蒸汽压力及时调节TV-101；6、P-101A/B、P-102A/ 泵的使用状况（震动、汽蚀、密封漏、等等） ；7、注意 V-101、 V-106 罐的液位；8、定时检查吸收剂是否有发泡现象。（二）、脱水单元1、注意所有程控阀有没有不动作、内漏、打开不完全等现象；2、注意各状态下运行塔的温度、压力、流量是否正常；3、密切关注脱汞系统是否饱和

50、（通过每天取样分析判断） ；4、时刻注意 F202 的前后压力来判断过滤器是否有堵塞现象， 要及时清理；5、注意再生气的压力、流量、温度都是否达到工艺要求；6、注意再生气后的气液分离罐的液位及时外排；（三）、压缩单元（ BOG压缩机、甲烷压缩机）1、应使压缩机在空载下启动，即先将气量调节到“ 0”档，使进、排气连 通，再启动压缩机。2、启动前应测定压缩机的旋转方向，当在前盖一侧，面对机身前盖时，曲 轴应按逆时针方向旋转。3、注意进排气压力不可过高或过低应及时调节；4、注意油循环系统的压力、温度、油位是否正常，以及过滤器有没有堵塞 便于及时清理5、密切注意轴温（轴润滑油位） ；6、压缩机的振动、

51、异声及传动部件是否有摩擦现象7、注意压缩机的各点的温度（进排气温度、缸头的温度等） ；8、气液分离器的液位及时外排；9、注意调节压缩机排气压力（ PV-302、PV-602）10、压缩机的传动带定时检查并更换；11、缩机运行中严禁带液及固体颗粒；（四）、膨胀单元1、严禁液体与固体颗粒进入膨胀机（严格控制进气温度与机前过滤器的检 查）；2、注意密封气压力、润滑油压力（油压不得高于密封气压） 、油温是否正 常，否则及时调节：3、注意膨胀机的喘振、轴震、轴温、转速、进出口温度、压力与流量；4、在调节转速时喷嘴 HV-4102 开起幅度不宜瞬时过大或过小，同时注意防 喘振阀 FV-401；5、注意 V

52、-5201 重烃分离罐的液位及时排除， V-5202 气液分离罐必须保证 底部液封、 V-5203 闪蒸罐有一定的液位；6、通过调节转速（ HV-4102和 FV-401的配合）和各调节阀的控制来实现生 产负荷的增减；7、冷冻机运行时注意进排气压及油压、油温、油位（不可太高或太低） ；8、注意机械及电机部分有无异常；9、根据生产负荷及时调节冷冻机负荷，以保证正常有序生产；（五）、灌区1、LNG进入罐体内后需要注意罐体压力（压力不要高于罐体设计压力） 。2、体的液位到达三分之二以上后需要密切注意罐体压力涨幅，现场观察液 位当罐体满后便切换罐体。3、意 LNG进罐体温度要达到工况标准。正常操作（一

53、）、脱碳系统正常操作程序1、然气进入系统后控制 PV101A/B的开度来调节系统进气压力以达到工况指 标 1.0Mpa。2、天然气出吸收塔后 DCS人员还需要注意 V101的液位（必要时让外操排放） 以及脱出指标 CO2 50ppm。3、节 LV101的开度来控制进吸收塔的流量以及在再生塔的液位。4、LV102的开度来控制吸收塔的液位。5、节闪蒸罐 V102出口调节阀的开度来控制闪蒸罐的液位。6、节 LV103的开度来控制 V106的液位。7、节 PV102的开度来控制闪蒸罐 V102 的压力。8、节 PV103的开度来控制 V106的出口压力。9、节 TV101的开度来控制蒸汽进气量从而达到

54、控制再生塔的温度。（二）、水系统正常操作程序水系统当开车投用正常后， 工艺生产是由程序自动控制执行的， DCS操作人 员需要监控以下工艺指标：1、碳后的天然气进脱水前的压力、流速、温度。2、切换塔的时候注意塔内压力是否达到工艺要求。3、切换时要注意再生气，不要鳖压（泄压阀 KV208调节）4、意蒸汽加热器的温度，以便及时用 TV201调节温度。5、期检查脱汞罐，以免饱和。 脱水系统正常运行与切换1 正常运行（1）、T201A在线吸附， KV201A为开启状态， KV201B、C为关 态，KV202A 为开启状态， KV202B、C为关闭状态（2）、T201B冷吹， KV203B为开启状态， KV203A、C为关闭状态， KV204B为开启状态， KV204A、C为关