TPM实战教程3专业保全

1、设备的专业保全管理一、专业保全理论 现代企业的设备及其管理现代企业的设备及其管理专业保全的定义（专业保全的两大活动） 提高设备信赖性的活动，尽量减少设备保全，即不让设备发生故障的活动 提高设备保全性的活动，对设备的保全作业更加有效，即故障发生时快速修理的活动现代企业设备管理的新特点大部分工序都是由MAN- MACHINE（人机）系 统构成以机械手为主的自动化、 无人化、省能化越来越 普及，设备密集型工序 在不断增加设备数量远远超过专门 保全人员数 保全的分类方式保全的分类方式 时间基准保全、定期保全 预防保全 状态基准保全、预知保全 计划保全 改良保全 事后保全有计划实施的事后保全 非计划保全

2、 紧急保全 设备保全管理的两大指标设备保全管理的两大指标保全方式设备信赖性高低指标 MTBF（Mean Time Between Failure）平均故障间隔设备保全性高低指标 MTTR（Mean Time To Repair）平均修理时间二、专业保全体系 专业保全体系的内容专业保全体系的内容2保全管理的活动 保全计划和管理 保全数据管理 保全备件管理 保全费用管理 投入费用减少产出增加故障0化；不良0化；灾害0化构筑专业保全体 系 专业保全七个阶段活动支援自主管理活动预知保全活动 改良保全活动定期保全活动 提高信赖性和保全性提高设备MTBF的活动提高设备MTTR的活动 “故障故障0化化”的综

3、合对策的综合对策 TPM活动的目标是强化企业体质，实现“灾害0化；故障0化；不良0化”，其中尤为重要的是“故障0化”。 “故障0化”的5条对策基本条件的整备使用条件的遵守劣化的复原设计弱点的改善技能向上的训练生产部门保全部门（自主管理）三、专业保全的七阶段活动 第一阶段：基本条件差异分析第一阶段：基本条件差异分析目的 彻底了解设备，找出故障要因和问题点，对保全人员进行“洗脑”，丢弃固定观念。 活动内容制作设备台账掌握设备的结构、机能、原理筛选设备的表面、潜在的缺陷，对表面缺陷进行复原故障原因的层别分析 第二阶段：基本条件差异对策第二阶段：基本条件差异对策目的 根据第1阶段制作的PM日历和问题点

4、地图，树立对策并改善，根本目的是避免同样的事故再发。活动内容PM日历的实施对劣化采取复原措施，排除强制劣化清扫点检部位、注油部位，进行可视化管理把清扫活动编入设备操作程序改善操作条件 第第3阶段：制订基本条件基准阶段：制订基本条件基准 第第4阶段：延长阶段：延长MTBF活动内容保全基准的改善完善可视化管理（标签、标志等）明确与自主管理的责任分工按基准记录实施结果活动内容与自主管理第4阶段各科目互相对应后实施分析MTBF记录建立MP初始改善系统设备预算管理第第5阶段：点检、整备效率化阶段：点检、整备效率化目的 将第3阶段制定的保全基准重新检讨，使得更加容易有效，保证预防保全能确实实施及减少保全工

5、时。活动内容定期保全的效率化管理劣化症状的研究和劣化测量的仪器化开发测定仪表和测定技术对设备内部的劣化进行很简易诊断点检项目的筛选及集约化缩短保全工时的活动缩短MTTR活动 第第6阶段：设备综合诊断阶段：设备综合诊断目的 解决机能低下型和原因不明的故障。主要联系品质保全活动来歼灭所剩下的故障。活动内容开展“品质不良0化”为主题的活动。MQ（设备品质）相关分析设备条件和品质关系调查分析设备和动力品质的关系设备周边环境的调查（特别是震动、噪声）找出品质不良发生和条件制定维持良品条件的保全基准 第第7阶段：设备的极限使用阶段：设备的极限使用目的 为设备寿命的极限使用而进行预知保全活动活动内容重点部位

6、的保全时机预知设备诊断技术的研究与运用给设备增加自动诊断功能四、设备专业保全的实际操作方法 机器的寿命机器的寿命 MTBF=平均故障间隔时间MTTR=平均故障修理时间故障修复时间故障间隔时间故障修复时间故障间隔时间故障修复时间故障间隔时间故障修复时间故障间隔时间小 3 60 1.8 42 2.4 80 4.5 100 时故障间平均时间=(60+42+80+100)/4=70.5小时修复之平均时间=(3+1.8+2.4+4.5)/4=2.905小时设备利用率=(60+42+80+100)/ (60+3+1.8+42+2.4+80+4.5+100)=96%故障率 初期 偶发 磨损 故障期 故障期

7、故障期 有用寿命 经过故障 保养后 突然显现与积累已久的问题突然显现与积累已久的问题过程 过程参数 参数 控制水准 控制水准 范例:故障 时间 范例:恶化 时间突然出现的问题积累已久的问题如何避免机械故障与问题如何避免机械故障与问题 维持机械之正常状态检查清洁旋紧螺栓维持正确之操作程序尽快侦测出不正常的情况发展并执行对应措施,使机器回复正常检查利用操作人员之五官检查/经由维修人员 利用诊断设备问“为什么”五次开发新的标准操作程序 机械故障之主要原因机械故障之主要原因 该做什么清洁、润滑 1 维持基本之机械要求 上紧螺栓温度、振动 2 维持正确之操作条件 压力、速度、转矩操作人员之操作错误 3

8、技术训练 维修人员之错误轴承、齿轮、固定设备 4 检查磨损/损坏材料、尺度 5 设备的问题与其测定设备的问题与其测定问 题突然显现的问题容易解决 问五次“为什么”积累已久的问题难以解决 列出所有潜在范围，找出解决之道了解因果关系，找出解决之道，使相同问题不再发生 可以怎样改进可以怎样改进拉长故障间的平均时间MTBF缩短修复之平均时间MTTR保存记录预防性维修对于机器/设备之使用做训练标准化 问五次问五次“为什么为什么”问题：数位控制器发生故障为什么？电路图板不良为什么？冷却不足为什么？空气不足为什么？压力不足为什么？过滤器上有灰尘 PM分析法分析法 P物理现象 M人、设备、材料等相关因素 PM

9、分析步骤 现象的明确化现象的物理解析现象成立条件充分列出现象以物理方法观察、分析现象对原理、原则加以说明充分条件，即将必然发生的情况全部整理出来设备、人、材料、 方法之关联性应有状态的讨论调查方法的讨论指出问题点改善实施 讨论条件之成立与设备模具器具工具等关联性，有因果关系的列表依照各要因以机构、现物、图面诸标准为准，讨论其应有状态讨论调查因素所用的方法将脱离应有状态或有微小缺陷等不妥贴处列表对不妥贴点立改善案并实施改善 找出污染发生源的对策找出污染发生源的对策充分了解造成污染的原因切屑与磨屑到处飞散？ 有无漏油、垃圾和积灰？切屑液四处飞溅？ 是否因人的疏忽对污染视而不见缩短润滑时间调查必须润

10、滑部位 讨论集中润滑和自动润滑方式缩短点检时间将点检部位集中在与视线等高的设备前面 局部覆盖抑制污染源的扩大 勿将污染物带到不易清扫之处 将重要部位移至不易受污染的地方 设备总点检的实施方法设备总点检的实施方法选定总点检查验点可分类成五项：螺钉螺帽 润滑 主传动油空压 电气制成总点检查手册叙述上述五项内容之基础知识、检查原由编写简单的手册教育训练制成总点检 之检查表参考各项目之检查点，制成检查表 各种检查每周或每月逐项点检记录于检查表上 检讨与整理结果研讨不合格处的改善措施归纳成“不合格处清单” 螺钉螺帽的检查点螺钉螺帽的检查点项 目要 点正确安装法确认是否栓紧 有穿孔处是否上好螺钉螺帽螺钉是

11、否从下方装上，其上是否栓好螺帽螺钉长度是否合标准调整螺钉的固定螺帽有无松弛防止 松驰现象深孔内是否有平垫圈会振动处是否使用弹簧垫圈振动激烈处是否做好防松动加工重要的螺帽上是否特别作记号 润滑的检查点润滑的检查点项 目要 点润滑油管理润滑油台架是否经过整理、整顿、清扫给油时是否准备适当的油量润滑油注油器、油脂薄膜是否整备得当润滑油单位是否能够确认油面计的油量油面计是否有界限指示，油量是否适当压力计是否有界限指示，压力是否正确泵、马达是否有异常声音或发热现象是否有漏油现象润滑的检查点（续）润滑的检查点（续）项 目要 点给油机器自动润滑机及自动给油机是否正常运作分配活门是否正常运转，各部位油分是否在

12、作业给油器的内外面是否有污垢，测量是否适度喷油口是否附着多余的油垢或尘埃是否缺损喷油口或筒头枕头型单位侧面，是否有油脂溢出是否因给油过度，造成给油处附近部位沾污传动部、滚轴连锁部是否附有适度的油膜 主传动的检查点主传动的检查点项 目要 点滚轴连锁连接板是否破损；滚轮是否有异常磨损现象连接器的连接针及夹子是否正常链轮的平行度是否正确连锁的张力是否正确V输送带表面是否有破损、沾油、伤痕及明显的磨耗现象几条传送带聚在一起的张力是否一定V滑轮带的槽底是否发光轴承连轴器键轴承部是否发生异常声音或沟痕现象连轴器的轴承是否平行键及键槽上是否有沟痕现象主传动的检查点（续）主传动的检查点（续）项 目要 点电动机

13、变速机电磁离合器制动器电动机部位是否有异常发热或振动现象变速机是否有异常发热或振动现象变速操纵杆、计测器是否有损伤、污垢电磁离合器、制动器是否有异音或振动现象镀覆板上是否附着油或灰尘滚轴连锁条是否发锈或干燥是否有给油的困难，或无法给油之处 油、空压的检查点油、空压的检查点项 目要 点空压气动三联件是否安装在明显易见位置，使用正确否电磁阀是否有发热、异常的噪声是否有漏气现象油压油面计是否有界限表示，油量是否适度油温计是否有界限表示，油温是否适度压力计是否有界限 表示，0点是否正常泵是否有异常声音、发热、振动现象安全阀、套管等的固定螺帽是否拧紧是否有漏油或机械、管道的安装不良问题电磁阀是否有异常声音或发热管道配管、固定管夹是否有松弛现象气缸的安装是否正确，是否有松弛现象气缸的固定螺丝是否有防松装置 电气的检查点电气的检查点项 目要 点控