炼油厂3万立原油储罐焊接技术方案

1、162 30000m30000m3 3双盘式浮顶罐焊接施工方案双盘式浮顶罐焊接施工方案 获奖等级获奖等级 公司二等奖 中部项目部 李伟东 白万欣 一、编制说明一、编制说明 为保证 炼油厂原油管输顺序接油改造 330000m3双盘式浮顶罐焊接工程的按期、高质 量完成，特编制此方案，请有关人员严格按方案规定执行。 二、二、 编制依据编制依据 2.1 公司炼油厂 30000m3 双盘式浮顶油罐设计图2006FS-73 2.2立式筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB50128-2005 2.3钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000 2.4钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000 2.5承压

2、设备无损检测JB4730-2005 2.6钢结构施工质量验收规范GB50205-2001 2.7安全技术操作规程Q/JH121.11.004-92 三、工程概况三、工程概况 3.13.1 工程情况简介工程情况简介 名称原 油 储 罐 位号V1001、V1002、V1003、 类型浮顶 材质 壁板 16MnR、Q235B，底板 16MnR、Q235A，浮顶 Q235A 管材 20、16MnR 壁厚(mm)=424mm 尺寸高：19.5m 内径(m) 46m 数量3 台 3.23.2 现场情况现场情况 施工现场位于炼油厂办公楼北侧，50000m3罐东侧，场地较平坦，交通较便利。 四、四、 施工准备

3、施工准备 4.14.1 施工现场准备施工现场准备 4.1.1 施工现场应做到“四通一平” ； 4.1.2 按照施工总平面布置的要求安排设置休息室、机具棚、材料的摆放场； 4.1.3 设备及辅助设施用料已经自检并报验合格，存放于指定地点，并建立清晰台帐，做到专人 专管，专人发放 163 4.24.2 施工技术准备施工技术准备 4.2.1 认真熟悉施工图纸，进行了图纸会审； 4.2.1施工方案、施工交底编制、焊接工艺评定完成，对所有管理人员及作业人员进行了技术交底； 4.2.2 组织人员学习规范及安全技术规程，掌握本岗位技术标准及安全措施； 4.2.3 已办理各种施工手续，如高空作业证、动火证等；

4、 4.34.3 质量目标质量目标 焊材的正确使用率 100%， 外观质量检验率 100%， 无损检测合格率 98%， 执行焊接技术安全操作规程 100%。 五、施工程序和方法五、施工程序和方法 5.15.1 施工程序施工程序 见罐安装施工方案 5.25.2 施工方法施工方法 5.2.1 根据施工队伍和施工机具的情况，V1001、V1002 两台罐采用正装法安装，壁板的环焊缝 采用埋弧自动焊、纵缝采用 CO2气体保护焊，底板采用埋弧自动焊和手工电弧焊；V1003 采用倒 装法，焊接方法采用手工电弧焊。 5.2.2 焊工资质 焊工必须按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定进行考试，取得 I

5、I 类材 质并能覆盖现场施焊厚度及位置的资质方可进行报验，报验合格后才能进行焊接工作。 5.2.3 焊接设备 （1）本工程使用的焊接设备为直流焊机，直流氩弧焊机，埋弧横焊机，埋弧自动角焊机等类 型，CO2气保焊机。 （2）手工电弧焊、氩弧焊接设备必须集中放置在离焊接区较近的焊机棚内。埋弧焊、CO2保 护焊焊接设备根据施工需要进行放置。放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、 维护方便。施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。定期对焊接 设备进行检查维护。 5.2.4 焊接材料的管理： （1）焊接材料应具有产品质量证明文件，符合现行国家标准的规定，且实物与证明书上的批 号相符。

6、外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除 其表面的油污、锈蚀等。埋弧自动焊焊丝、焊剂必须放在干燥处妥善保管，特别是焊丝 要防止生锈，焊剂要防止雨淋，对于已经锈蚀的焊丝必须除锈后方可使用。二氧化碳气 体保护焊所使用的二氧化碳气体其纯度不得低于 99.5%，水分含量不应超过 0.005%，使 用前应将气瓶倒置 24h，并将水放尽。 164 （2）焊接材料入库前检查其装箱单，出厂质量证明书等文件，检查焊材包装等情况及核对标 识无误后方可入库。入库后应根据焊材种类、型号、批号分类摆放，存放焊材的库房应 干燥、通风，库内温度大于 5，相对湿度不大于 60%。焊条要放在格架上，

7、离开地面 和墙壁的距离不小于 300mm。应安放湿度计做好记录。 （3）焊接材料应设置专人负责保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。 （4）焊条烘干需设专职烘干员。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使 用过程中保持干燥。焊条烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，适量的进行烘干。 焊材干燥要求温度一览表 种 类 烘干温度（） 恒温时间（h） 允许使用时间 （h） 重复干燥次数 非低氢型焊条 （纤维素型除外） 1001500.51 83 低氢型焊条35040012 42 焊剂烧结型35040012 4 （5）烘干焊条要使用远红外线式焊条烘干箱和保温箱。箱内不得烘烤除

8、焊条、焊剂以外的物 品。干湿度计要定期校验。 （6）干燥焊条时，要经常打开通风孔并开动风扇，驱除潮气。焊条放进或取出时，干燥箱内 温度，低氢焊条箱内不得超过 200，酸性焊条箱内不得超过 100。烘干合格的焊条、 焊剂要放入 100150恒温箱内，随用随取。 （7）焊条烘干员及时做好焊条烘干记录 、 焊材发放、回收记录 、 气象记录 。并写全 焊材的使用部位、厂家名称、牌号、批号等内容。 （8）焊工领取焊条时，必须携带完好带盖焊条保温筒，随用随取。同一焊条筒内，不准装入 两种不同规格的焊条，以免用错。焊条使用时间不得超过 4 小时，阴雨潮湿天气不得超 过 2 小时，超过这些时间，应按规定重新烘

9、干，焊条再干燥的次数，一般不超过两次。 （9）焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。焊条烘干员要将焊工返回的焊条分类单独 存放，凡完整的焊条在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保温一小时以后发 放使用。潮湿阴雨天气不超过两小时可以直接返回保温箱。若超过时间，要再烘干后使 用。再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。焊条再干燥的次数，一般不超过两次。 5.2.5 焊前准备： （1）储罐所选用的材料和附件、应具有质量合格证明书。并符合相应国家现行标准规定。钢 板和附件上应有清晰的产品标识。根据设计规定，厚度22mm 的钢板应按 JB4730- 2005承压设备无损检测进行超声波检测，检验结

10、果 III 级合格，按钢板张数的 20 抽检，且不小于两张，发现有不合格时，应逐张检查。 （2）焊接工艺评定、焊接方法及焊材选择： 165 序号材质壁厚焊接方法焊材焊评编号 1 Q235A、 Q235B412mm手工电弧焊 J4222001-17 2 Q235A、 Q235B412mm埋弧自动焊 H08MnA SJ1012002-22 3 Q235A、 Q235B412mmCO2气体保护焊 H08MnSi2004-45 416MnR 16MnR+ Q235A 824mm手工电弧焊 J5072001-11 516MnR 16MnR+ Q235A 824mm埋弧自动焊 H10Mn2 SJ10195

11、-9 616MnR 1024 mmCO2气体保护焊 H08Mn2SiA95-17 716MnR 1416 mm钨极氩弧焊 手工电焊焊 H08Mn2SiA J507 94-12 820# 20#+16MnR 416 mm 钨极氩弧焊 手工电焊焊 H08Mn2SiA J507 96-19 9 罐底板与壁板角焊 缝 16MnR 12、24m m 手工电弧焊 J507 待做 (板材未到) 10 罐底板与壁板角焊 缝 16MnR 12、24m m 埋弧自动焊 H10Mn2 SJ101 待做 (板材未到) （3）各种焊接方法的焊接工艺参数见焊接工艺规程 。 5.2.6 一般焊接规定 （1）钢板的切割及焊缝

12、坡口加工，应符合下列规定： 钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。罐顶板和 罐底边缘板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。 当工作环境低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工： a.普通碳素钢：-16； b.低合金钢：-12。 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生 的表面硬化层，应磨除。 （2） 焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相同，定位焊长 度不宜小于 50mm ； （3） 焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范围内的铁锈、水分和油污应全部清除 干净，并应充分干燥。 （4） 板厚大于 6m

13、m 的搭接焊缝，应至少焊两遍。 （5） 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除 渗碳层。 （6） 有下列任何一种焊接环境，若无有效措施不得施焊： 雨天或雪天和雾天； 手工焊时风速超过 8m /s 时；气体保护焊时，风速超过 2m/s； 焊接环境气温：碳素钢焊接时低于20；低合金钢焊接时低于10； 166 大气相对湿度超过 90% 。 （7） 焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。焊接施工中， 多层焊的层间接头必须错开 50mm 以上； （8） 进入冬季，现场环境温度低于上述温度时，焊前应进行预热。预热时均匀加热，预热范 围，不应

14、小于焊缝中心线两侧各 3 倍板厚，且不应小于 100mm。预热温度，应采用测温笔或表面 温度计在距焊缝中心线 50mm 处对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。 焊后可用气焊进行加热缓冷，或用保温棉进行覆盖缓冷。 5.2.7 罐底板的焊接 （1）罐底板的排版图 在施工图下发后根据施工图和板材规格及规范要求编制。 （2）正装法罐底板的焊接采用埋弧自动焊；倒装法罐底板的焊接采用手工电弧焊。 （3）罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。垫板应与对接的两 块底板贴紧，其间隙不得大于 1mm。罐底对接接头间隙，应符合下表的规定： 罐对接接头接头间隙 焊接方法钢板厚

15、度 （mm）间隙（mm） 不开坡口 651 手工电弧焊 开坡口6 71 631 不开坡口 610 41 1016 21 埋弧自动焊 开坡口 16 31 手工电弧焊打底，埋弧自动焊填充1021 82 （4）中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为5mm，搭接间隙不应大于 1mm。 （5）中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度 可适当放大。 （6）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的 2 倍，其 宽度应为搭接长度的 2/3 。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。 如图所示。 底板三层钢板重叠部分的切角 A 上层底

16、板； B 上层板覆盖的焊缝； L 搭接宽度 （7）弓形边缘板厚度为 12mm,材质为 16MnR,其对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙 e1 应为 167 6-7 mm，内测间隙 e2 应为 8-12 mm。当采用气体保护焊时外侧间隙 e1 应为 3-5 mm，内 测间隙 e2 应为 6-8 mm。 （8）弓形边缘板，应在两侧 100mm 范围内按国家现行标准承压设备无损检测JB4730- 2005 的规定进行超声检查，达到级标准为合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面 进行渗透检测。 （9）罐底板与底圈壁板的接头型式： （10） 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。罐底的焊接宜

17、按下列顺序进 行，以控制焊接变形： 罐壁板的焊接先焊接罐底中幅板，应先由中心向两端焊短焊缝，再由中心向两端焊长 焊缝，初层焊接时应采用分段退焊法或跳焊法，工人应对称分布。 中幅板焊接完成后应焊接边缘板，边缘板的焊接，应符合下列规定： a.首先施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。 b.弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 c.收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐 内、外沿同一方向分段焊接。底层焊道宜采用分段退焊或跳焊。 弓形边缘板对接接头间隙 24 155 12 1212 12 底圈壁板

18、 罐底边缘板 圆滑过渡 168 然后焊接剩余边缘板的对接焊缝，最后焊接边缘板与中幅板的收缩缝。 焊接工艺参数在规定的范围内尽量采用小电流、小线能量输出，以减小焊接变形。 5.2.8 罐壁板的焊接 （1）罐壁板排版图 在施工图下发后根据施工图和板材规格及规范要求编制。 （1）罐壁板的接头型式 纵缝对接接头的坡口型式见下图： s121417202224 h445558 环缝缝对接接头坡口形式见下图： s 罐壁外侧 21 h 21 605 605 罐壁外侧 10 11 21 605 2 S2 h2 S1 505505 169 S12220171412 S22422201714 h85554 （2）倒

19、装法罐壁板的焊接 倒装法罐壁板的焊接采用手工电弧焊。 壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板 , 然后拆下立缝组对 卡具，焊接时先焊外部，后焊内部，焊缝采用手工焊，立缝焊接上端加熄弧板。 罐壁板厚度自下而上分别为 = 24 、22 、 20 、 17 、 14 、 12 、 10 、 10、10、10（ mm ） 共计 10 圈，采用液压顶升装置顶升倒装法组装。拆除组装用 的工卡具时，不得损伤母材。如有损伤，应按标准进行修补。钢板表面的焊疤应打磨 平整。 组对壁板时，间隙应符合焊接工艺要求。罐壁焊接应先焊立缝，在上下立缝全部焊接 完后，再焊环缝。环缝焊接时，应采用数台焊机均布

20、施焊。先焊接外侧焊缝，并用电 弧气刨清根后，再进行内侧焊缝的焊接。 为防止焊缝角变形，除应严格执行焊接工艺外，尚应设置必要工装卡具，用卡具将组 对好的壁板进行刚性固定，减小焊后的角变形，具体方法见安装方案。焊后可用火焰 加热法对角变形进行矫正。 （3）正装法罐壁板的焊接 正装法罐壁板的环焊缝采用埋弧自动横焊机，纵焊缝采用 CO2气体保护焊和手工电弧 焊。 罐壁纵缝的焊接 a.各圈壁板纵缝对接主要是采用 CO2气体保护焊，端头处采用手工电弧焊，焊缝的返修采 10 505 2 10 10 2 10 505 2 12 10 2 455 2 10 10 2 170 用手工电弧焊。壁板组对焊接前需要在罐

21、壁内外根据施工要求搭设施工作业平台，便 于高处作业。平台的位置和宽度要适合施工作业需要，平台要搭设牢固，便于上下， 保证施工安全。 b.由于 CO2气体保护焊是采用水冷铜滑块强迫成型，为防止焊接熔池内的铁水从下部流失， 焊接前需在每条纵缝下端 50100的长度范围采用手工电弧焊焊接一段作为托底焊道； CO2气体保护焊焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧， 以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层。 c.由于 CO2气体保护焊收弧处易产生焊接缺陷，必须在纵缝上口安装收弧板，收弧板长度 不得小于 100、宽度不得小于 50，收弧板的坡口型式及厚度必须与所焊

22、纵缝的坡 口型式相同，纵缝焊完后割去收弧板并打磨纵缝上端平整。 d.焊机的布置如图 3.4 所示，两台纵缝 CO2气体保护焊焊机沿罐壁对称布置； e.纵缝壁板焊接时，应对称施焊，采用间隔一条焊接一条的施焊顺序。 壁板环缝的焊接： a.壁板环缝的焊接必须在上、下两圈壁板纵缝全部焊接完毕，将纵缝焊入环缝坡口内焊 肉打磨清除后方可焊接；焊接时，T 形接头部位两侧 300范围内应尽量避免作为焊接 的起弧和收弧点。 b.壁板环缝的焊接由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊，先焊环缝内侧 焊道，外侧焊道在气刨清根并砂轮打磨后焊接，整个焊缝为多层多道双面焊。 c.环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环

23、缝组对间隙，凡组对间隙大于 1的地方，为 防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道；封底焊道在环缝内 侧清根时必须与外侧打底层一起清除。 d.环缝焊接由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以 确保焊缝成形平整、美观；同时，多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少 50以 上. CO2保护焊 埋弧横焊 埋弧横焊 埋弧横焊 埋弧横焊 171 e.环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电弧焊进行修补，修补应 根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件。 （4）罐壁的焊接，宜按下列顺序进行： 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁

24、板的纵向焊缝后， 再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 纵焊缝采用 CO2气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机 应均匀分布，并沿同一方向施焊。 5.2.9 包边角钢的焊接 （1）包边角钢的焊接采用手工电弧焊，焊材为 J422。 （2）包边角钢在煨制成形后，先点焊在顶圈壁板上，然后把包边角钢之间的纵缝焊接完成， 焊接时应对称施焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退 焊。 5.2.10 浮顶的焊接 浮顶主要由底板、顶板、环形隔板、径向隔板及外边缘板、桁架和浮附件等组成；浮顶的 组装是在临时台架上进行的，首先铺设浮顶底板，边铺设边点焊

25、固定，然后在浮顶氏板上画出 隔板、桁架及外边缘板等有关附件的位置，并将该处的约 500长的焊缝先焊好，经真空试漏合 格后安装隔板、桁架及外边缘板等有关附件，并与底板进行点焊固定，进行底板、隔板、桁架 及外边缘板的焊接，最后安装浮顶顶板； （1）浮顶底板的焊接： 浮顶底板的排板形式与中幅板相同，其焊接接头为搭接接头，搭接宽度 30，各部位 的接头形式详见浮顶底板排板图； 由于浮顶底板较薄，为防止焊接过程产生的变形，焊接前必须将环形隔板、径向隔板 及外边缘板、桁架等安装完毕，并与底板点焊固定，从而对底板的焊接起到刚性固定 的作用，以减少焊接变形； 浮顶底板的焊接顺序与罐底板中幅板焊接相同； 浮顶底

26、板焊接完毕，在顶板组装前，应先将环形隔板、径向隔板及外边缘板、桁架等 自身的连接焊缝及其相互之间的连接焊缝和与底板连接的角焊缝焊接完毕，以减少顶 板组装后焊工进入浮舱内的作业； 浮舱环形隔板、径向隔板及外边缘板自身连接的对接焊缝在组装定位的过程中，浮顶 底板焊接前，可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接，并且必须焊接两道 以上，焊接位置为平焊或立焊；但它们相互之间连接及其与底板连接的角焊缝应在底 板搭接焊缝全部焊接完毕之后进行焊接； 浮舱环形隔板、径向隔板与顶板、底板、外边缘板及其相互之间连接的角焊缝可在一 侧采用连续满角焊，另一侧采用间断焊 100(300)。 172 外边缘板与顶板、

27、底板连接的浮舱内、外角焊缝全部为连续满角焊，焊接时焊工应沿 圆周方向均布，同时采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；特别是外边缘板外侧与浮 顶底板连接的角焊缝，应在顶板组装之前焊完。 桁架主要由型钢制作而成，其结构形式详见设计施工图，焊接方法采用手工电弧焊， 焊条为 J422，与浮顶顶板、底板连接时，也选用 J422 焊条。 （2） 浮顶顶板的焊接： 浮顶顶板主要由环形边缘板和中间的条形带板组成，其焊接接头型式：中间条形带板 自身及其与环形边缘板的位于浮舱径向隔板上方的接头，搭接宽度 30。 浮顶顶板的组装由中心向外依次进行，边组装边与桁架、环形隔板、径向隔板等焊好， 中间条形带板与环形边缘板的搭

28、接接头处应稍长，在中间带板及环形边缘板自身连接 焊缝全部焊接完毕后再组对它们之间的环形搭接缝。 中间条形带板的焊接方法及焊接顺序与浮顶底板完全相同，先焊短焊缝，后焊长焊缝， 先焊下侧断续焊缝 100(200)，后焊上侧长焊缝，但距与环形边缘板连接的环形搭接 收缩缝 10002000范围内的带板搭接缝先不焊，待环形搭接收缩缝组对点焊后再焊 至带板端部。 环形边缘板径向焊缝的焊接应由多名焊工沿圆周方向对称均布，每条缝 2 名焊工，并 且同时由焊缝中心向两端采用分段退焊或跳焊的方法进行焊接；焊接时，先焊下侧断 续焊缝 100(200)，后焊上侧长焊缝，先焊搭接焊缝，后焊对接焊缝。 环形边缘板与浮顶外

29、边缘板及环形隔板连接的角焊缝应在径向焊缝焊完，环形搭接收 缩缝焊接之前由多名焊工沿圆周方向对称均布，并且同时采用分段退焊或跳焊的方法 进行焊接。 环形收缩搭接焊缝焊接前，中间条形带板及环形边缘板与浮顶外边缘板、环形隔板、 径向隔板及桁架的所有连接焊缝应全部焊完。 环形收缩搭接焊缝的搭接宽度为 50，搭接焊缝浮舱内侧、外侧均为连续满角焊，焊 接时，应由多名焊工沿圆周方向对称均布，并且内、外侧同时采用分段退焊或跳焊的 方法进行焊接。 （3） 浮顶附件的焊接： 浮顶附件的焊接可采用手工电弧焊，焊接材料为 J422 焊条。 附件的安装与浮顶顶板、底板、外边缘板、隔板及桁架的焊接全部采用手工电弧焊进 行

30、，焊接材料为 J422 焊条。 浮顶附件安装焊接完毕，所有与浮顶底板、外边缘板连接的角焊缝必须进行煤油试漏。 浮顶焊接的所有角焊缝脚高度，均应等于相焊焊件中较薄者的厚度。 5.2.11 其它附件的焊接： 173 （1）钢结构的焊接： 盘梯、45斜梯、转动浮梯、中间平台、顶平台及加强圈、抗风圈等钢结构的焊接方 法为手工电弧焊，焊接材料选用 J422 焊条； 与罐壁相焊的钢结构，当焊缝与罐壁纵、环缝相碰时，应适当移动钢结构的位置，使 之离开环缝的距离不得小于 200，离开纵缝隙的距离不得小于 300； 钢结构安装时，采用手工电弧焊的焊接方法，焊接材料选用 J422 焊条： 加强圈、抗风圈腹板如采用

31、拼接，其对接焊缝采用手工电弧焊，但必须全焊透且保证 平整. （2）底圈罐壁开口接管的焊接： 开口接管与罐壁板的焊接采用手工电弧焊的焊接方法，焊接材料选用 J507 焊条： 5.2.12 焊后检查 （1）焊缝的外观检查： 焊缝进行外观检查前，应将熔渣、飞溅等清理干净； 焊缝的表面质量，应符合下列规定： a.焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。 b.对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm；咬边的连续长度，不得大于 100mm；焊缝两侧 咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的 10。 c.底圈壁板与边缘板的 T 形接头内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨 圆滑

32、。 d.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低 于母材表面的凹陷深度，不得大于 0.5mm。凹陷的连续长度不得大于 100mm。凹陷的总 长度不得大于该焊缝总长度的 10。 e.罐壁内侧焊缝的余高，不得大于 1mm。其他对接焊缝的余高应符合下表的规定： 对接焊缝的余高（mm） 罐壁焊缝的余高 板厚（） 纵向环向 罐底焊缝的余高 121.52.02.0 1225 2.53.03.0 f.焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加 12mm 确定。 g.壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定： 纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于等于 10mm 时，不应大

33、于 1mm；当板 厚大于 10mm 时，不应大于板厚的 1/10，且不应大于 1.5mm。自动焊时均不应大于 1mm。 环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于 8mm 时，任何一点的错边 174 量均不得大于 1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于 8mm 时，任何一点的错边量均不 得大于板厚的 2/10，且不应大于 2mm。自动焊时，均不应大于 1.5mm。 （1）焊缝无损检测： 从事油罐焊缝无损检测的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资 格证书； 罐底的焊缝，应进行下列检查： a. 厚度大于或等于10mm 的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm 范围内，应进行射

34、线探伤； 厚度为小于10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。 b. 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后,在 沿三个方向各 200mm 范围内,应进行渗透探伤,全部焊完后,应进行渗透探伤。 罐壁的焊缝,应进行下列检查: a. 底圈壁板板厚大于 10mm、小于或等于 25mm 时，应从每条纵向焊缝中任取 2 各个 300mm 进行射线探伤，其中一个位置应靠近底板； b. 其他各圈壁板，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于 1mm 时可视为同等厚度） ，在 最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线检测。以后不考虑工人

35、数，对每种板厚在每 3m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行射线检测。 c. 等于 10mm 的壁板，底圈壁板除 a.项规定外，25的 T 字焊缝应进行射线检测，其他各 圈壁板按 b.项中射线检测部位的 25应位于 T 字缝处；当大于 10mm 时，全部 T 字缝应进行射 线检测。 d. 环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚,在每 60m 焊缝及其尾数内的任意部位取 300mm 进行 射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。 e. 上述焊缝的无损检测位置，应由质量检查员在现场确定。 f. 射线探伤不合

36、格时,如缺陷的位置距离底片端部不足75mm，应在该端延伸 300mm 作补充探 伤,如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。 底圈罐壁与罐底的 T 形接头的罐内角焊缝,应进行下列检查: 在罐内及罐外角焊缝焊完后,应对罐内角焊缝进行渗透探伤。在油罐充水试验后,应采用同 样方法进行复验。 焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列规定: a. 射线探伤应按现行国家标准承压设备无损检测JB/T4730-2005 的规定进行。透照质 量为 AB 级，对厚度不小于 16mm 的低合金钢的焊缝,级合格; 其他级合格。 b. 超声波探伤应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6 的规

37、定进行， II 级合格。 c. 渗透探伤按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730-2005“表面检测”规定的缺 175 陷等级评定，其中缺陷显示长度累积长度按级合格。 5.2.13 缺陷焊缝的修补 （1）在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 深度超过 0.5mm 划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不 应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。 缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 （2）焊缝的表面缺陷超过规定时应进行打磨或补焊。 （3）对于焊缝的内部缺陷，其清除长度不应小于 50mm,清除的深度不宜大于板厚的 2/3。当 采用气

38、刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。 （4）返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。 （5）焊接修补应按原焊接工艺进行。 六、施工技术组织措施计划六、施工技术组织措施计划 6.16.1 质量检验计划质量检验计划 立式圆筒形储罐制作安装工程质量检验计划 质量控制点级别 序号 检 验 点 检 验 项 目 监检 隐检 专检 自检 检验方法及 检查数量 工 作 鉴 证 1.材料和附件、焊接材料质量证 明文件 2.钢板和附件外观质量检查 一 材料验收 3.钢板超声波检验 按 GBJ128 第 二章及 SH3514 第 10 章的有关 规定执行 质量证明 书、 合格证 中油表格 027、12

39、9 、130 1.焊接工艺评定及焊工资质确认 2. 焊接前及焊接顺序检查. 3. 焊缝的外观检查 4. 焊缝无损探伤检查 二 储罐焊接及检验 5.修补检查 按压力容 器压力管道焊 工考试规则与 管理规定 、 JB4708、GB501 28、SH3514 第 10 章的有关规 定执行 焊接工艺 评定报告 焊工合格 证 中油表格 131、133 、709 176 1.工程质量验收检查 三 工程验收 2.交工技术文件检查 SH3514 第 10 章的有关规定 执行 P1002 P1004 P1005 6.26.2 质量保证措施质量保证措施 6.2.1 上岗前，对有关人员进行培训，使其更熟练掌握 GB

40、50128-2005 等有关规范标准。 6.2.2 做好技术交底工作，使施工人员做到心中有数。 6.2.3 严格执行各项质量管理制度，实行三检制。 6.2.4 坚持“三不准” （监理未批准不准施工；不合格的材料不准使用；上序不合格不准转下序） ， “三不放过” （出现质量事故苗头不放过，质量事故责任不清不放过，整改措施不落实不放过 。 6.2.5 严格按经批准的施工方案施工，违反者视情节轻重给予适当的经济处罚。 6.2.6 未经烘干的焊材不得使用。 6.2.7 不符合施工要求的焊接环境，不得进行焊接作业。 6.2.8 油罐焊接施工必须认真执行国家有关标准、规范，严格按技术要求进行。 6.36.

41、3 安全消防技术措施安全消防技术措施 6.3.1 安全技术要求 （1） 所有参加施工作业的施工人员，在进入施工现场前，必须参加三级安全教育，并经有 关方面考试合格后，方可上岗作业。 （2） 严格遵守吉化股份公司炼油厂的安全管理规定和安全规章制度。 现场施工人员每天要根据当天的施工任务，布置安全工作，坚决杜绝“三忽”或“三 违”现象。 施工现场动火，必须办动火证，方可进行动火施工，设专人看火，备灭火器材。 （3） 电器设备必须安装触电保护器，否则不得使用，并采取防雨措施，防止触电伤人。 使用角向磨光机打磨，必须戴好防护眼镜，角向磨光机的防护罩必须完好。 严格遵守中油吉林石化分公司施工现场的用火管

42、理制度。严格执行有关审批权限。 （4） 禁止烟火的场所，严禁吸烟和用火 根据用火区域级别办理用火手续，防火监护人员必须严格落实安全防火措施，备置可 靠的消防器具，做好监护工作，严禁监护人脱离动火现场。 执行“三不动火”的安全规定。用火区域内动火，风力超过 4 级，必须采取防护措施。 动火区域内不得存留易燃、易爆物品。氧气瓶和乙炔瓶的安全距离不得小于 5 米，氧 气瓶和乙炔瓶与动火点的安全距离不得小于 10 米。氧气瓶不能曝晒，乙炔瓶不能倒放。 177 （5） 不了解动火周围的安全状况时不得动火。 按业主要求，动火票由施工单位安全管理人员向甲方安全管理部门申请办理动火手续， 并由甲方生产单位派出

43、熟悉情况的看火监护人。 电气开关及导线的载流量要符合用电设备负载要求，避免过热引发火灾。 经常进行防火安全检查，发现火险隐患，由检查者填写隐患整改通知书下发给火 险隐患单位，并有检查者负责跟踪整改。 6.3.2 高处坠落风险消减措施 （1）作业人员正确佩戴安全帽、安全带，对 2m 以上的作业安全带必须挂牢方可作业，禁 止安全带下挂上用。 （2）现场搭设的脚手架，防护围栏符合要求。垂直分层作业中应有隔离设施。 （3）夜间高处作业要有充足的照明，必要时安装临时照明灯具。 （4）作业区域下方围栏警戒区域，禁止区域内有人走动。现场设专人监护 （5）施工人员配备工具袋，施工工具和工件有防滑落措施。 （6）采取正确的施工方法，作业人员不存在侥幸心理。 （7）严禁向下抛投杂物。 6.3.3 触电风险消减措施 （1）施工用电必须按规定手续申请临时用电证，非电气作业人员不得从事电气作业。 用电线路采用绝缘良好橡皮或塑料绝缘