套筒夹具说明书

1、辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题 目:套筒零件工艺规程及工装设计班 级：加工08-2姓 名：张玉伟学 号：0807070227指导教师：岳立新 完成日期：2011年6月24日一、设计题目：套筒零件工艺规程及工装设计、原始资料 被加工零件的零件图1张（2）生产类型：（中批或大批大量生产）三、上交材料1. 所加工的零件图1张2. 毛坯图1张3. 编制机械加工工艺过程卡片1套4. 编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1 套5 .绘制夹具装配图（A0或A1）1张6绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件 图，一般为夹具体）。1张7.课程设计说

2、明书， 包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。（约5000-8000字）1份四、进度安排本课程设计要求在 3周内完成。1.第I2天查资料，绘制零件图。2第37天，完成零件的工艺性分析，确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程 和所加工工序的机械加工工序卡片。3.第810天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下， 进行课程设计的下一步）。4.第1113天，完成夹具装配图的绘制。5.第1415天，零件图的绘制。6第1618天，整理并完成设计说明书的编写。7.第19天21天，完成图纸和说明书的输出打印。答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现 _，设计内

3、容反映的基本概念及计算 _，设计方案_，图纸表达 _，说明书撰写 _，答辩表现 _。综合评定成绩： _指导教师_日 期_摘要首先了解到自己的设计任务是在套筒上钻削直径 6 毫米的孔，通过画 零件图了解零件的结构和工作原理，并进行相应的工艺性分析。通过查资 料，问老师，不断修正自己的工艺路线，并编制相应的工艺规程，写工艺 卡片，对加工过程有了初步了解。接着开始钻床夹具的设计，确定定位方 案，夹紧机构，并绘制夹具的装配草图，确定夹具的零件图，并完成说明 书的编写。第一章是套筒零件的分析，第二章是机械制造工艺规程设计的 基本要求、内容、方法和步骤，第三章详细的论序了对专用机床夹具的基 本要求和设计步

4、骤以及简要的说明夹具体的设计要求和步骤。关键词 ： 专用机床夹具 工艺规程 切削用量 加工余量AbstractThe first task is to understand their design on the sleeve 6 mm diameter hole drilled through the painted parts diagrams for the parts of the structure and working principle, and the corresponding process analysis. Information through the invest

5、igation, ask the teacher, and constantly modify their process route, and preparation of the corresponding technical rules, write process card, have a preliminary understanding of the process. Then start drilling fixture design, to determine the orientation program, clamping mechanism, and draw sketc

6、hes of the assembly fixture to determine the fixture parts diagram, and complete written instructions. The first chapter is part of the analysis of the sleeve, the second chapter is a mechanical manufacturing process planning the basic requirements, contents, methods and steps, the third chapter det

7、ails the procedures for a dedicated machine on the basic requirements and fixture design steps and a brief description of the folder specific design requirements and procedures.Key words :exclusive drilling fixture Technology ofcutting consumption allowance17目录第一章 套筒零件的分析 . . 11.1 零件的作用 . . 11.2 零件的

8、工艺分析 . 1第二章 套筒工艺规程设计 . . 12.1 确定毛坯的制造形式 . . 12.2 基面的选择 . . 12.3 制定工艺路线 . . 22.4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 . . 32.5 确定切削用量及基本工时 . . 3第三章 夹具设计 . . 83.1 钻床夹具设计 . . 12参考文献引言从目前整体水平来看 , 毛坯的铸造工艺存在生产效率低， 工艺装备落后， 毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节采取措施对提高曲轴质量具有普遍意义。熔炼 国内外一致认为 ,高温低硫纯净铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯 净铁水，

9、 可用冲天炉熔化铁水， 经炉外脱硫， 然后在感应电炉中升温并调整成分。 球化处理 孕育处理 冲天炉熔化球铁原铁水 ,对铜钼合金球铁采用二次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石 墨形态，细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。合金化配合好铜和钼的比例对形成珠光体组织十分有利 ,可提高球铁的强度 ,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。 造型工艺 气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的 砂型具有无反弹变形量的特点，这对于多拐曲轴尤为重要。浇注冷却工艺采用立浇一立冷，斜浇斜冷、斜浇反斜冷三种浇注方式较为理想 ,其中后一种最好。斜浇反斜冷的优点是：型腔 排气充

10、分，铁水充型平稳，浇注系统撇渣效果好，冒口对铸件的补缩效果好，适应大批量流水线 生产。第一章 零件的分析1.1 零件的作用套筒零件主要作用是导向， 起到导向与传送作用。 套筒的孔都是同心和同轴度的， 因此在加工时保证套筒所有的孔都是同心和同轴。1.2 零件的工艺分析套筒是一回转体零件，有一组加工表面，这一组加工表面以40为中心，包括:两个端面，尺寸为 96mm的圆柱面，3个63mm的孔，其余加工面都与它有位置关系 ，可以先加工它的一个端面，再借 助专用夹具以这个端面为定位基准加工另一端面 ，然后再加工其它加工表面 .第二章 工艺规程设计2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为 45，按零件年产量为

11、 6000 件，已达到批量生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大， 故采用棒料，套筒因毛坯比较简单，下料后再进行机械加工。这从提高生产率，保证加工精度上 考虑也是应该的。2.2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加 工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着， 还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1） 粗基准的选择选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供 精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎 样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是

12、不能兼顾的， 但对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。对本零件而言，由于 每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基 准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取 210外圆柱面和端面作为粗 基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全 定位。2） 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在 以后还要专门计算，此处不在重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术 要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为大批生产的条

13、件下，可以考虑采用万能 性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经 济效果，以便使生产成本尽量下降。因此最后确定的加工工艺路线如下：工序号工序名称工步内容10准下料20钳打磨30执八、退火40车车环槽50车车左端面60车车左端面70钻钻3-0 6孔80钳工去锐边毛剌90检检验100辅油封入库以下工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”2.4机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定“套筒”零件材料为45,硬度200HBS,生产类型为成批生产，根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸下：1.96mm卜圆表面此外圆表面为IT6级，

14、参照机械制造技术基础课程设计指导书确定各工序尺 寸及加工余量工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差精车外圆0.6960.017 96 _0.017半精车外圆1.496.60.196.6耸粗车外圆397+0.397畫；毛坯51000.5100第2.孑L 40mm工序名称工序余量工序基本尺寸工序尺寸的公差工序尺寸及公差铰孔0.240+0.045 4000.045扩孔0.939.8+0.1 39.8 00.1钻孔17.535+0.6 35,6毛坯参照机械制造技术基础课程设计指导书 确定各工序尺寸及加工余量2.5确定切削用量及基本工时工序粗车96端面及中孔圆柱面，粗车 48端面1加工

15、条件工件材料：45S b=220MPa铸加工要求：车削 96mm圆柱面，机床：CA614C卧式车床刀具：采用刀片的材料为 YT15刀杆尺寸16x25mrn, K =90 , 0=15 ,:0 =12 ,=0.5mmCvTmapvfkv(m/mi n)所以Vc342600.2x4.15 x0.50.35vx1.44x0.8x1.04x0.81x0.97=158.6(m/mi n)1000vc ns=ndv1000 158.6n x100504r/min_l I1 I2 I3m-nwf二 40+2480 0.9=0.098(mi n)2 计算切削用量（1）粗车96mm端面1）已知毛坯长度方向的加工

16、余量为 3-087mm,考虑的模铸拔模斜度，ap=4mm2）进给量f根据机械制造技术基础课程设计指导书 中,当刀杆尺寸为16X25 ap35mm,以及工件直径为 100 时，f =0.71.0mm/r按CA6140车床说明书（机械制造技术基础课程设计指导书）取 f =0.9mm/r3）计算切削速度，切削速度的计算公式为（寿命T=60min）其中：Cv=342, xv=0.15, yv=0.35, m=0.2。修正系数kv见机械制造技术基础课程设计指导书，即kMv=1.44 , ksv=0.8 , kkv=1.04 ,=0.81 , kBv=0.97。4）确定机的主轴转速按机床说明书（见机械制造

17、技术基础课程设计指导书）,与504r/min相近的机 床转速为 480r/min 及 600r/min。现选取 nw =480r/min。所以实际切削速度v=110r/min/。5)切削工时，100 - 20L=40mm , l1=2mm, l2=0, l3 =02（2）粗车96mm外圆柱面，同时应检验机床功率及进给机构强度1）切削深度，单边余量Z=2mm,分二次切除。2）进给量，取f=0.9mm/r3)计算切削速度vc 二Cvxv pyvkv = 132m/min4)确定机床主轴转速1000 132n x100按机床说明书，与现选取480r/min丁 420r/min相近的机床转速为 480

18、r/min二 150m/ min_ ndns _ n 100 x 480 Vc 1000 10005)检验机床功率主切削力FcFc CFca；Fc fyFcnFc |cvc ckFc其中CFc 2985, xFc O yFc 0.65, % -015,(孟宀熔宀。.63 kkr=0.61Fc=2985 1.0 0.5065 150 ”15 0.63 0.89=1122.4(N)切削时消耗功率Pc 1122竺50 2.81(KW)6x1046x104由机械制造技术基础课程设计指导书中 CA6140机床说明书可知，CA6140 主电机功率为7.5kw转速为480r/min时主轴传递的最大功率为4.

19、5kw.所以机床功率足 够，可以正常加工。6)校验机床进给系统强度已知主切削力Fc 1122.4N径向切削力Fp按切削手册表1.29所示公式计算Fp CFpa；PfyFpvnFpkFp其中 CF 1940, xF 0.9, yF 0.6, nF -0.3,pppp“盒-當宀0.59kkr =0.5420r/min所以实际切削速度而轴向切削力FfFfXFfapyFf nFf .fVckFf其中Cpf = 2880, XFf = 1.0, yFf = 0.5, nFf = -0.4,nFkM=(d)nF=()1.0=0.34650650kk=1.17轴向切削力Ff=2880 1.5 0.50.5

20、150 0.34 1.17=442（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数卩=0.1,则切削罗在纵向进给方向对进给机构的作用力为 F=Ff + y（Fc + Fp）=442+0.1（1122.4+203）=442+132.5=574.5N而机床纵向进给机床可承受的最大纵向力为 3530N（见机械制造技术基础课程设 计指导书）故机床进给系统可正常工作。7）切削工时t=U比nwf其中 l=10mm l1 =4mml1=2mm所以粗车 82槽t= 10 4 2 二 0.1min480 0.91）切削深度。单边余量Z= 41=30mm分 15次切除22）进给量取f=0.9mm/rC3）计算切削速度 “甘k

21、v其中：Cv=342, Xv=0.15, yv=0.35, m=0.2。修正系数kv见机械制造技术基础课程设计指导书，即kMv=1.44 , ksv=0.8 , kkv=1.04 ,=0.81 , kBv=0.97。所以342vv c0 20.150 356040.9 1.44 0.8 1.04 0.81 0.97=126m/min4）确定机的主轴转速所以 Fc=1940 1.50.9 0.506 150 皿 0.59 0.5=203(N)ns=1000vcndv1000 126n 106378r/min相近的机床转速为400r/min。现选取nw=400r/min。=298r / min工序

22、：钻3- 6孔工件材料为45铁，孔的直径为6mm，表面粗糙度艮=63力。加工机床为Z535 立式钻床，加工刀具为：钻孔一一 6mm直径钻。1）确定切削用量确定进给量 f 取 f表=0.250.31mm/r , kf =1.0，故f表=（0.25 0.31） 1.0 =0.25 0.31mm/r。查 Z535 立式钻床说明书，取 f = 0.23mm/r。钻头强度所允许是进给量f1.75mm/r。由于机床进给机构允许的轴向力Fmax =15690N （由机床说明书查出），允许的进给量f 1.8mm/r。由于所选进给量f远小于f及f，故所选f可用。确定切削速度v、轴向力F、转矩T及切削功率Pm，由

23、插入法得：v表=17m/min， F表二4732NT表=51.69N M，几表=1.25kW由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。kMv = 0.88，心=0.75，故v表=17m/min 0.88 0.75 = 11.22(m/min)1000v 表 100 6mm/ min n 二兀d0兀 6mm查Z535机床说明书，取n =195r/min。实际切削速度为兀d0n 兀汉6mm95r / min cl ,-v -7.35m/ min1000 1000所以实际切削速度兀dris n 106 汇400 彳“ /.vc=s =133m/min1000 10005）切削

24、工时：tm =- i ;其中 l=30mmgftl h _丨2 .30m=1 2 i=15=1.25(min)nwf400 x0.9按机床说明书,与378r/minkMF = kMT = 1.0，故F = 4732 N 1.0 =4732( N)T =51.69N m 1.0 =51.69N m校验机床功率切削功率Pm为Pm - Pm表(n / n )kMM=1.25kW (195/ 298) 1.0 =0.82kW机床有效功率PE =皆=4.5kW 0.81 =3.65kW Pm 故选择的钻削用量可用。即do =14mm， f = 0.23mm/r， n 二 195r / min， v =

25、7.35m/min相应地F =4732N，T =51.69N m，Pm = 0.82kW第三章夹具设计钻床专用夹具一.钻床专用夹具分类：1.按工件变动特点分：1） 固定式钻模2） 移动式钻模3） 回转式钻模4） 翻转式钻模5） 摆动式钻模2.按钻模板特点分：1） 固定钻模板式钻模2） 铰链钻模板式钻模3） 可卸钻模板式钻模4） 升降钻模板式钻模5） 悬挂钻模板式钻模二.钻床专用夹具（不包括可调钻模与组合钻模）的一般特点是：（1）专用性强，一般不经调整就可直接对工件进行特定工序的加工；（2 ）结构简单、紧凑、使用、维修方便，能最大限度地满足加工质量 和效率的要求，但设计、制造周期较长，而且当加工

26、对象改变时，往往因 无 法重 复而 闲置 （既 “无继承性”）。 钻床 专用 夹具 适用 于工件较固定 、批 量较大的生产。三回转式钻模的特点、用途1） 在使用的 整个过程 中（不包 括装 、卸 工件和切 削工 件的 过程），工 件在机床上的位置是可回转的。2）工件 回转方式 按钻 模转轴位 置可 分 为立轴式、卧 轴式和斜 轴式三 种。 它们都由通用分度转台和另外设计、制造的夹具（指直接进行定位、夹紧 部分）组 成的；有 时也可将分度转台和专用夹具都设计、制 造成非标状态。3）适 用于立轴式钻床、卧 式钻床、摇 臂钻床等钻床上；适 用于加工工 件的同一表面、同一圆周或几个面上的多个孔。四铰链

27、钻模板式钻模的特点、用途1）钻模板与本体（ 或支架）为铰链连接，其连接形式与有关部位的配 合。2）由于钻模板是近似悬臂的，且 铰链部分又有活动间隙，所以利用它 加工出孔的精度比较低。3）适 用场合为工件装、卸 不方便或钻孔后需要锪面、倒 角、攻 丝，以 及加工精度要求不高。专用夹具的基本要求和设计步骤一.专用夹具的基本要求1）对机床夹具的基本要求归纳为四个方面：2）稳定地保证工件的加工精度；3）提高机械加工的劳动生产率和降低工件的知道成本；4）结构简单，操作方便，省力和安全，便于排屑； 具有良好的结构工艺性，便于夹具的制造、装配、检 验、调整与维修。 在设计过程中，首先必须保证工件的加工要求，

28、同时应根据具体情况 综合处理好加工质量、生产率、劳动条件和经济性等方面的关系。在大批 量生产中，为提高生产率应采用先进的结构和机械传动装置。在小批生产 中，则夹具的结构要尽量简单以降低夹具的制造成本。工件加工精度很高 时，则应着重考虑保证加工精度。专用夹具适用于产品相对稳定的批量生产中。在小批量生产中，由于 每个品种的零件数较少，所以设计制造专用夹具的经济效益很差。因此， 在多品种小批量生产中往往设计和使用可调整夹具、组合夹具及其他易于 更换产品品种的夹具结构。二.专用夹具的设计步骤专用夹具设计的主要步骤为：（ 1） 收集并分析 原始 资料，明确设计任 务设 计夹具时必要的原 始资 料为工件的

29、有关技术文件、本工序所用机床的饿技术特性、夹具零部 件的饿标准及夹具结构图册等。首先根据设计任务书，分析研究工件的工作图、毛坯图、有关部件的 装配图、工艺规程等，明确工件的结构、材料、年产量及其在部件中的作 用，深 入了解本工序加工的技术要求、前 后工序的联系、毛 坯（ 或半成品） 种类、加工余量和切削用量等。为使夹具的设计符合本厂实际情况，还要熟悉本工序所用的设备、辅 助工具中与设计夹具有关的技术性能和规格、安装夹具部位的基本尺寸、 所用刀具的有关参数、本厂工具车间的技术水平及库存材料情况等等。在设计中应充分利用各方面的成功经验，参考生产中行之有效的典型 结构和先进夹具，熟悉夹具零部件标准，

30、以使所设计夹具具有实用性和先 进性。（ 1） 拟 订夹 具的结构方案 ，绘 制结 构草图 在此阶段主要应解决的问题大致顺序是：遵照六点定位规则确定 工件的定位方式，并设计相应的定位元件；确定刀具的导引方案，设 计对刀、导引装置；研究确定工件的夹紧部位和夹紧方法，并设计可靠的 夹紧装置；确定其它元件或装置的结构形式，如定向键、分度装置等；考 虑各种装置和元件的布局，确定夹具体和夹具的总体结构。（ 2） 绘 制夹 具总 图 在能够清楚表达夹具的工作原理、整体结构和各种装置、元件间相互 位置关系的前提下，应使总图中的视图数尽量少。还应尽量选择面对操作 者的方向为主视图。绘制夹具总图的顺序是： 用双点

31、划线或红色铅笔绘出工件的轮廓外形和主要表面（定位面、 夹紧面、待加工面），并用网线表示出加工余量。 视工件轮廓为透明体，按工件的形状和位置依次绘出定位、对刀导 引、夹紧元件及其他元件或装置。最后绘出夹具体，形成一个夹具整体。 绘图后还要对夹具零件进行编号并填写零件明细表和标题栏。 标注有关尺寸和夹具的技术条件。 绘制夹具零件图夹具总图中的非标准件都要绘制零件图。设计人员应注意夹具制造、 装配和适用中出现的问题，及时加以改进，直至夹具能投入生产使用为止。1 4夹具体夹具体1HT2001 3定位销定位销1451 2手柄手柄1451 1QB/T41 一一 2000螺母螺母21 0护套护套459心轴心

32、轴pF458 GB/T41 2000六角螺母六角螺母11开口压板开口压板1456钻模钻模 3205衬套衬套p454GB/T70 1-2000螺钉螺钉33钻模板钻模板1452GB/T119.1-2000圓柱销圓柱销219B/T70- 1 -2000螺钉螺钉2单重&重 Un代号代号名称称材材料料更量（公斤）备备注注3.1夹具的设计在本次夹具设计中，设计钻 3- $ 6孔的夹具，在工件夹紧方面要求手动，这类夹具的特点是: 针对性强，刚性好，容易操作，装夹速度较快以及生产效率高和定位精度高，但是设计制造周期 长，产品更新换代时往往不能继续使用适应性差，费用较高。3.1.1定位分析在工件的定位中有很多种

33、不同的定位方法，如：工件以平面定位，工件一圆孔定 位，工件以外圆定位，工件以锥孔定位等。根据零件的形状，我们可以选择以平面定位或以工件中心圆孔定位。在夹具设计过程中尽量 以设计基准为定位基准，以便减小加工误差。所以在这道设计中采用以中孔的内表面以及其端面 为定位基准。3.1.2定位原理在机械加工过程中，为了保证工件某道工序的加工要求，必须使工件在机床上相 对于刀具处于正确的相对位置。当采用机床夹具安装一批工件时，是通过夹具来实现 这些要求的。要实现工件在机床上相对于刀具占有一个正确的加工位置，必须做到以 下三占.I -八、.使一批工件在夹具中都占有一致的正确的加工位置；.使夹具在机床上占有正确

34、的位置；.使刀具相对于夹具占有正确的位置。工件在夹具中定位，就是要使工件在夹具中占据正确的加工位置，这就可以通过设置定位支承点，限制工件的相对运动来实现。工件在没有采取定位措施之前，可视 为一个处于空间自由状态的刚体，根据运动原理学可知，任一刚体在空间直角坐标系 中都有六个自由度，即沿三个坐标轴轴向移动的自由度，分别用 X、Y、Z来表示； 绕三个坐标轴的转动的自由度，分别用 X、丫、Z来表示。由此看来，未限制六个自 由度的工件的位置是不确定的，当然也是无法加工的。因此要使工件在夹具中处于正 确的位置，必须对影响工件加工面位置精度的相应自由度进行限制。工件的六个自由度都是客观存在的，是工件在夹具

35、中所占空间位置确定的最高程度。也就是说。工件最多只有六个自由度，限制工件在某一方向的自由度，工件在夹具中该方向的位置就确定下来。工件在夹具中定位，意味着通过定位元件限制工件相应的自由度。3.1.3定位元件的分析在套筒零件的加工过程中，在设计过程中设计定位板一块来限制零件的自由度，定位板限制了零件的X、Y的移动方向和旋转方向，设计一拉杆限制了零件绕Z轴旋 转的方面，一共限制了零件的五个自由度，达到不完全定位状态。不完全定位可分为下列两种情况：.由于工件的加工前的结构特点，无法也没有必要限制某些方面的自由度；.由于加工工序的加工精度要求，工件在定位时允许某些方面的自由度不被限制。3.1.4夹紧元件

36、的选择工件在夹紧过程中应避免夹紧元件跟工件进行点接触。因为在点接触的过程中，即使有很小的夹紧力也可以产生很大的应力，由于定加工过程产生的误差在夹紧上经 常会出现点接触的情况。但是后面还要考虑与工作台的相对位置安装误差，必须进行 自位平衡，则钻模板和夹具体之间采用铰链连接，使钻模板形成自位平衡。本次设计 中钻模板材料为45钢，其外还有自制导轨。.选择钻套钻套装在衬套中，而衬套则是压配在夹具体上或钻模板中。钻套有固定钻套，固 定钻套直接压入钻模板采用H7,n6或H7 r6配合，磨损后不容易更换，适用于中、小 批量生产或用来加工孔距较小以及孔距精度较高的孔。可换钻套：可换钻套装在衬套中，而衬套则是压

37、配在夹具体或钻模板中。钻套由 螺钉固定，以防止转动。钻套与衬套间采用 H7 n6或H7Y6配合，钻套磨损后，可以 迅速更换。适于大批量生产。快换钻套：当要取出钻套时，只要将钻套朝逆时方向转动使螺钉头部刚好对准钻 套上的削边上面，即可取出钻套。在这次设计中我选择可换钻套，因为是中批量生产。但是本道工序里要用自制钻 套和衬套，必须把钻套和衬套加长来保证精度和它的高度。快换钻套如图所示：图4-1快换钻套3.1.5定位误差的分析定位误差是指由于定位不准而引起某一工序尺寸或位置要求方面的加工误差。对 夹具设计中采用的某一定位方案，只要其可能产生的定位误差小于工件相关尺寸或位 置公差的1/3，即可认为该定

38、方案符合加工精度的要求。在用夹具装夹工件时，当工件上的定位基准面与夹具上的定位元件相接触或相配 合时，工件的位置即由定位元件确定下来。而对一批工件来说，因各工件的有关表面 本身和它们之间在尺寸和位置上都存在公差，且夹具上的定位元件本身及相互间存在 尺寸和位置公差，因此，虽然工件已经定位，但每个被定位的工件上的一些表面的位 置仍然会产生变化，这就造成了工序尺寸和位置要求方面的加工误差。在分析计算定位误差时，应该按配合间隙为最大的情况来考虑。基准位移误差包 括两类：1平面内任意方向移动的基准位移误差Y ;2转动的基准位移误差 a工件两面中心距的平均尺寸，其公差一般为：X =（丄-）6LD35Q2kplHlKP121.8 14880.25 0.25= 5360N因 LD 二 69_0.015 mm，取 Ld 二 70_0.0075 mm配合一般取