首件桩基工程施工总结11

1、浏阳蕉溪岭至黄花机场公路（浏阳段）第五标段 钻孔灌注桩桩基总结报告 浏阳蕉溪岭至黄花机场公路(浏阳段) 钻孔灌注桩桩基首件工程总结 起讫桩号: K0+052.85 合 同 号: 05C 施工单位： 湖南对外建设集团有限公司 监理单位： 湖南岳阳交通工程咨询监理公司填报日期： 2016年09月 目 录一 、工程概况3二、桩基施工准备4三、桩基钻进4四、钢筋笼加工、运输及安装6五、水下混凝土灌注9六、桩基检测11七、质量控制情况及自评11八、资料管理及总结13九、中间检验资料.钻孔灌注桩桩基首件工程总结为了保证工程质量优质，质量目标明确，减少盲目施工，施工前确定标准的施工工艺，施工工艺通过首件试验

2、确定。为了确保我合同段内的钻孔灌注桩工程质量符合设计要求及技术标准，我标段选定G319互通主线桥3b#-3桩基为我标段钻孔灌注桩首件开工工程。一 、工程概况 本工程为东西走向，起点为与国道G319交叉处（桩号K0+000），设置全互通立体交叉，主线自东向西方，终点为K3+690处，全长3.69公里，道路宽度为28米。本工程G319互通范围内金阳大道主线跨G319国道设桥一座G319互通主线桥，主线桥上部结构采用预应力混凝土现浇箱梁，下部结构采用柱式墩、肋板台，墩台采用桩基础。本桥为变截面预应力混凝土现浇箱梁，中心桩号为左幅-K0+006.8,右幅K0+005.8，起始桩号为-K0+070.6，

3、终点桥墩桩号为K0+069.6，全长127.6m，上部结构采用35+50+35m变截面预应力混凝土现浇箱梁，下部结构为柱式墩配桩基础，桩基全部采用为嵌岩桩，G319互通主线桥3#台共计14根桩，左幅设计桩长21m，桩径1.5m，要求桩底嵌入弱风化岩不少于2倍桩径。桩基钢筋主筋32根，直径25mm。G319互通主线桥3b#-3桩基设计桩长为21米，直径为1.5米，桩底设计高程为64.413m，桩顶设计高程为85.413m。混凝土设计强度为C30水下砼，I级钢筋为10，II级钢筋25。工程数量：单根桩基混凝土方量：37.1m，钢筋：2643.6kg。3b#-3桩基于08月28日成功灌注。灌注过程顺

4、利，总体来说是成功的。为了保证在后期的桩基施工能够保质保量的完成合同要求的任务，现对3b#-3桩基施工进行总结。二、桩基施工准备 1、场地平整，测量定位：施工前将钻机位置，车辆进出通道整平夯实。经过实践，平整坚实的地基适于钻机冲孔和桩位偏差的控制。施工用水就近采用临近水渠抽取。在G319北侧桥梁驻地处搭设钢筋棚作为钢筋加工厂地。测量放样：在3b#-3桩基施工前，测量放线人员根据设计图纸用全站仪对3b#-3桩基进行了桩位放样。桩位中心钉以木桩，主管技术人员复测后报请测量监理工程师检查批复。2、然后根据桩位，定出了泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在桥梁范围外，临近3b#-0桩基外

5、侧设置泥浆池。单根泥浆池容量根据V=1.5v=1.5*0.75*0.75*3.14*（87.833-64.413+0.05）=62.2m3所以开挖泥浆尺寸为65.52m，开挖后安装钢管护栏进行防护。3、护筒埋设 在钻机就位前，进行了护筒埋设。护筒直径为1.9m，高度为2.4m，壁厚10mm。测量人员先放出桩位点，再以桩位点为中心点拉十字线在护筒半径外80cm处设置四根护桩，用于钻孔过程中桩偏位复核，护桩埋设密实牢固，且位置不影响钻机摆放，护筒安装高出原地面30cm，护筒中心与桩位中心偏差为1cm，可以满足设计及施工规范的要求，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行了分层夯实，并且测量了护筒标高

6、，护筒高程为87.833m，确定了实际孔深。钢筋、水泥、砂石料等原材在试验监理在场见证的情况下经检测全部合格。三、桩基施工1、钻机布置 事先经过检查确定钻机状态良好。钻机采用汽车吊吊装就位，吊装钻机前铺设好枕木，确保枕木平稳，不松动，再将钻头中心线直接对准桩位中心线，保证就位准确，最后吊装钻机，拉好缆风绳。钻机就位平稳牢固，无塌陷和位移产生且进行了桩位对中，钻头的中心与护桩十字线交叉点及桩位中心处于同一垂直线上，并且由现场监理进行了检测。2、钻进 开钻时往孔内灌水，通过钻头冲击回填土自造浆。一般回填土和粉质粘土 采用冲击锤以小冲程钻进。护筒底脚以下2-4m范围内，采用浓泥浆、小冲程、高频率反复

7、冲砸，保证孔壁坚实稳固。冲孔深度达到3-4m以上时开始正式钻进，根据相应的地质情况采取不同的冲击方法和合适的泥浆比重，一般基岩冲进时泥浆比重控制在1.34。为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上绑定塑料绳参照标志。孔深到达强风化板岩层时，冲孔采用1-2m的中小冲程，加大泥浆稠度，反复冲击使孔壁坚实，防止坍孔。孔深到达坚硬的中风化板岩层时，冲孔采用4m5m的大冲程，基岩破碎。在任何情况下，最大冲程不宜超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。正常钻进中每班进行一次清孔，清孔方法采用泥浆泵抽取泥浆池内泥浆通过软管至孔底，循环清孔，清孔后泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒。在清孔后或因其他原因停钻后再次开钻时，

8、又以低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。钻孔过程中每天对桩孔位置复核一次，将预先埋设的四根护桩用细绳交叉连接，以两线的交点为参照及时调整桩基位置，避免钻头偏孔。在钻孔施工过程中，泥浆相对密度控制在1.351.40范围内，超出比重的及时调整。每天及时、如实、准确的填写了钻孔原始记录表，并且由现场技术员与监理每天进行核查。钻进过程中，在地质变化处捞取了碴样装盒、照相存档，判明土质。根据现场实际取样，与图纸设计地质相符。3、钻孔终孔后，先由技术人员进行自检，进行成孔检测，成孔检测的中心位置偏差纵向：27mm，横向31mm，倾斜度43mm，钻孔底标高64.233m、深度23.6m、孔径1.505m、护筒

9、顶标高87.833m。自检合格后，向监理进行报检，监理认可后，进行下一步工序。孔深、孔径、倾斜度等检测采用钢筋检孔器及测绳检测，检孔器外径为1.5m，长度为7.5m，符合设计及规范的要求。测绳在测孔深之前用钢卷尺进行了复核。4、成孔检测合格后开始清孔。清孔的方法采用浮碴清孔，采用测绳法检验沉碴厚度。用2kg的测锤放入孔中，快到桩底时慢慢下放，记录此时深度23.6m，清孔后用再下放测锤，使测锤完全沉至孔底，记录深度为23.56m，两次深度相减沉淀厚度为4cm。清孔后经检测泥浆的比重为1.12。满足施工要求，可以进行钢筋笼吊装。四、钢筋笼加工、运输及安装1、钢筋堆放钢筋按照不同钢种、等级、型号、规

10、格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。2、钢筋加工（1）根据设计图纸，本桩钢筋笼长22.05米，一次性制作成型，一次性吊装。受力主筋为32根25 HRB335级钢筋，间距为12.9cm，接头采用了双面焊，相邻主筋焊接接头错开分部，错开间接不小于35d(875cm)，同一截面接头数量不超过主筋数量的50%，焊接长度不小于5d（125mm）。箍筋为10光圆钢筋，桩顶以下6米加密区间距为10cm，6m21m非加密区间距为20cm。声测管选用SGC501.2-QY型，按照设计图纸要求，单桩安装声测管3根，每根21.8米，均匀安装与钢筋笼内侧，声

11、测管连接采用专用的套筒连接，管底密封牢固。（2）焊工持证上岗。钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，试验室在试验监理工程师见证下现场抽取三组焊接构件，进行抗拉检测，合格后正式施焊。（3）焊接使用了直径4mm的J502焊条。焊接时，严格控制了电焊机电流在160A200A之间，以防止对钢筋的烧伤。（4）焊接后，及时敲掉了焊碴，焊缝饱满，没有漏焊，少焊等，并检测焊缝的长度不小于5d（125mm）、宽度不小于0.8d（20mm），厚度不小于0.3d（7.5mm）。（5）钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接

12、时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，绑扎牢固。钢筋笼螺旋筋与主筋交叉处绑扎数量不得小于交叉点总数量的1/2。（6）钢筋笼每2m增设加强箍筋一道，点焊牢固，增大钢筋笼刚度。钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个钢筋“定位器”， 耳筋采用16 HRB335级钢筋安装在加劲筋四周，耳筋高度6.2cm，保证钢筋笼保护层厚度。钢筋笼制作完毕后，由现场技

13、术人员自检合格后，报质检工程师，由质检工程师会同监理工程师验收，合格后再进入下一道工序。3、钢筋笼的运输及吊装（1）本钢筋笼采用两台汽车吊同时吊装，为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“”型吊装钢筋。在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑。（2）为确保钢筋起吊时不变形，采用四吊点起吊，两吊点设在钢筋笼的上部，两吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。同时起吊四个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第三四吊点停吊，继续起第一、二吊点，使钢筋笼垂直，解除第三四吊点，将钢筋笼下入孔中。钢筋笼安装前采用4根外径65mm的钢管，长度5米，均匀布放在桩孔四周并紧贴孔壁，钢筋笼顺钢管下放到位，对于长桩采用下部

14、设垫块上部由钢管导控的形式控制保护层厚度（浇注混凝土后抽出钢管）。安装钢筋笼时应确保骨架垂直缓慢下放至设计标高，控制好钢筋笼顶标高和钢筋笼的中心对准桩位中心，采取措施保证钢筋骨架不下沉不上浮。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。钢管不得直接担在护筒上面。钢筋笼吊装完成后将声测管注满净水，密封好管口。随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格后再进行下一道工序。4、钢筋笼安装完毕后，进行导管安装。导管采用5mm壁厚无缝钢管，导管之间采用橡胶圈密封，丝口连接，导管内径300mm，最底节4.

15、15米，正常导管节长3.0米，料斗下配节1.0m、0.5m导管。在现场监理工程师在场的情况下，进行了导管的水密试验，导管试验长度为40m，灌满水后加压至0.6Mpa，无渗水、漏水现象，试验合格,导管可以用于水下混凝土灌注。导管安装要求下口至孔底距离3040cm。经计算导管长23.6米，根据现场实际导管长度，导管配节：最底节4.15m+36+1米+料斗。4、二次清孔钢筋笼安装完毕后，利用导管和泥浆泵进行第二次泥浆清孔，以保持孔底沉碴厚度满足设计要求。清孔后泥浆指标为：相对密度为1.09，黏度为18.56，含沙率为0.5%，沉碴厚度26mm，符合设计及规范要求。完成二次清孔后应立即灌注混凝土。五、

16、水下混凝土灌注1、灌注机具的准备：混凝土罐车4辆、导管、储料斗、测锤、备用发电机1台。2、导管安装，混凝土准备，吊装时导管位于井孔中央，并且在灌注砼前进行升降试验，符合设计及规范的要求。导管上口设置储料斗，储料斗容量2立方，采用混凝土罐车直接注入料斗，料斗容量能够满足封底时所需的混凝土方量。储料斗口中盖钢扳，挂钢丝，灌注时拔出。在拌合站拌料前由试验室人员对拌合料进行试验，检测砂石料的含水量，计算施工配合比，根据施工配合比将每盘各材料用量分别输入计量系统，开盘，然后对拌合物各项指标进行检验，符合要求后使用。每车砼都由试验室会同试验监理进行了坍落度的试验，保证混凝土具有良好的和易性，并保持足够的流

17、动性，控制坍落度在180mm200mm。经检测，第一车混凝土坍落度200mm，第二车混凝土坍落度206mm，混凝土合格准予灌注。3、混凝土灌注D为1.5m时V=3.35 m3式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩孔底至导管底端间距，取为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)，取1米；d导管内径0.3(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需高度(m)；这里取全导管长度23.25-0.4-1=21.85米。混凝土灌注前洒水湿润料斗和导管，首批砼灌注10立方砼后，用重量为2kg的测锤探测砼厚度为5.3米，导管埋深4.9米。第二批砼

18、灌注6立方后，测锤探测砼厚度为8.8米，导管拆除后导管埋深为4.9米；第三批砼灌注5立方后，测锤探测砼厚度为11.7米，导管拆除后导管埋深为4.8米；第四批砼灌注5立方后，测锤探测砼厚度为14.6米，导管拆除后导管埋深为4.7米；第五批砼灌注5立方后，测锤探测砼厚度为17.4米，导管拆除后导管埋深为4.5米；第六批砼灌注5立方后，测锤探测砼厚度为20.3米，导管拆除后导管埋深为4.4米；第七批砼灌注3立方后，测锤探测砼厚度为22.1米，导管拆除后导管埋深为3.2米。根据实测数据，本桩计算浇筑混凝土37.1m3，实际浇筑混凝土39m3，灌注的桩顶标高比设计桩顶标高出了0.92m。开始后，连续进行

19、了灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，导管内砼不满时，徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。灌注过程中用重量为2kg的测锤探测砼面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，以此控制导管的提升和拆除。在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管垂直上下抖动，不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。在灌注过程中，导管埋深始终控制在2-6m的范围内。4、在灌注混凝土时，同时做好四组砼试块，并存放于养护室，标准养生。5、有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，在监理工程师见证的情况下由现场技术员进行记录并保存

20、。六、桩基检测桩基混凝土浇筑满28天后，经检测砼试块试压后强度为38.3、37.8、38.1，满足设计要求。2016年10月5日对3#左幅承台进行基础开挖。开挖后桩头采用人工用风镐破桩头方法，凿除桩头至声测管露出，以进行桩身的完整性检测。2016年10月14日桩身进行检测，经检测桩身达到为类桩标准。桩头清理至设计桩顶标高后进行了桩位复核，测量人员按设计坐标准确放出桩基中心位置，做好明显标记。再以卷尺沿桩基纵横轴线测量中心点至桩混凝土保护层的距离，测量结果纵向：0.76米，0.75米，横向0.77米,0.75米。桩位检测结果符合规范要求。七、质量控制情况及自评针对本工程的特点，结合指挥部对总体质

21、量目标的要求，本项目质量目标确定为：达到“优良等级标准”，杜绝不合格桩。项目经理部的技术负责人全面负责工程施工的质量管理，工程质量实行法人终生制。质量部门负责对工程质量的监督，项目经理部设专职质量员，负责各施工环节的质量监督和检查，各班组设兼职质安员，负责本班组的质量监督和检查。这样组成三级质量管理网络，做到各班组质量员负责对各施工工序的自检，项目部质量员负责各施工工序的复检，最后由监理工程师或有关质检人员进行抽检会签，从而使工程质量检查达到真正意义上的“三检制”。(一)为保证钻孔灌注桩施工质量，本项目部采取以下技术措施1、桩位定位质量保证措施1)根据建设单位提供的测量基准点和测量基线放样定位

22、，经监理工程师复核认可后使用。2)采用三次定位校正措施。第一次放样定出孔位中心，并用十字交叉法确定护筒坑的挖掘位置。第二次校正护筒位置，打入定位钢筋，请监理工程师复核。第三次钻机就位时，使用重锤校正，使钻头中心与孔位中心重合。2、钻孔垂直度保证措施1)钻机的基座稳固，钻机安装周正水平，钻头中心、护筒中心和桩位三点成一垂线。 2)根据地层情况合理设计钻头，使各切削刃受力均匀。 3)开孔和换层钻进，采取慢速钻进措施。 4)经常检查钻杆，发现偏位立即进行校正。 3、桩径和桩形保证措施。1)合理设计钻头结构，合理选择钻头直径，以保证桩径达到设计要求。2)用好泥浆，防止缩径和坍孔。当原土造浆达不到要求时，酌情使用化学处理剂，或外运优质泥浆，改善泥浆性能。3)根据不同地层的可钻性选择合理的钻进技术参数和相应操作技术。 4、桩端进入持力层保证措施。1)施工前根据地质资料作出持力层等高线图，以此作为各桩孔的深度设计依据，指导施工。2)选派有经验