家具生产各工序工艺品质标准(图片)

1、1 / 27实木备料拼板工艺品质标准1、目的：为了控制好备料，拼板工序的品质，确保在标准的工艺流程下生产，降低原材料损耗率, 提高产品质量，特制定本标准。2、适用范围：备料、拼板工序3 .作业工具：3.1制作工具：拉锯、风剪、双面刨、多片锯、单片锯、拼扳机、平刨、压刨、指接机、接长机3.2检验工具：卷尺、角尺。3.3操作标准：成品展示-1成品展示-2成品展示-3拼板前涂胶摆放2 / 27固定成型3.4拼板前期准备：4.品质工艺要求：4.1按照生产技术部门指定的图纸规格尺寸、数量、质量要求，根据板材的长度、宽度及厚度合理搭 配用材。4.3.1 面料选用树种统一、颜色接近、无虫眼、无死节、无油眼、

2、无爆裂、无腐朽、无钝棱、无红、黑 树芯的木材，含水率 12%以下，按材质好坏。分为面料、垫料、填芯料及颜色要求的筛选。不符合用 料要求及标准的材料不予加工。垫料选用不能做面料的材料，填芯料选用不能做垫料的材料。锯路要 断料（下料）修边机双面刨3 / 27求平面、光滑、角度正常。4.3.2拼板料的拼接面要求平整光滑、底面与拼接面要成直角，不允许有不同木材、颜色、木质、木纹 方向的料拼成一个整体，相邻两块板料的湿度不超过2%。同一块拼板料中，料与料之间厚度差不得超过 2MM ，长度差不得超过 3MM 。4.3.3 拼缝线的宽度不允许超过 0.2MM ，涂胶量且要双面，涂抹均匀不得单面厚凃，以加压有

3、均匀胶水 刚挤出为宜。4.3.4 常规替代材料：胡桃木使用楸木、桦桃木（需要擦底色） 樱桃木使用桦桃木、赤杨，黄杨 实木椅类用橡胶木 橡木使用白栓木4.3.5 封边实木代替：奥古曼、椴木、赤杨、黄杨4.7硬木类（水曲柳、桦木、橡胶木等）加压压力要求12-15kg/cm2 ,软木类（奥古曼、黄杨、赤杨等） 加压压力要求8-12kg/ cm2加压3小时以上（25度以上）卸压8小时后才可进行二次深加工。4.2.1 所有须经车枳和雕刻的台脚或立柱不允许拼松软木质，以免在车床因紧固松紧程度不同影响工艺 线大小不一致或因木质松软无法加工。4.2.2 脚头上螺杆的位置不允许拼松软木质，以免预埋螺母吃力不足。

4、4 . 1 0粘结力测试：将板抬高至 1M 左右，平行自由下落，拼接处无脱胶现象即为合格。4.11 含油性实木需使用专用抗油性胶水。 （如：泰柚木）1 2烘干出炉实木需放置 7天以上才可以拼板加工。5拼板品质要求5.1长度、对角线公差w 1mm，宽度公差w 0.5mm。A.板料无空心、气泡、松散、分层、发霉、虫蛀以及破烂等现象。5.3板面平整度应w 0.2mm。饰面板开料后，工件表面应无崩茬划花、刮（碰）伤、压伤等现象。5.4开料后工件切面应垂直，不允许有明显崩缺（0.5mm）、锯痕等现象。 5.5定厚砂光后，必须是砂背面，不能砂正面，要求表面无崩烂、凹陷等现象。5.2 同一产品饰面木纹、颜色

5、应相似，拼接木纹应对称，固定家具必须要对纹，同纹。5.7拼大板或需加厚，再实木封边的部件，必须现将板材背面砂光定厚再冷压。6.实木开料工艺标准：5.2 品质要求4.2材质6.3.2含水率为 8-12%（特殊材质含水率可适当放宽） ，特殊情况根据客户所在地的木材年平均含水率 而定。6.3.2同批产品明用料材质颜色基本一致。4 / 276.3.2明用料不得使用腐朽材， 死结控制在 5mm 内，大于 5mm 以上用于阴面， 10mm 以上死结要求 挖除修补；暗用料的轻微腐朽面积不得超过材面积的15%，3 深度不得超过材厚的 25%。6.3.2明用料不得有贯通裂纹。6.3.2产品受力部位用材的斜纹程度

6、不得超过 20%。6.3.2虫蛀材须经杀虫处理。6.3.2要根据涂饰要求选用不同等级的木材。4. 浅色透木纹类用A级材。5. 深色半透明类用B级材。C贴纸及不透明类用C级材。5.2 加工余量要求6.2.1截锯：长度余量为5-20mm,出榫余量为5mm,不出榫余量为10mm,拼板余量为15-20mm。6.2.3纵锯：宽、厚度余量为3-5mm, 1m以下的短料余量为2-3mm, 1m以上的长料余量为3-5mm, 有弯翘变形的木材适当加宽加厚。6.2.4 带锯：按划线留 2-3mm 的加工余量。5.2 公差6.3.1平压刨（单片锯）：尺寸公差为0.5mm，工件宽度 W50mm,角度公差Hw 0.15

7、mm，工件宽度W100mm,角度公差Hw0.3mm,工件宽度 W150mm,角度公差Hw0.5mm,工件宽度 W200mm, 角度公差Hw 0.6mm, （ H为角尺长边靠拢工件后的间隙）。6.3.2弯翘度（X）:工件长度L300mm,弯翘度Xw 0.5mm，工件长度L500mm,弯翘度Xw 1mm, 工 件长度L1000mm,弯翘度Xw 1.5mm,工件长度L2000mm,弯翘度Xw 2mm,工件长度L3000mm, 弯翘度Xw 3mm.5.2 工件表面的崩烂和跳刀深度小于 0.5mm.拼花工序工艺品质标准1、目的：为控制好加工车间拼花工序的生产质量，确保在标准的工艺流程下生产，降低材料损耗

8、率，提高产品 质量，特制定本标准。2、适用范围：拼花工序3 .作业工具：3.1制作工具：裁皮机、木皮拼缝机3.2检验工具：卷尺、角尺。3.3操作标准：5 / 27裁皮机对纹拼花木皮无线拼缝木皮无线拼缝6 / 27激光拼花激光拼花木皮无线拼缝机木皮压平4、工艺品质要求：4.1薄木要干燥，拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。4.2木皮间的木纹连接要求过渡顺畅自然。4.3应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄片4.3.1固定家具饰面板，见光面，活动家具的台面，门板用A级薄片。4.3.2活动家具的侧板，内笼板用 B级薄片。4.3.3覆盖式涂饰用C级薄片或杂木皮。4.4拼花接口处木皮不允许有

9、明显的高低差，允许公差为土0.2MM。4.5不允许有明显的拼缝线。4.6拼花图案的45度角位拼缝线要求与板面的对角线对齐，偏位公差控制在1MM以内4.7同一块贴面上的木皮颜色、纹理要求基本一致，拼花不能有缺皮、重叠等现象。4.8表面不允许有刮花、崩烂、压痕、鼓泡、离层、缺皮、凹凸不平等现象。4.9背面贴杂木皮，不能有补接现象。7 / 27固定家具同一区域，同一房间的木皮必须纹理，颜色一致，达到同纹，追纹的效果。活动家具同一区域，同一房间的木皮必须纹理，颜色一致，客房如果按产品款式生产，要注意摆放 在一起检查整体效果。木皮裁切边要以木皮裁平为准，避免浪费。木皮白边原则上可以使用，但需根据色板要求

10、实际情况处理。浅色或漂白木皮原则上不能用有线拼缝机拼缝，只能用胶拼，或水胶纸拼缝。 （水胶纸拼缝热压后需 在 1 小时内砂光，避免有胶印）8 / 27贴皮、封边、压胶质量检验标准1、目的：为控制好贴皮、封边车间贴面和封边工序的生产质量，确保在标准的工艺流程下生产，降低原材料损 耗率，提高产品质量，特制定本标准。2、适用范围：贴皮、封边工序3 .作业工具：3.1制作工具：直线型封边机、异性封边机、冷压机、热压机、高周波（曲层）、涂胶机、3.2检验工具：卷尺、角尺。3.3操作标准：热压机对纹木皮涂胶封边机4、工艺品质要求4.1木皮贴面6.压胶9 / 274.2.4 所有单贴的贴面板在背面都必须贴平

11、衡木皮。4.2.5 同一块贴面板上的木皮颜色、纹理要求基本一致如有山纹的木皮要求山纹朝上。4.2.6 表面不允许有刮花、压痕、鼓泡、离层、缺皮、凹凸不平等现象。4.2.7 不允许有透胶的现象。4.2.8 贴面时必须保证木皮木纹方向与板边缘相互平行。4.2.9 贴好面的木皮拼缝线控制在 0.1MM 内，不允许有木皮重叠和拼缝线超标现象。4.2.10在运输和存放过程中，不允许有刮伤、压痕、变形等现象。4.2.11热压后必须采用珍珠棉条，纸皮条，海棉条或 软性材料垫隔。皮革贴面4.1.1 万能胶和喷胶要求喷布均匀，且双面布胶。 4.2.2布胶后待干至用手轻触胶面，无明显粘结现象方可贴压。1.1.1.

12、1贴皮表面要求平整、紧密、不允许有脱胶、离层、松皮等现象。皮料表面要求平整光滑，不允许有压痕、刮痕等现象。贴好面的产品要面对面堆放，不允许堆积过高，以免压伤。绒布贴面3.3喷胶要求喷布均匀，单面布胶即可（自粘胶除外） 4.3.2布胶后待干至用手轻触胶面，无明显粘结现象方可贴压。4.3.3贴绒布表面要求平整，不允许有脱胶，离层等现象。4.3.4 绒布边缘要求平直，不允许有弯曲歪斜的现象，绒布边的毛丝要清除干净。贴好绒布的产品要保护好，在绒布表面不允许有胶水痕和刮花的现象。5.封边封边料的型号、 颜色、 纹理需同饰面符合， 相邻封边料无色差， 实木封边料比板材高出 0.

13、5-1mm。5.2将胶轮加热至1800C,指示灯亮时，再打开其它开关。封边时，胶煲温度应保持在180土 200C,胶轴应保持在 200 200C。B.装上封边带，同时将工件放上输送带，并紧靠900导轨档板，然后平行、均匀推进。C.异形工件封边前，先用 180#砂纸磨去毛刺。在异形封边机作业时，要注意用力均匀。5.5工件长度小于1000mm,由一人送料，一人接料；工件大于1000mm,由两人送料，两人接料。4.1 封边厚度尺寸范围为 9-50mm.4.2 封边后边部严密、平整、胶合牢固，无脱胶、溢胶、崩烂、碰（刮）伤等现象。4.3 接头部位要求平整、密合，不能在显眼位置。4.4 清边要求整齐、平

14、顺、不得有撕裂、崩缺等现象。10 / 27冷压6.2.1 加厚冷压或加大冷压，冷压前相邻的上下板需在背面定厚砂光。6.1.2冷压时间为气温5 -15度为6小时，16-25度为5小时，25度以上为4小时。6.1.3如需压厚后热压饰面，内部隔条宽度应小于 30mm. 6.1.4加厚冷压内龙骨厚度需一致，原则上需定厚砂光，冷压后需热压，木皮的部件木龙骨之间缝隙不 得大于25mm,并需均匀摆放。6.1.5压胶后工件表面胶合牢固，无破损、划花、刮（碰）伤、变形（程度为土1mm）和凹凸不平等现象。上下板接口牢固，移位偏差为 3mm。6.1.6工件边缘垂直，变形度1mm,材面无凹凸不平，潮湿膨胀、缺烂等现象

15、。固定门扇、入户门、房门、卫生间门冷压：5.3一般门扇采用七层结构， 先 5厘中纤板或 5厘米夹板加芯料冷压，然后四周用杂木封边， 再 3厘 饰面板双面冷压，最后用木皮封边，皮 +皮。6.2.2芯料要求锯防弯槽，槽的深度要达到 2/3 才能有效，门芯内必须加方管抗弯，方管厚度要与芯料 厚度一致，否则达不到抗弯效果。3.3门芯材质四周可用杂木碎料，杉木料，中间可填夹板碎料或门专用芯料及防火板芯料，或中纤板 做为芯料。6.2.4门扇、门板贴皮时，正、反面木皮厚度要一致，不能一面厚一面薄，否则门板就会变形。6.2.5门扇上下各钻两个 15mm 的通气孔。热压4.2.2 热压后工件表面胶合牢固，无脱胶

16、、透胶、溢胶、开裂、角位不对称等现象。6.3.2热压过程需注意部件的正面朝上，背面朝下，部件前后放置入压床的时间不得超过 30秒。3.1热压胶水是越浓越薄才不会透胶。6.3.4设定热压机压力（一般为 200-300 Pa ），温度（一般90-100T），时间（一般为4-6分钟）。 6.3.5涂胶后的工件覆上木皮放入热压机，定位部分放置同厚度的垫板。6.3.6凡是要热压的门板，贴皮后要先冷却再加压，待加压定型后再进行二次加工，必须保持 24 小时 的持续冷却、加压定型。6.3.7在加工过程中要注意叠放，两端悬空，不能超过垫板100m m，最好是与垫板一般长。6.3.8 双面板冷压时要用涂胶机布胶

17、，保证双面布涂均匀，胶水要浓。6.3.9木皮用胶粉 +面板+地板胶，比例： 5：2： 1 .也可用脲醛胶 +面粉，比例： 1：1. 6.4.针对入户门板，卫生间门板等，提供三种不同的制作工艺，以供生产选择.方案一：全部实木封边，门板两端做直径 15mm 的透气孔。填心料要如图示 1 横放。 此做法是我们公司最常用的做法 :nonn卄1- 钻直径15 mm透气孔6.4.2.方案二：用5MM中纤板冷压，实木圭寸边后再加 3MM饰面板。最后木皮圭寸边。JO空10mm防止变形槽防止变形槽6.4.3方案三：四周实木封边，填心料米用同向夹板和蜂窝纸，可减轻门板的重量,但要注意预埋的开孔位置如图示3:防止茫

18、形槽钻直径15mm透气孔642.方案二：用5MM中纤板冷压，实木圭寸边后再加 3MM饰面板。最后木皮圭寸边13 / 275.2 综上所述：门板生产要注意以下几方面：6.5.1要实木封边 .要留透气孔 .6.5.2门边要做 2MM 的斜边.注意门板的重量，入户门不低于 40KG。14 / 27细作工艺品质标准1、目的：为了控制好细作工序的生产质量，确保在标准的工艺流程下生，降低原材料损耗率，提高产品质量, 特制定本标准。2、适用范围：细作工序3、作业工具3.1制作工具：台锣、吊锣、台钻、排钻、出榫机、摆孔机、CNC加工3.2检验工具：卷尺、角尺、游标卡尺。15 / 273.3操作标准：按模板取样

19、数控弯锯16 / 27 手动弯锯车床CNC加工中心铣线形平锣机17 / 27平刨吊锣机摆孔机数控摆孔机18 / 27数控出榫机4工艺品质要求4.3.5 钻孔：孔位中心到边缘的距离要一致，公差 0.1MM 。孔的深度、大小需符合三合一连接件和常规木肖大小，长短的要求。不允许有明显的崩烂、发黑现象。孔的中心线要与板面垂直，不允许有倾斜现象孔口处不允许有大量起毛现象。4.1.6必须分清工件的前后与正反，不得搞错方向。5.6孔位中心点之间距离需是 32mm 的倍数。5.7加工时应以部件正里面边为基准靠齐。4.3.6 榫孔：4.2.1公母榫的配合缝隙控制在榫厚w孔厚 0.1mm以内，榫宽孔宽0.5mm以

20、内4.1.2 斜接榫的角度差不允许超过 0.2度。4.1.3 榫位不允许有崩烂、起浪、深浅不一的现象。4.1.4 字母榫的须做配合试验达到配合紧密无松动为合格。4.2.5榫长需比孔深短 1mm.4.6.4. 吊、台锣机：4.4检查锣头的形状（断面）是否与图纸，样板一致。4.4刀形位不允许有明显的倒刺、崩缺、跳刀、发黑等。4.4生产模板要在正常有效期内4.4同一刀形的连接位不允许有高低差，要求用相应的零部件做配合试验。4.3.5工艺线整齐流畅，无明显的毛刺、崩边和弯曲现象。工艺线宽度和深度的公差控制在 0.3MM 以内。凹槽整齐流畅、深浅统一、无明显的毛刺、崩边现象。4.3.8凹槽宽度和深度的公

21、差控制在 +0.5MM 以内。5.CNC加工：严格按图纸要求加工。审核电子档与加工图是否一致。5.2做好首件确认，有相连部件必须试装。加工面要求整齐流畅，深浅均匀，无明显的毛刺，削边，刀痕。5.4排版必须注意板材的利用率，尽量减少之间的缝隙。D.加工部件与工作台粘贴必须牢固。E.每班次开机前必须检查机器是否正常。19 / 271.1.1 下班关机后必须全面清洁，保养主要活动部位修 订 审 核 批 准雕刻工序工艺品质标准目的：为控制好雕刻工序的生产质量，确保在标准的工艺流程下生，降低原材料损耗率，提高产品 质量，特制定本标准。适用范围：雕刻工序3作业工具：3.1 制作工具：拉花锯、雕刻刀3.2

22、检验工具：卷尺、角尺。4工艺品质要求 :4.1要求严格按照彩图或CAD图的线位进行打坯，不能偏离线位。打坯的深浅要统一，与样板一致。批量严格按样板的形状选择刀样，各部位的转角要与样板一致。刀口处不允许出现崩烂现象。部件表面不允许有明显的错刀、乱刀现象。部件的雕刻花叶应由浅到深、由宽到窄、形状自然一致。不允许改变整体风格，仿形体必须与样板或彩图一致、形体不符的不允许流入生产（形体尺寸与 样板尺寸误差超出 3MM 的应视为不合格）。各对称部位形状对称一致（公差控制在 2MM 以内）线条均匀平顺，层次分明，圆孤处应无缺角 和棱角，底要干净平滑，整体顺滑、流畅。20 / 27脚爪应有足够的力度，需考虑

23、整体受力。花叶卷曲柔和、中心垂直、孤度顺畅、要饱满、要有立体感。各连接位与配合位的过渡要顺畅自然，不允许产生短节现象。脚的无花部位在机砂要求砂圆顺，裙板边缘和背面要砂至手感平滑。花叶内不允许有刀痕，刀口要补灰砂平。花底和孔位要顺滑、无刀痕、粗糙痕、棱角、崩缺等。花瓣、三角刀、和工艺线不可砂变形，砂光后保证雕深度不低于3MM 。（特殊要求视品而定）透雕部件透孔内部需光滑，平顺，不得有高低，粗造痕。按工艺要求达到三级精砂标准。修 订 审 核 批 准组装工艺品质标准1. 目的： 为了控制好组装车间的生产质量，保证生产工作正常进行，降低原材料损耗率，提高产品质量，特制 定标准。2. 范围：组装工序。3

24、. 作业工具：3.1 制作工具：推台锯、吊锣机、 CNC 、平锣机、小锣机，气钻、钉枪、马枪、角磨机、铁锤、角 尺、卷尺、检验工具：卷尺、游标卡尺。4工艺品质要求 :椅类、床类4.1.1面板芯与边框连接要求保证四周均匀等分，连接牢固，45C对角。4.1.2 四只脚组装后，要用平面板检验平面度，用 25mm 大理石面或 12MM 以上玻璃测试，不允许有 摇动。4 . 1 .3台脚雕花件要配套组装，保证在同一产品上大小一致，形状对称，外观不允许有明显的差别。4.1.4捆条槽统一开7mm*7mm.根据布，皮厚薄决定采用捆条芯的大小。4.1.5工艺线衔接要求自然顺畅。断面接头要求使用指接（特殊要求除外

25、） 。柜类4.2.1柜内的底脚、雕花件必须配套组装，保证同一套产品左右对称部位的形体、雕花风格一致。4.1同一套产品的柜门、柜桶面板木皮木纹要求同纹、追纹。4.2柜内活动层板与框架之间的单边隙控制在 1MM 以内。4.3要求同一规格的抽屉尺寸一致，采用燕尾榫连接，底板开错要大于底板厚度1mm。4.2.5柜门与柜门、柜门框架的单边间隙控制在 2-3MM 内（按客户的具体要求） 合页螺钉不允许打歪。426柜门和柜桶的拉手孔要求在组装后用统一的标准模具加工，上下平齐公差：土0.5MM，左右对称公差： 0.5MM。4.2.7所有的工艺线衔要求自然、顺畅。4.3.3 餐台类4.3.1面板与裙板的连接要求

26、四周均匀等分，允许公差 1MM。4.3.2面板间的间隙控制在 0.5MM 内，平面度公差： 1MM 内。4.3.3裙板边缘高低错位不超过 0.5MM ，接口间隙控制在 0.5-MM 内。 4.3.4长期订单或同一批次的活动面板和活动脚要求具有互换性，通用性。所有连接五金，木肖孔必须 一致。4.3.5固定面板与活动面板， 活动面板与活动面板间的高低差控制在 0.2MM 内，允许拼缝线错位公差：0.5MM 内。4.3.6脚、雕花件须配套组装，确保同一套产品的外观、形体无明显不对称感。 4.3.7所有的工艺线衔接要求自然、顺畅。4.3.3 镜框类6.5.3 边框组装间隙控制在 0.5MM 以内，超过

27、 0.5MM 则用木皮加胶水填补。4.4.2镜框内框的尺寸公差在 1MM 以内，平面度控制在 0.5MM 内。各边上线条的连接要求过渡自然、顺畅。45C角连接需采用柄仔或连接条连接，确保不开裂。4.5关于门铰安装要求：4.5.1长度 600MM 以下安装 2 个门铰， 600MM-1000MM 安装 3个门铰， 1000MM-1500MM 要安装 4 个门铰， 1500MM-1800MM 要安装 5个门铰， 1800MM 以上的要安装 6个门铰，须要配 2个门吸。4.5.2. 1400至 2200长*25 厘厚的门板，如没有工艺槽，采用 5厘中纤板压空心，内填蜂窝纸埋方管抗 弯，每块门配 2个

28、门吸，上下各装一个。4.1.1 1400至 2200长*25 厘厚的门板，如果拉工艺槽，采用 25厘中纤板，正反面拉工艺槽，每块门配19 / 2722 / 272个门吸，上下各装1个。4.5.4弧形门板：18厘厚的门板采用内外3厘中纤板贴皮，中间用夹板芯作为芯料或 2mm夹板交叉曲 压，尽量采用冷压机模加压，胶水要用木胶粉或尿醛胶，不能用黄胶与拼板胶压板，冷压时间要达到 规定时间（6个小时），松压后要进行定型2天。4.5.5实木门框：用指接木拼板，中间拉槽，填夹板，指接口胶水要涂满，没有线型的门框可以用杂木拼，然后贴皮封边，有线型的门框用杂木指接拼板，然后打线，包木皮，另外也可以 选用铝合金型

29、材包PVC 皮。4.6开工艺线要求：4.6.1不锈钢槽：要求更改为U型加工。4.6.2玻璃内置：木工段按照标准尺寸加大1mm,工艺部计算小1mm,外加工允许小1-2mm,只允许负 公差，不允许正公差。4.6.3玻璃外置：工艺部放大 1-2mm,外加工允许小1-2mm.4.6.4直口工艺：使用平接，直面封边。4.6.5挂板：做活动。4.7活动家具组装重点：4.7.1料单常规计算为：预留门缝 2.0mm-2.5mm.4.7.2封边门板计算为1mm.4.7.3木工制作：保证柜体内控尺寸标准统一，90度角度到位。4.7.4面板清玻璃透底，抽屉导轨必须隐藏。4.7.5结构调整：实木车圆、异形、受力部位要

30、考虑加大，技术资料由工艺部提供和更改。4.7.6抽屉结构：少于50mm的使用双木连接，加固螺丝（引沙拉孔）。23 / 27修 订 审 核 批 准砂磨、整修工序工艺品质标准1.目的：为控制好砂磨工序的生产质量，确保生产工作的正常进行，降低原材料损耗率，提高产品质 量，特制定本标准。2.适用范围：砂磨、整修工序的质量检验工作。作业工具：制作工具：圆磨机、振动砂带机、八角砂机检验工具：目视，手摸。4工艺品质要求 :1.1.1 机砂5.1机砂采用海棉砂，海棉定型砂，八角砂，汽股砂、棕砂，振荡砂等。5.2定厚砂光尺寸为 0.2mm。5.3表面应平整、顺滑，转角应平滑、均匀、过度柔畅。不得有跳砂、漏砂、逆

31、砂、胶印、砂变形、 薄片砂穿等现象。24 / 275.4实木嵌补不能有明显色差、断痕、胶痕和修补痕。42 手砂4.2.1浅色透木纹类：砂纸番号依次为 180# -240# -320#，未过机砂工件应用 150#砂纸处理。砂光精度： 表面应无任何毛刺、出钉、跳刀痕、雕痕、胶水痕、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平等现象，砂光 细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线） ，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。 4.2.2深色半透明类：砂纸番号依次为 180# -240#，未过机砂工件应用 150#砂纸处理。砂光精度：表面 应无任何跳刀痕、雕痕、出钉、补灰痕、刮痕、粗砂痕及凹凸不平毛刺及胶水痕，

32、手感柔滑等现象。 不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线） ，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。4.2.3全覆盖涂饰类：砂纸番号依次为 180# -240#，未过机砂工件应用 150#砂纸处理。砂光精度：表面 应无任何枪眼、跳刀痕及凹凸不平，雕痕、补灰痕、粗砂痕、刮痕、细毛刺及胶水痕等现象，不允许 砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅、均匀。柜台内部或台类产品底部不见光部位：砂纸编号用 180#。砂光精度为两级：手摸无刺痛、扎手 的感觉，无明显崩缺等现象。脚的无花部位在机砂时要求砂圆顺，裙板边缘和背面要砂至手感平滑。花叶内不允许有刀痕，刀口补灰要砂平。花底和孔位要顺滑、无刀痕、粗砂痕。花瓣、三角刀和工艺

33、线不可砂变形。不允许有崩烂、跳刀痕、刮刀痕，凹凸不平，砂轮机砂磨变形，胶水痕、灰痕，毛刺和豆腐孔现象。产品的可视面不允许有油渍，字迹的现象。25 / 27修 订 审 核 批 准 半成品抽湿工序工艺品质标准 1.目的：半产品因加工受潮，进行含水率超标的恒温抽湿处理，确保产品的含水率达到品质标准。2.适用范围：产品部件、半成品材料、实木小方料、科技实木小方料等原材料， 3作业工具：3.3 制作工具：抽湿房4.4 检验工具：湿度计工艺品质要求：材料堆放：方料须按通风要求井字堆放，或者隔层间隔堆放，摆放在风向周边。利用热气升温、 风机流通空气，抽湿机冷却法原理凝结空气中水份排出室外，达到抽湿效果；开机

34、操作：开启总控制开关，设定被干燥产品所需的温度及相关参数。 （具体参照干燥基准表）设定室内风扇正反转时间。26 / 27打开送风机，选择开关置于“ ON”.打开压缩机，选择开关置于“ ON”425打开加热器，选择开关置于“ ON”可依所需打1-2段。（加热器受温度控制，达到设定温度时自 动停止加热。）4.3 设定参数标准：1.1.1 冬季温度设定 :冬天天气干燥，室外气温低，是木材加热后最容易开裂的季节，所以在烘烤时， 要用最低温度，温度最好设定在 15-20C为最佳效果，烘干2天左右。4.3.2夏季温度设定：夏天天气炎热，室外气温都是30C左右，如果木材本身比较干，含水率在12度以 下，不需

35、要烘烤，如木材本身湿度较高，含水率在12度以上的需烘烤，温度设定在40 C左右。4.3.3阴雨天气:将材料放进抽湿房，打开风机抽湿，温度设定在 20-25C。4.3.4材料含水率在10度以下的，可打开风机直接将温度调到 45C左右。4.3.5材料含水率在10-15度之间的，可打开风机后，4-8小时之内进行加热，温度设定为 35C，过24 小时后进行含水率检测，如含水率下降到 12度左右时，在进行加热，温度设定在 45C左右。4.3.6材料含水率在15度以上的，打开风机后，4-8小时之后加热，温度设定在25C左右，过48小时 进行含水率检测，如含水率下降到 16 度左右，再加热，温度设定到 35

36、 度左右，然后烘干 2-3天，再 进行含水率检测，如含水率下降到 12度左右时，加热，温度设定在45 C左右。 注：如测试时含水率未达到要求，必须要保持测试时的温度再进行烘 .4.4工作要求：抽湿完成后务必在室内缓慢冷却到室内外温差小于20C，才可将被抽湿材料取出抽湿房，防止内外温差大而引起表面干裂。修 订 审 核 批 准布艺工艺品质标准1 目的确保包布产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。2适用范围布艺工序。3 品质检验4.2.1 制作工具：剪刀，电车，钉枪，夹钻抢、热溶胶枪，电剪，铁缝，卷尺，螺丝刀3.2检验工具：目视，手摸，卷尺4工艺品质要求裁床的工艺标准4.1.1裁剪前核对布，皮

37、编号与资料是否相同， 再计算采购数量与实际用量是否相符， 无误后方可生产。4.1.2 所生产的同匹布（皮）不可有颜色差异。剪裁位平整、顺畅，无不齐、齿形印现象4.1.3 布料应无脱纱、抽纱、染色不均等现象；皮类应无血脉痕、刀伤痕、疤痕等现象 4.1.4符合所裁产品样板尺寸、弧度4.1.5产品对称部位的花、条纹以及上下魔术贴必须对称。 （坐垫必须有 2 条以上魔术贴）开棉/造棉工艺标准1.1一般餐椅靠背用软白厚度根据图纸，厚度不低于 1.5 寸，座垫海绵用硬灰超，厚度根据图纸， 不低于 2 寸，外背用 1/2 寸 A 棉。2.2所有的沙发休闲椅靠背内用硬灰超，面上用 1-2寸的软白，扶手用硬灰超

38、，外用 A 棉，扶手面 及背顶用 12mm 的珍珠垫底，面上再用 1/2 寸的硬白，座前及外背用 1/2 寸 A 棉。3.3所有座包在 80-120mm 厚度的用“三明治”做法，如底层用硬灰超，中间用橙高弹，棉层用硬灰 超或软白，根据客户的要求软硬度搭配 140mm 以上的座包就必须用弹簧包，其弹簧包的大小及海绵 厚度根据图纸要求搭配。4.2.4沙发扶手前有耳朵皮的圆形扶手前需加 15-25mm 的珍珠棉管，根据扶手的大小而定。所开棉的密度、厚度符合订单产品的样板尺寸、要求所开棉刀位处不可有不平、刀切不平印（除特殊要求外 ）所拼接棉不可有高低不平、软硬两批分化、密度不同现象 4.2.8所造的产品部件棉应定量、定形，尺寸符合样板或图纸要求1.1造好的座包棉与背靠包棉无凹凸不平、软硬分化现象，外型按图纸要求，弧度要达标。2.2表面不可有胶水迹、杂物、灰尘等现象打底检验标准所有餐椅 靠背用橡筋带，其横、竖间距在 40-50mm 之间，保持匀称，座用蛇簧 9#-10#，