南平某独塔单索面斜拉桥主桥箱梁施工方案

1、主桥箱梁施工方案第一章：编制说明一、编制依据(1) 光泽县 xxx 大桥及北溪南路工程设计文件、现场实地踏勘访问获得的 第一手资料等。(2) 相关规范及规程公路桥涵施工技术规范 (JTJ-041-2000 ) 公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004 ) 公路工程集料试验规程 (JTG E42-2005) 公路桥梁设计规范 1989 年版公路斜拉桥设计规范 (JTJJ027-96 ) 钢结构设计规范(CBJ17-88) 城市桥梁设计准则 ( CJJ11-93) 公路桥梁抗风设计指南城市桥梁设计准则 ( CJJ11-93)二、工程概况光泽县 xxx 大桥主桥为 80+60m独塔单

2、索面斜拉桥，塔梁墩固结，横向布置 为单幅桥。斜拉桥采用扇形索面，梁上索距主跨为 6 米，边跨为 4.5 米，箱梁截 面为单箱三室梁， 为三向预应力混凝土结构， 采用大挑臂等高度预应力箱梁， 箱 梁中线处梁高 2.4 米，箱梁顶板横坡 1.5%，底板水平。底宽 17 米，顶宽 29.7 米，两侧挑臂各 6.35 米，顶板厚 30cm60cm，底板厚 25cm60cm，中腹板厚为 40cm60cm，边腹板厚度为 60cm 80cm。在腹板与顶、底板连接部设腋角，以 改善箱梁受力。 斜拉索张拉端布置在主梁中腹板近中间箱室侧。 箱梁在支点、 拉 索锚固处及主塔处设置横梁，主塔处横梁宽 10.1 米，桥

3、台端过渡横梁 1.5 米， 主跨拉索处横梁宽 60cm，边跨拉索处横梁宽 80cm。主桥箱梁采用 C50混凝土， 总数量为 4170m3。施工环境：主桥跨越西溪，其桥墩位于西溪河槽中，河水深约 2.7 米，常水位标高为 226.7 米，箱梁底标高为 233.9 米 234.5 米，梁床面标高为 224米，河床面至箱梁底最大高差为 10.5 米。三、地形地貌xxx 大桥位于光泽县西溪与北溪交汇口，属丘陵地区河谷地貌类型，桥址处 河谷呈宽“ U”字型，交汇口内侧发育有江心洲（ xxx ），两侧河道顺直，西溪河 道宽约 70m，河床表层为卵石覆盖，覆盖层厚度 14 米，卵石下面为强风化钾 常花岗岩。

4、第二章：支架施工方案一、施工方法简介该主桥位于西溪河槽中，根据施工安排，主桥施工期为 9 月份至明年的 3 月份。根据光泽县气象局发布的 2011年气候趋势预报 7月至 11月雨量正常 略低。故主桥箱梁施工拟采用 600mm钢管结合贝雷片支架法施工。 钢管支架施工 时，先把河面根据支架布置图分段填土，先填筑 1#墩往 0#台方向 30m（1#墩 0# 台岸宽 43m），使第一跨钢管支架有施工平台，围堰至标高 227.7m（填土高度约 3m），再采用旋转机进行造孔后放入钢管，钢管支承面为强风化钾常花岗岩。待 主跨侧第一跨支架施工完毕后，拆除支架，同时把 1#墩左右侧的填土围堰挖除， 把挖除的土填

5、至 0#台侧和 2#墩侧作为下一跨支架施工的平台，同时把溪水引流 至已施工完的梁下流过。支架施工时先施工 0#块，再根据悬臂节段长度布置支 架，其中主跨 80 米侧按 29+29+38.3 米布置，边跨 60 米侧按 26.75+2 6.75+2 7.05 米布置。本支架施工方案结合悬臂梁施工方案 , 采用节段施工 法，根据支架布置来施工箱梁，采用循环使用支架法施工。现浇箱梁支架立柱采用 600mm，壁厚 8mm的螺旋钢管，在钢管顶放两根 I56C 工字钢作为横梁， 横梁上摆放 31.5 米的贝雷片， 贝雷片共 28排，在贝雷片上 按 60cm的间距放置 I16 工字钢，工字钢上面按 30cm

6、的间距布置 10 10cm的方 木。然后在方木上方搭设 2cm厚的箱梁底模板， 箱梁底模及侧模采用高强度竹胶 板，箱室内模采用木模板。 箱梁砼浇筑采用一次浇筑法， 待箱梁砼强度达到 100% 时进行预应力张拉。二、贝雷支架施工3贝雷支架布置图见图 141、钢管立柱安装贝雷架下部采用七根 600mm螺旋钢管作为支撑立柱， 将所受荷载传递到花 岗岩层或承台。 为保证钢管立柱受力均匀、 平衡传力， 须保证钢管在铅垂状态下 立于基础或承台上，所以在钢管施工时先用旋转机钻孔，钻孔直径为700mm，钻孔深度约为 7m（筑岛面至孔底），钻至强风化钾常花岗岩层面即可，其钻孔工 艺与桥梁桩基冲孔桩施工相似， 也

7、是采用泥浆护壁， 待清孔干净后放入钢管。 钢 管最高处长度为 12.5m。当钢管底部设置在承台上时，在钢管和承台之间设置厚 14mm的钢板，进行 水平调平及增加受力面积。（1）、先将承台顶面清理干净，在承台顶面按设计尺寸放出钢管位置。然 后在承台面上铺一层厚 2cm的高标号细石砼，放上尺寸为 1m 1m、厚 14mm的钢 板。再用水准仪抄平，保证钢板四角标高一致，将钢板和承台之间的空隙填满、 捣实，确保钢板安放牢固。（2）、在找平砼上强度后，开始安装钢管。按钢板顶标高和梁底标高，扣 除模板厚度、方木高度、贝雷架高度、工字钢高度及砂箱高度，最后计算出钢管 长度。按计算好的长度，将钢管下好料，并将

8、切口打磨平整。（3）、先在钢板上将钢管位置用粉笔画出，然后借助吊车将钢管按设计位 置就位，用电焊将钢管和钢板焊牢，并用 6 块尺寸为 20cm 20cm、厚 14mm的三 角钢板作为加劲板，对称焊在钢板和钢管之间，见图 3。图 3 钢管底座连接图4）、钢管安装好后，用 12 槽钢通过焊接将钢管连接成整体。2、安装砂箱本方案采用砂箱作为脱模的手段， 砂箱设置于钢管立柱顶部和工字钢横梁之 间，底部与钢管焊死。 砂箱采用大管套小管的方式， 大管用与立柱相同外径的螺 旋钢管，小管用 560mm的螺旋钢管，具体尺寸见图 4。砂箱用砂采用洁净的中砂，晒干、过筛，测出比重后，根据所需高度称重装 箱，确保所有

9、砂箱顶板标高一致。为方便卸砂，在距砂箱底部 7.5cm 处做一个 10cm 5cm的卸砂窗，并用 10mm 厚钢板制作一个可以推拉的挡板。沙箱落架示意图3、工字钢横梁安装用 2 根56c 工字钢并焊做为横梁，横桥向放在砂桶顶部。并在砂桶顶面钢 板上，靠近工字钢边缘处，各焊一个挡板，防止工字钢移动。4、贝雷架安装先将贝雷片在地面上按设计片数拼装， 并分组联结好。 在工字钢横梁上按设 计间距，将各组贝雷架的位置用油漆标好。 然后，用 20t 吊车将已联结好的贝雷 架按先中间后两边的顺序吊装到位，并用自制 U 型卡将贝雷架固定在横梁上。U型螺栓结构图20螺栓40042022?-14mm联结钢板07单

10、位： mmU型螺栓结构图5、I16 工字钢及方木布置贝雷片安装完成后，按 60cm的间距横桥向布置 I16 工字钢，工字钢布置好 后按 30cm的间距纵桥向布置 10 10cm的方木，做为标高调整及预拱度调设的介 质。三、模板及支架预压1、预压目的 为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷架进行重载试验以检验贝雷架的承载 能力和挠度值。 通过模拟贝雷架在箱梁施工时的加载过程来分析、 验证贝雷架及 其附属结构（模板、横梁、钢管支架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过 其规律来指导贝雷架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序， 并据此 基本评判施工的安全性。2、方法概述 预压方法就是模拟该孔砼梁的

11、现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其 承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成 120荷载加载后， 4 小时 观测一次， 12 小时观测一次 ,24 小时再观测一次。2.1 、关于荷载：根据每跨砼箱梁的重量做试验荷载，试验荷载安全系数取1.2。2.2 、关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠 度、位移和应力应变测量的初始态，观测点布置见图 1。桥3台翼模预压观测点横断面示意图4700图 1 图预1压 观预测压点观布测置点图布置图观测点单位： cm3、预压前的检查3.1 、检查贝雷架各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是 否满足设计规范的要求3.2 、检

12、查贝雷架的立柱的锚固是否牢固3.3 、照明充足，警示明确。3.4 、完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验 工作。4、荷载准备： 关于荷载：根据每节箱梁重量，采用沙袋装沙砾石法进行预压5、加载方案及加载程序 在底模上按箱梁分配重量进行堆码。具体见图 2。配重块方木观测点预压观测点横断面示意图5.1 、加载程序1）加载过程共分两级 :0 60 120 2）第一级加载： 0 60 第一级加载至 60。此时为加载至箱梁施工荷载状态的 60，进行测量记 录，观察贝雷架受力的情况。3）第二级加载： 60 120 第二级加载至 120。在第一层配重块上在加上两层，如上图图 2 所示。

13、此时为加载至箱梁施工荷载状态的 120%，进行测量记录，观察贝雷架受力 的情况。按 4 小时、 12小时、 24小时的顺序，进行测量观察。5.2 、加载过程中应注意的问题1）对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。2）所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量 组做现场跟踪观测。 未经观测不能进行下一级荷载。 每完成一级加载应暂停一段 时间，进行观测，并对贝雷架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分 析，采取相应措施。 如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方 案。4）加载全过程中，要统一组织，

14、统一指挥，要有专业技术人员及负责人在 现场协调。6、试验记录表格 每项工作每个表格都要记录指挥、协调、实施、记录、确认等人员名单和 时间，表格主要有：6.1 、荷载加载程序记录96.2 、应变测量记录6.3 、应力状态汇总表7、卸载方案及注意事项 卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶 段。要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击， 并妥善放置重物以免影响正常施工。 卸载时每级卸载均待观察完成， 做好记录后再卸至下一级荷载， 测量记录贝雷架 的弹性恢复情况。 所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组， 现场发现异常 问题要及时汇报。8、支架预拱度a 预拱度因素 预拱度考虑：

15、主杆弹性压缩、支架挠度、自重产生的竖向挠度、箱梁设计 时的预拱度等因素。由于预拱度在梁跨中所处的位置进行分配，为此按二次抛物线方程为： y=4f*x(L-X)/L2预拱度曲线图示b 预拱度监测：施工中对墩身处、 L/4 、L/2 、3L/4 处进行实测，实测采用水准仪定点测设 实际施工支架时就对这些位置按计算设置预拱度) 。10第三章：现浇梁施工、箱梁模板设计及加工1、模板设计（1）、底模采用 20mm厚竹胶合板，模板在场外按箱梁尺寸加工好，模板底为 100mm 100mm方木。（2）、内模 内模由人工在底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后安装。内模用木材制作， 即在内模肋架外钉木板或胶合板，按照

16、箱梁内径形状分节（有变截面） ，在地面 分节组合好，吊车提升安装。 内模底板用短钢筋支顶， 腹板及隔板上部用小方木 临时支顶。为便于拆除内模板和孔道压浆等施工，经监理工程师同意后，在梁体两端 负弯矩最小处，各预留一个 60cm60cm的工作窗，梁体施工完毕后进行封闭， 见下图所示。为确保底板砼浇注密实和防止内模上浮，内模的底模部分不安设。 内模顶部每隔 2m预留 20 20cm砼浇注天窗，采用 3mm厚的钢板封堵。 浇注混凝 土时顶部预留 1000750mm的进人孔，用作内模拆除需要。工作窗 竹胶板内模支撑短钢筋内模加固示意图（3）模板安装 安装顺序方木调整底模安装边模安装内模安装挡头板模安装

17、。11 底部模板安装 底模施工前，测量组放出梁底中心线及水平标高。采用扒钉将主、次楞方 木联结成一体。 底模竹胶板比梁底宽度富余， 然后用铁钉将竹胶合板联结在底方 木上。以梁底中心线精确量出左、 右宽度并弹墨线之后用锯裁边。 模板间贴双面 胶带，以防止混凝土漏浆。底模施工后，经检查底模中线、标高、接缝错台各项 目合格后进入下一道工序，并在底模相应位置定出泄水孔位置。 安装内模板 在波纹管、底腹板钢筋安装完以后，开始安装内模，内模在施工现场地先 按 2 米一节加工， 并按设计要求进行支撑加固， 为防止浇注砼时内模上浮， 同时 确保底板砼振捣密实，内模底部不设置模板。安装时采用吊车起吊。当模板吊装

18、结束以后，用人工在内模两侧包裹油毡防止砼与模板接触，以 确保脱模顺利。 端模安装 端模采用竹胶合板作面模，外加背木加固，中穿拉杆。背木采用1010cm方木，其中端模 3 根横向主背木采用 1515cm方木，按间距 60cm排列。在相邻 浇注完的梁端，端模采用双层竹胶合板 （中间定小方木条， 小方木条梅花形布置， 双层胶合板的厚度为梁缝宽度）组装，边缘稍加固即可。 模板安装尺寸允许偏差模板安装尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（）检验方法1底模每米高低差2用 100 水平尺2模板高度5钢尺量3底板厚度+10、0经纬仪定中线查4上缘（桥面板）内外偏离设计位置+10、-5钢尺量5模板垂直度（每米）3吊

19、线坠测量6腹板中心在平面上与设计位置偏差107腹板、顶板厚度+10、-5钢尺量12二、箱梁施工1、钢筋制安 箱梁钢筋种类较多，较复杂，所有构造筋、箍筋在钢筋加工棚内预先加工， 并分类堆放，做好标识，主筋较长，在现场采用焊接。箱梁底板及腹板钢筋直接在箱梁底模上绑扎， 预先用42 的钢管做好支架， 支架每隔 10 米设一道，在底模上精确放出底板主筋位置、间距并划线标注；箍 筋位置直接标记在底板主筋上；预应力钢绞线波纹管采用 12 钢筋成井字形定 位，定位筋直线 0.5m 一道（曲线加强）并与梁体钢筋焊牢。底、腹板钢筋及波 纹管安装完毕后吊装内模， 内模采用有效措施进行加固处理。 在内模上放置垫块，

20、 绑扎顶板钢筋、栏杆预埋等钢筋。2、钢筋的验收钢筋进场时详细检验验收。 进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单， 每一捆钢筋应有标牌， 并应按有关标准抽取试样做机械性能试验， 合格后方可使 用。钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目、钢筋安装检查项目见下表。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋排距5尺量，两端、 中间各 1 处2同一排中受力钢筋间距103分布钢筋间距20尺量，连续 3 处4箍筋间 距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置 （ 加工偏差 20mm30尺量6钢筋保 护层厚度含在内C) 35mm+10 ， -5尺量，两端、 中间各 2 处2

21、5mmC35mm+5，-2C25mm+3，-1注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围钢筋加工检查项目表项次检查项目允许偏检查方法1受力钢筋全长差10尺量2弯起钢筋的弯折位置20尺量13钢筋对焊质量标准表序检验项目及方法标准号1焊接接头的抗拉及冷变抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d 且不大于 2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）404外观无烧伤、裂纹等现象良好钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头， 以 200个作 一批，每批应在实物中断取 6 个接头作为力学试验（ 3 个冷弯，3 个抗拉）。外观 检验，从每批中抽查 10%且不得

22、少于 10 个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝， 夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺） 。3、各种预埋件、预留孔洞3.1 伸缩缝预埋件 无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材及梁体预埋件等组成，制梁时按设计位置 预埋梁体预埋件。3.2 栏杆、人行道、电灯杆预埋件 梁体钢筋绑扎时，参照通桥栏杆构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢 筋同时绑扎。 人行道、电灯杆等的预埋钢筋参照人行道及电灯杆构造图， 将预埋 钢筋与梁体钢筋绑扎时一同安装。4、预留孔施工（1）通风孔的设置 通风孔的设置详见通桥图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置， 并保证与预应力钢筋的保护层大于 1 倍管道直径。（

23、2）桥上排水孔桥上排水孔的设置详见通桥图。 PVC管材应符合埋地排污、 废水用硬聚氯 乙烯（ PVC）管材要求三、混凝土施工工作内容与工期安排1、工作内容 混凝土的施工主要包括：施工前的准备、原材料储存与管理、配合比的选 定、搅拌、运输、浇筑、振捣、养护和拆模等。2、时间安排14根据梁体混凝土施工特点，其属于定点、定量施工，因此工期安排必须结 合现场施工条件合理安排， 作到每道工序衔接合理、 连续不间断地进行。 同时保 证在浇筑混凝土过程中每道工序施工必须严格按设计和施工工艺进行， 合理安排 人力、物力和设备。 同时浇筑混凝土前咨询和了解当地的天气预报， 尽量避开下 雨天和台风期间施工。四、工

24、序流程图混凝土施工工序流程：施工前的准备 原材料的进场（取样试验，检 验合格） 配合比选定 搅拌 运输 浇筑 振捣 养护 拆模质量检验。（见图 1）图 1 混凝土施工工艺流程图取样试验取样，各种试验 检测，制作强度 和弹模试件块15五、混凝土施工要求1、施工前的准备（ 1）、施工前确定并培训专门从事混凝土关键工序的操作人员和试验检验 人员。（2）、针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定严密的施 工全过程的质量控制与保证措施。（ 3）、制定严密的施工技术方案，特别是制定明确的混凝土养护措施方案。 （4）、建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工 过程每道工序的检验，

25、发现与规定不符的问题及时纠正，并按规定作好记录。（5）、明确施工质量检验方法。质量检验方法和手段必须符合城市桥梁混 凝土技术条件的规定的相关标准要求，检验结果真实可靠。（ 6）、针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土 试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。（7）、根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有 相应资质的实验室。（ 8）、施工前形成保证混凝土耐久性的施工组织设计、施工质量保证体系 及其验证制度、 原材料的质量要求及其检验方法、 配合比设计所提出的特殊要求 的具体措施、 按验收标准要求对施工试件所做出的具体规定、 混凝土搅拌、运输、

26、 浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法等方面的主要施工技 术文件。2、原材料（1）、原材料的储存与管理A、混凝土原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明 书等进行验收核查， 并按有关标准的规定取样和复验。 经检验合格的原材料方可 使用，对于检验不合格的原材料，必须按有关规定清除出厂（场） 。B、混凝土原材料进场（厂）后，及时建立“原材料管理台帐” ，台帐的内 容包括进货日期、材料检验结果等。 “原材料管理台帐”必须填写正确、真实、 项目齐全，并经监理工程师签认。C、混凝土用水泥、矿物掺合料等必须采用散料仓分别存储。袋装粉状材料16在运输和存放期间必须用专用库房存

27、放，不得露天堆放，且特别注意防潮D、混凝土用粗骨料必须按要求分级采购、 分级运输、分级堆放、 分级计量。 不同混凝土原材料必须有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、 生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。原材料堆放时要有堆放分界标识，以免 误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。（2）、原材料的检验及质量要求A、水泥应采用品质稳定、强度等级不低于 52.5 级的低碱硅酸盐或低碱普 通硅酸盐水泥， 水泥熟料中 C3A含量不应大于 8%，在强腐蚀环境下不应大于 5%。 矿物掺和料掺入，本项目采用磨细粉煤灰（ I 级）和磨细矿渣粉（ I 级）。水泥的 检验项目、质量要求、和检

28、验频次见表 1。表 1 现浇箱梁水泥检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1烧失量每批 散装水 泥不大 于 500T 或袋装 水泥不 大于 200T 的 同厂家、 同品种、 同批号、 同出厂 日期水 泥任何 新选货源 或同厂 家、同批 号、同品 种、同出 厂日期的 水泥出厂 日 期达 3 个月水泥碱 含 量 0.6%C3A含量 8% 比表面积 350M2/KG 氧 化 镁 含量 1.5%2氧化镁3三氧化硫4细度5凝结时间6安定性7强度8碱含量9比表面积10氧化钙含量11助磨剂名称 及掺量12石膏名称及 掺量13混合材名称 及掺量14CL- 含 量15熟 料 C3A 含

29、 量17B、细骨料应采用硬质洁净的天然河砂，海砂严禁在钢筋混凝土中。河砂细度模数 2.6 3.0 的中砂，含泥量不应大于 2%，其余各项指标见表 2 表 2 现浇箱梁细骨料检验项目、质量要求和检验频次指标不应大于 10%，母岩抗压强度与梁全混凝土设计强度之比应大于 2，含泥量 不应大于 0.5%, 针片状颗粒含量不应大于 5%，其余技术要求见表 3。混凝土中不得采用具有碱 - 碳酸盐反应的骨料， 并应优先采用骨料在试生产 前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱 - 硅酸反应膨胀率在 0.1 0.2%时，混 凝土中的总碱含量不应超过 3.0kg/m3, 且应进行掺合料和复合外加剂抑制混凝 土碱-

30、骨料反应有效性评价。表 3 现浇箱梁粗骨料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求181颗粒级配2岩石抗压强度3吸水率4紧密空隙 率5压碎指标6坚固性7针片状颗粒含 量8含泥量9泥块含量10硫化物及硫酸 盐含量11有机物含量（卵石）12碱活性600T 或400M2 同厂 家 、同 品 种粗骨料家、种、 格产品达 一年者每批 不大于任何 新选货源 或同厂同品同规压碎指标 10%母岩强度 与混凝土设计抗压强度之比2含泥量0.5%泥块含量 0.1%D、为了增加混凝土拌合物的和易性，减少水泥用量，梁体混凝土中掺入矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。E、混凝土拌制和养护用水，其

31、检验项目、质量要求、和检验频次见表4。凡符合饮用水标准的水，即可使用。表 4 现浇箱梁拌合及养护用水检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求19P1H值任何 新水源或 同一水源 的涨水季 节或使用 同一水源 达一年者符合施工规范要求不2 溶 物含 量可3 溶 物含 量氯4 化 物含 量硫5 酸 盐 含 量硫6 化 物 含 量总7 大 肠 菌 群总8 碱 含 量F、为了改善混凝土的性能（现浇梁体混凝土要求有较高的强度且需较长的 初凝和终凝时间，便于现场施工） ，混凝土拌制时加入缓凝高效复合外加剂。采 用的复合外加剂应经铁道部鉴定或评审， 并经质量监督检验中心检验合格后方可

32、 使用。复合外加剂的的品质、指标及其检验项目、质量要求、和检验频次见表 5表 5 现浇箱梁外加剂检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求1匀质性指标缓凝2减水率每高效减水 剂3坍落度保留值批不大任何 新选货4常压泌水率比于 50T 2同厂 家、同 批号、 同品硫酸 钠含量 5%5压力泌水率比源或同6含气量厂 家 、同7抗压强度比批 号 、同 品 种 、同 出厂日期 产品 68对钢筋的锈蚀 作用种、同 出厂日 期混凝 土外加氯离 子含量 0.1%9抗冻性个月者10CL- 渗 透 电 量剂11碱-硅酸反应 抑制效能12收缩率比G、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次

33、见表6表 6 现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次项目抽检项目频次全面检验项目质量要求20抗1 压 强度抗2 拆 强度泌3 水 率流4 动 度530MIN 后 流 动 度628 天膨胀 率 每 批不 大 于 100T 同厂家 、同 品 种 、同 型 号压浆料 任 何 新选货源 或同厂家、 同 品种 、同 规格产品 达 6 个 月抗压强度35MPA抗折强度7MPA压力泌水率2.5%H、混凝土拌合物各种原材料引入氯离子含量不得超过胶凝材料总量的 0.06%。3、配合比的选定（1）配合比设计的依据 根据施工图、通用参考图中的结构设计强度要求，按照施工单位施工经 验确定试配混凝土标准差，确定

34、混凝土设计配制强度； 根据施工工艺方案，确定混凝土坍落度； 根据工程的性质、结构使用寿命、所处工程环境，对混凝土耐久性、抗 渗、抗冻、抗腐蚀等要求，确定应否和选用何种外加剂或掺和料； 结合工程地点的条件，选用合适的砂、石子和水泥。（2）配合比设计的流程 混凝土配合比设计分为三个阶段：第一阶段是了解原始数据；第二阶段是 根据原始条件的数据， 按有关规范、 标准确定各种参数； 第三阶段是根据前两阶 段的参数进行运算、试配、调整。混凝土配合比设计流程如上“混凝土配合比设 计流程”图混凝土配合比设计流程（3）箱梁混凝土配合比设计现浇简支梁梁体混凝土强度等级为 C50。A、使用规范 GJ55-2000（

35、普通混凝土配合比设计规范） GB/T50080-2002（普通混凝土拌合物性能试验方法标准） GB/T50081-2002（普通混凝土力学性能试验方法标准） 设计图纸要求。B、各项耐久性指标要求 每立方混凝土总碱含量不大于 3kg。 氯离子含量不超过胶凝材料总量 0.06 。 胶凝材料总量不超过 500kg/m3 。 电通量小于 1000 库仑。 含气量控制在 24。 砼弹摸量不小于设计要求。砼养护时间不小于 14 天。水胶比不大于 0.35 ， 掺和料采用复合型矿渣粉。C、使用材料22 水泥：福建金牛水泥厂生产的 P.O 52.5R 水泥 细骨料：采用洁净的河砂，细度模数大于 2.6 。含泥

36、量小于 1, 经检测 各项技术指标均符合要求。 粗骨料：采用规格为 520mm碎石，该碎石采用两种粒径掺配而成， 即 5 10mm和 10 20mm。松散堆积密度大于 1500km/m3，空隙率小于 40，压碎值小 于 10，含泥量小于 0.5 ，针片状小于 5 ，岩石抗压强度与砼设计强度之比 大于 2。 外加剂：使用高效减水剂，经检测各项技术指标均符合规范要求，经试 拌，拌合物性能及力学性能均满足要求。 外掺料：外掺料选用粉煤灰及矿渣粉，其主要材料为粉煤灰和高炉矿渣。 细度在 3.5 左右，比表面积 500 左右。 拌合用水及养护用水：洁净无污染的井水或江水，凡符合用饮用水标准 的水即可使用

37、。D、配合比选定 根据规范要求，确定标准差为 5.5MPa，R配=50+1.645*5.5=59.0 MPa 根据标准差计算配制强度为 59.0 MPa。 砂率选定为 38%。 用水量选定 160kg/m3 。 工地施工采用泵送 . 坍落度设计为 150180mm。 用掺外加剂和掺外掺料等方法，改善砼的工作性。降低水胶比，提高强 度，以达到耐久性的各项指标。 采用重量法。每立方砼假定为 2450kg/m3。 通过不同的水胶比和胶凝材料用量，用 28 天的强度和水胶比回归，找出 适合本工程配合配制强度的水胶比和胶凝材料用量作为基准配合比。 在基准水泥 用量的基础上成型试件， 用增加或减少 20k

38、g 水泥用量和减少或增加 20kg 复合矿 渣粉；所有配合比的用水量、砂石用量均保持不变。 每个配合比试拌结束后，按规定要求检验拌合物的性能指标，坍落度和 坍落度身损失，含气量、泌水率、表观密度、凝结时间并将检验结果作为该配合23 比的拌合物的性能，用 150*150mm试摸制作不少于 4 组的试件，标准养护 1 天、 3天、 28天和 56天作抗压强度试验，并同时制作弹性摸量试件 2组，抗渗试件 1组和抗裂对比性能试件 1 组。 从上述配合比中优选出拌合物性能良好， 抗裂优良、 抗渗大于 P20，强度 满足试配要求的配合比，作为理论配合比。4、搅拌（1）、当每孔梁的模板、钢筋及预埋件等工序通

39、过监理检查合格后，同意 浇筑混凝土， 由现场技术主管开出混凝土开盘通知单， 再由试验人员根据混凝土 标号和现场原材料的含水量， 依据混凝土的理论配合比准确计算出混凝土的施工 配合比。然后由试验人员严格按施工配合比对混凝土的原材料进行准确称量， 准 确调整好搅拌机的计量装置后并下锁， 计量装置一经调好， 其他人员不得私自调 整，必须由试验人员专人专管。 混凝土原材料的称量最大允许偏差符合下列规定 （按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等） 1%；外加剂 1%；骨料 2%；拌 合用水 1%。（2）、拌合混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化 而引起的粗细骨料含水量的变化， 以便及时调

40、整施工配合比。 一般情况下， 含水 量每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。（3）、根据方案已经确定，梁片混凝土生产采用强制搅拌机搅拌混凝土， 自动计量系统计量原材料。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料 和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用量水，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料， 并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不宜少于 30s，总搅拌时间不 少于 2min，也不宜超过 3min。（4）、冬季搅拌混凝土前，必须经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需 要预热的最高温度， 以保证混凝土的入模温度满足设计要求。 且优先采用加热水 的预热方法调整拌合物

41、温度，但水的温度不宜高于80。水泥、外加剂及矿物掺合料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。（ 5）、炎热季节搅拌混凝土时，需采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大 于 40 。可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混 凝土拌合物的温度， 或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土， 以保证混凝土的入模温24 度满足设计要求与相关规定。5、运输本工程砼采用地泵输送混凝土时，其按如下规定执行：a、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混 凝土在振捣过程中产生离析和泌水。 当浇筑层的高度较大时， 尤其控制拌合物的 坍落度，；一般情况下，泵送下料口应能移动；当泵送

42、下料口固定时，固定的间 距不宜过大，一般不大于 3m。b、泵送管路起始水平管段长度不应小于 15m。除出口处可采用软管外，管 路的其它部位均不得采用软管。 管路应用支架、 吊具等加以固定， 不应与模板和 钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。c、向下泵送混凝土时， 管路与垂线的夹角不宜小于 12，以防止混入空气 引起管路阻塞。d、混凝土宜在搅拌后 60min 内泵送完毕，且在 1/2 初凝时间前入泵。全部 混凝土应在初凝前浇筑完毕。 在交通拥堵和气候炎热等情况下， 应采取特殊措施 防止混凝土坍落度损失过大。e、因各种原因导致停泵时间超过 15min，应每隔 4 5min

43、开泵一次，使泵 机进行正转和反转两个方向的运动， 同时开动料斗搅拌器， 防止料斗中混凝土离 析。如停泵时间超过 45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗 管内残留的混凝土。6、浇筑（1）浇筑前的准备工作a、混凝土浇筑前应对造桥机、模板和预埋件进行认真检查（检查内容见表7 和表 8 ，清除模板内的杂物，并用高压水枪对模板进行认真冲洗。表 7 混凝土浇筑前检查表序号检查内容检测者日期校日1安全检查：平台、楼梯、安全网等核期252液压系统检查、阀等。泄漏测试3主千斤顶：千斤顶机械锁已拧紧4主梁节间高强螺栓已上紧5横梁 与主 梁、横 梁之 间连 接螺 栓已 上 紧6螺栓预紧力检查/抽查

44、7纵移、横移油缸缩回、用 销轴锁定顶 推机构8电器检查、线 路与接头 无裸露、松 动 和浸水现象9模板标高及预拱度1牛腿 支腿 、牛腿 梁已 与墩 柱牢 固固 定备注：每孔检查一次表 8 模板尺寸允许偏差序号质量控制项目质量标 准和要求施工单位检验方 法1侧、底模板全长允许偏 差 10 尺 量检 查各 不少 于 3 处2底模板宽0 允 许 偏差 5 尺 量检 查各 不少 于 5 处3底模板中心线与设计位 置偏差尺量检查员允许偏差 2 拉线量测4桥面板中心线与设 计位置偏差允许偏 差 10 5腹板中心线与设计位置 偏差允许偏 差 10 尺量检查6隔板中心线与设计位置 偏差允许偏差 5 7模板垂直

45、度每米高度 3 吊线尺量检查不少 于5处8侧、底板平整度每米长度 2 吊线尺量检查不少于 5 处9桥面板宽度允许偏 差 10 1腹板厚度0 允 许260偏 差 10 1底板厚度0 允 许1偏 差 10 1顶板厚度0 允 许2偏 差 10 13-5 允隔板厚度许偏 差 101端模板预留预应力允许偏尺量检查4孔道偏离设计位置差 3 b、浇筑混凝土前， 应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、 数量及其紧固程度， 并指定专人作重复性检查， 以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。 构件侧面 和底面的垫块至少应为 4 个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，

46、 其形状（宜为共字形或锥形） 应 有利于钢筋的定位， 不得使用砂浆垫块。 当采用细石混凝土垫块时， 其抗腐蚀能 力和抗压强度应不低于梁体混凝土，且水胶比不大于 0.4 。（2）浇筑工艺及方法 混凝土拌合物入模前含气量应控制在 2 4%，入模温度宜在 530，模板 温度宜在 535。混凝土采用一台混凝土地泵输送入模。按照底板、腹板、顶板及翼板形成 一定梯度，全断面分层错开从梁一端向另一端推进的方法浇筑。底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距 3m 开一式 30cm30cm 的天窗孔， 全长 27m共开九个。底板混凝土经天窗孔输送至底板后， 人工铲平摊 铺宽约 3m的混凝土带， 采用插入式振

47、捣器振捣， 振动棒应垂直点振， 不得平拉， 不得采用振动棒推赶混凝土。点振移动间距不应超过振动棒作用半径的 1.5 倍。 振捣时应快插慢拔， 每一处振完后应徐徐提出振动棒。 振捣时避免振动棒触碰模 板、钢筋和波纹管等； 对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止， 也就是 混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。底板振捣密实后，人工用 木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。（3）混凝土浇注 混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时 调整。 入模前全面检查混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工27 作性能，合格后方可入模浇注。 浇注时按事先制定的方案进行

48、，包括浇注的起点、浇注的方向、浇注的 厚度，浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案。 上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇筑厚度不超过 50cm。在混 凝土浇筑过程中， 注意使混凝土入模均匀， 避免大量集中入模。 派有经验的混凝 土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力 管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的 1.5 倍，与侧模保持 510cm 的间距， 插入下层混凝土 510cm左右， 将所有部位均振捣密实， 密实的标志是 混凝土面停止下沉，不再冒气泡、水泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土浇注顺序见图：先灌注底板 , 后灌注腹板、最后灌注顶板及桥 面

49、混凝土板。底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每 2m设一厚度控制标记；腹 板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时， 停止振捣， 待混凝土浇注完毕后， 对内 模与底板接触处进行处理和压光。混凝土水平浇注顺序示意图 各部位混凝土浇筑方法如下： 底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间 距约 3m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣， 尤其注意边角处的振捣。底板不需分层浇筑。腹板混凝土浇筑：腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过 20cm，以确保倒角处混凝土振捣密 实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混

50、凝土浇筑厚度不得超过 30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。28顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶 板混凝土， 其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间， 但两侧翼板要同步进行。 为控制 桥面标高， 必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑， 并每隔 12m设置一个标 高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在完成第 二次抹面后，立即覆盖养生。混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过程中随 机取样制作混凝土强度和弹模试件， 试件数量应符合规定要求， 试件应分别从箱 梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量

51、的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质 量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶 板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。砼内部主要采用 50mm插入式振捣棒， 8 台振捣棒同时施工。棒振捣除了 不漏振过振外， 还需注意避开波纹管， 防止振破波纹管。 初凝后人工再进行压浆 收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养护。现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹 性模量试件， 并应从箱梁底板、 腹板及顶板处分别取样。 施工试件应随梁体或在 同样条件下振动成型、养护， 28d 标准试件按标准养护办理

52、。每组梁各部位的混 凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随梁养护的终张拉试件，一组为 28d 标养试件。试件的弹性模量应满足设计要求。7、振捣（1）、根据工程特点和工艺要求，混凝土振捣采用插入式振动棒为主，附 着式平板振捣器为辅的振捣方式进行捣固。 采用插入式振捣器振捣混凝土时， 宜 采用垂直点振方式振捣， 其移动间距不应超过振动棒作用半径的 1.5 倍，并与侧 模保持 5 10cm的距离。振捣时插入下层混凝土 510cm，每一处振完后应竖向 缓慢提出振动棒， 然后再将振捣棒移至新的位置， 不得将振捣棒放在拌合物内平 拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。 振捣时避免 振动棒触碰模板、钢筋、波纹管和预埋件等。（2）、振捣时必须严格按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混 凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，29每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。（3）、在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的稳定性和接缝 的密、合情况，以防漏浆，遇到情况及时处理。（4）、按工艺要求需在外模距底板 0.4 米处，间距每 4 米布置一个附着式 振捣器，振捣器各自独立控制启动，振捣时间严格控制在 3-5s 。（5）、混