TPM全员性维护精华

1、Total Productive Maintenance 6060年代起源于美国的年代起源于美国的PMPM（预防保全），经过日本人的扩展和创新，（预防保全），经过日本人的扩展和创新，8181年形成了全公司的年形成了全公司的TPMTPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之世界各地实施开来，随之世界各地实施开来，9191年在东京举行了第一回的年在东京举行了第一回的TPMTPM世界大会，世界大会，有有2323个国家个国家700700余人参加，瑞典余人参加，瑞典VOLVOVOLVO（沃尔沃）及新加坡的（沃尔沃）及新加坡的NACHI.IND.PTE.CO(

2、NACHI.IND.PTE.CO(日本不二越公司日本不二越公司) )成为日本以外获得成为日本以外获得TPMTPM人证的首人证的首2 2家企业。家企业。 在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、利、芬兰、挪威，在美国：福特、P&GP&G等数百家，在南美：巴西、哥等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得了震惊的效果。在伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得了震惊的效果。在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行

3、TPMTPM的活动。的活动。为了设备效率化而进行个别改善；为了设备效率化而进行个别改善；确立自主保养的体制；确立自主保养的体制；强化质量保养体制；强化质量保养体制；产品、设备的开发管理；产品、设备的开发管理；构建教育训练体制；构建教育训练体制；间接管理部门的间接管理部门的TPM（总务、财务、文件管理等）；（总务、财务、文件管理等）；安全卫生和环境管理体制：安全卫生和环境管理体制： 降低成本（人、物）降低成本（人、物）预防思想预防思想 设备与人一样，需日常检查，定期体检，早期诊断，早期手术；设备与人一样，需日常检查，定期体检，早期诊断，早期手术；零化思想零化思想 零事故、零不良、零故障；零事故、

4、零不良、零故障；全员参与思想全员参与思想损耗的零化、最小化：损耗的零化、最小化：u设备的损耗6大基本损耗；u人的损耗4大基本损耗u物（费用）的损耗能源损耗、过剩损耗；生产流程的改善生产流程的改善Leadtime Leadtime 最小化：最小化：u工序简约化（E：排除 C：合并 R：替代 S：简化）；u瓶颈工位的排除；u流动性生产、降低在途库存； 设备保有时间设备负荷时间计划停止时间5S日常保养休息、进餐运转时间（稼动时间）停止时间故障换型时间运转率实动工时（净稼动时间）速度损耗空转/暂停速度损耗性能运转率价值运转时间（价值稼动时间）质量损耗不良工序启动损耗质量运转率时间运转率时间运转率= 负

5、荷时间负荷时间-停止时间停止时间100% 负荷时间负荷时间性能运转率性能运转率= 标准周期时间标准周期时间加工数加工数100% =速度稼动率速度稼动率净稼动率净稼动率 运转时间运转时间速度稼动率速度稼动率= 标准标准Cycle Time 100% 实际实际 Cycle Time 净稼动率净稼动率= 加工数加工数实际实际Cycle Time 100 运转时间运转时间质量运转率质量运转率= 加工数加工数-不良数不良数100% 加工数加工数设备综合效率：设备综合效率：O.E.E=时间运转率时间运转率性能运转率性能运转率质量运转率质量运转率准备步骤:现场的2Su第一步：初期清扫u第二步：产生源、难点对

6、策u第三步：清扫、加油标准的制订u第四步：总点检u第五步：自主点检u第六步：标准化u第七步：彻底的自主管理实施项目实施项目u对设备机能进行理解；对设备机能进行理解；u分解清扫：对设备尽可能彻底的分解，清扫（灰尘分解清扫：对设备尽可能彻底的分解，清扫（灰尘/ /油污）油污）u设备简化：拆除不需要的机能、部位，整理配线、配管；设备简化：拆除不需要的机能、部位，整理配线、配管；u寻找并修复隐藏的微缺陷和问题点；寻找并修复隐藏的微缺陷和问题点；活动要点活动要点u彻底进行；u从细微处寻找微缺陷、问题点；u实施“目视管理”u防止设备恶化；u减少将来的维护时间；实施项目实施项目活动要点活动要点u整理：彻底减

7、少现场的物品；整理：彻底减少现场的物品；u整顿：维护任何人在任何时间都能使用的状态；整顿：维护任何人在任何时间都能使用的状态；u彻底的判定基准：“必要品”、“不急品”、“不要品”、现场只留“必要品”；u实施“目视管理”，表明：放置处、放置方法、必须返回等；u彻底执行“物有其位，物归其位”；u进行地面、墙壁的油漆，使设备缺陷显在化；实施项目实施项目活动要点活动要点u飞溅、泄漏的发生源对策；飞溅、泄漏的发生源对策；u安全、故障、品质等发生源对策；安全、故障、品质等发生源对策；u其余难点对策：操作、换型号、清扫点检、加油、紧固其余难点对策：操作、换型号、清扫点检、加油、紧固螺丝等；螺丝等；u产生源对

8、策的彻底性；u难点对策的着眼点：不安全、花时间、重负荷的作业；u通过对策，实现：缩短作业时间、降低作业频度、作业简/易化；实施项目实施项目u由作业员自己制订并实施由作业员自己制订并实施“基本条件的整备标准基本条件的整备标准”；如：张某某标准如：张某某标准活动要点活动要点u区分清扫点检、加油、紧固3要素，并进行教育、培训；u作业员自己制订标准，图示化、目视化；u确定清扫点检、加油、紧固所需的目标时间，并确保该时间；实施项目实施项目u制作自主点检制作自主点检“点检标准点检标准”，明确作业员、维护员的，明确作业员、维护员的相关职责；相关职责；u点检处尽量标识，可考虑点检路径的优化；点检处尽量标识，可

9、考虑点检路径的优化；u目视化管理，使点检简易化；目视化管理，使点检简易化；活动要点活动要点u自主保养和专业保养的磨合；u可用颜色、卡片等标识点检 、周点检；u使点检处的位置、方向易观测；u对点检中发现任何问题，都寻找并证明是否具有u相关损耗；u运转部门、专业保养部门应确立各自的改善项目；实施项目实施项目u特制订总的点检程序，明确点检职责及监督职责；特制订总的点检程序，明确点检职责及监督职责；u各科目制订点检教材，明确点检内容；各科目制订点检教材，明确点检内容；u各科目制作总程序、点检内容、原理构造等教材培训各科目制作总程序、点检内容、原理构造等教材培训u作业化人员；作业化人员；u目视管理；目视

10、管理；活动要点活动要点u一般基本科目有：“润滑”、“油压/气压”、“驱动、电动、运动“、“电机仪表”、“机械要素”；u各科目任命内部培训师，定期培训；设备上有污迹设备上有污迹 设备有污迹部分无法看清设备有污迹部分无法看清 如：压力表如：压力表 超过规定的压力范围无法发现超过规定的压力范围无法发现 设备故障与品质不良设备故障与品质不良 对于清扫点检发现的任何问题点，一定要与生产损耗相联系对于清扫点检发现的任何问题点，一定要与生产损耗相联系 的最大特点是重复的小组活动，其全面推行需要最的最大特点是重复的小组活动，其全面推行需要最高领导与一线作业者的全员参与。将企业所期待的成果与工高领导与一线作业者的全员参与。将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行巧妙的调和，并通过具体的行作人员各自的欲望、追求进行巧妙的调和，并通