预制场施工组织设计

1、预制场施工组织设计第一章 编制依据和原则一、编制依据1、公路工程技术标准（JTG B01-2003）2、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）3、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）4、公路桥涵工程施工技术规范(JTJ/TF50-2011)5、公路交通安全设施设计规范（JTG D81-2006）6、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)7、德商公路德州（鲁冀界）至夏津段工程合同文件及设计施工图纸8、德商高速桥涵施工标准化实施细则二、编制原则1、合理安排、精心组织，确保工程质量和工期；2、优化方案，积极创新，推广并应用新技术、新设备、新

2、工艺；3、精心组织、统一指挥，确保交通畅通、行车及人身安全第二章 工程概况一、先张法预应力空心板本工程为10米、13米、16米先张法预应力砼空心板。10、13、16米预应力空心板采用C50砼，钢绞线采用S15.2mm，其标准强度1860MPa；预应力钢绞线张拉控制应力con=0.7fpk=1302MPa， 1O米先张法预应力空心板198片，其中中板154片，边板44片；13米预应力空心板74片，其中中板58片，边板16片。16米预应力空心板72片，其中中板56片，边板16片。总计344片。二、后张法预应力20米箱梁本工程为20米后张法预应力砼箱梁。箱梁采用C50砼，钢绞线采用S15.2mm，其

3、标准强度1860MPa；抗拉设计强度为1260MPa，预应力钢绞线张拉控制应力 con=0.75fpk=1395MPa,20米后张法预应力砼箱梁224片，其中中梁112片，边梁112片；第三章 施工组织管理及工程进度计划一、施工组织管理结合本段工程工期紧，桥梁预应力空心板、箱梁工作量大，角度型号多，技术含量高，协调配合、施工干扰等影响因素多的特点，为了科学、合理组织施工，保证安全、优质、按期完成任务，我们特成立精干、高效的施工组织与管理机构。详见“图3-1施工管理机构框图”。项 目 经 理薄文祥项目副经理王明、王志敏项目总工程师叶永建财务部物资设备部务科计划部综合办公室中心试验室工程部搅拌站预

4、制作业队 图3-1 施工管理机构框二、工程进度计划1、工期计划本合同段预应力空心板预制施工计划于2014年5月1日开工，2014年10月31日全部竣工，理论工期184天。本合同段20米箱梁预制施工计划于2014年4月20日开工，理论工期196天，不考虑冬季施工，2014年10月31日全部竣工。2、主要工程进度计划2.1预制空心板空心板台座共设6条生产线，生产线长度按75m设计：10米空心板每条可生产6片（设置3条）；13米空心板每条可生产5片，16米空心板可生产4片（13米、16米空心板共用3条台座）。因内模采用抽拉式钢芯模，在生产时每条生产线分两次施工完成；全部生产线每10天为一个生产周期。

5、施工准备：2014年2月10日-2014年2月23日张拉台座建设：2014年2月24日-2014年4月15日10米先张法空心板：2014年5月1日-2014年8月20日生产13米先张空心板：2014年7月8日-2014年9月15日生产16米先张空心板：2014年6月1日-2014年10月31日2.2预制箱梁预制箱梁设置16个生产台座，每16个台座生产周期为14天，则施工准备：2014年2月20日-2014年2月28日台座建设：2014年3月1日-2014年4月10日20米箱梁：2014年4月20日-2014年10月31日三、施工资源配置计划3.1人员、劳力配置计划人员配置详见 “附表3-1预制

6、场施工主要管理人员表”；“附表3-2预制场施工配备人员明细表”。3.2主要机械配置计划机械配置详见“附表3-3进场机械设备表”第四章 主要工程施工工艺及方法一、先张法预应力空心板1、施工准备1.1预制厂的布置张拉台座设计根据施工现场的实际情况合理进行布局，预制空心板预制梁场集中设置在ZK4+900处左侧，同时在该处设置搅拌站、水泥库、料场钢筋加工厂等相关配套设施。各种进入现场材料交通方便，临近省道G105及S254，预制场位于省道路基边缘。（详见预制场布置图4-1）1.2张拉台座设计张拉台传力墙为主要受力部位，生产线长度按75m，设计截面宽度端部设为80cm，中间部分截面宽度变为40cm，高度

7、50cm，渐变段设在距离两端端头处，渐变段长度80cm，传力墙两端下部各设置一道200*200cm的端系梁，中间每间距5米设置一道30*25cm的抗滑梁。施工过程中严格控制，保证预应力钢绞线轴线与端横梁中心、千斤顶轴线、牛腿中心线相吻合，避免造成偏心受力。预制厂设置6道空心板预制台座。生产线的中间标准部位宽度按2.24m设计，3条生产线用于生产10米中板，3条生产线用于生产边板及13米、16米空心板，根据生产进度情况可作适当调整。运输采用中心运输的方式，为保证施工安全，传力墙顶部每5米设置预埋铁环，用于横向穿钢管，防止脱锚造成伤人的情况发生，同时在张拉断设置隔离墙，隔离墙高度按1.5M高设置，

8、张拉端全部全面砌筑，中间位置留有通道，详见设计图，隔离墙内侧设置4cm厚木板，同时设置时，墙体与木板之间留有适当间隙，以减轻冲击力，存梁场地采用条形混凝土基座作为存梁基础，在预制场设置两套30m龙门吊配合作业。传力墙顶中心设置2cm宽预埋钢板，通长铺设，保证中心位置，用于生产时控制梁板，同时在边缘设置2cm预埋钢板，可用于梁板养护使用，以缩短施工周期。同时传力墙顶设置预埋件，用于梁板模板加固，间距按60cm布置。台座是先张法施加预应力的主要设备之一，它承受预应力钢绞线在构件制作时的全部张拉力，因此张拉台座必须在受力后不能倾覆、不移动、不变形。根据本标段预应力空心板的设计特点和采用的施工工艺，我

9、们所采用张拉台座为框架式整体台座，由纵梁（也叫传力梁或承力梁）、钢横梁、抗滑梁组成框架，抗滑梁按全台座宽度设置，保证整体受力，浇注时严格控制浇注质量，保证共同承受张拉力。张拉台的纵梁、抗滑梁均采用钢筋混凝土在现场就地整体浇筑，混凝土采用C30混凝土。预制梁台座基础先进行夯实整平后铺设碎石层，然后浇筑混凝土基础，基础采用C25混凝土浇注（浇注过程中注意安装预埋件，用于模板支护使用），厚度为20cm垫层，然后浇注混凝土台面，厚度为8cm，梁板底座四周均预埋5cm5cm角钢，防止在制梁过程中台座棱角损坏。梁底用8mm钢板铺设，两侧焊接在预埋角铁上，施工过程中，发生超挖土方的部分不得回填虚土，可在浇注

10、时浇注混凝土，保证不发生施工后沉降。张拉断设置张拉滑道。台座制作过程中，注意梁底用楔块调节，对梁底进行处理后即可使用，保证施工质量。张拉台座计算书张拉工作原理示意图传力墙构造示意图A、抗倾覆验算台座自重G1=2.02.08.322.4=79.87t传立柱每1m长所受重力G2=1.00.50.42.4=0.48t取O点为倾覆旋转中心则：L1=5.0m，L2=2.25m，e=0.1m倾覆力矩取三条生产线同时张拉完成时的张拉力矩：N1=3N=318600.714017=9296KN=929.6t（取最大张拉力16米边梁钢绞线17根con=18600.7=1302）M1=Ne=929.60.1=93t

11、-m平衡力矩：M= G1L1+G2L2=79.875+0.4842=403.2t-m（忽略牛腿的自重）抗倾覆稳定系数：K= M / M1=403.293=4.31.5(可满足条件)B、稳定性验算当多条线同时生产时，压柱受力最大，采用有效承压面4050cm，则其承受最大正应力：k=30980.2=15.49Mpa 30Mpa因此砼台座采用C30砼满足要求。C、张拉台座的强度验算先张法槽式台座承受预应力筋张拉力的结构型式属于配有纵向钢筋和普通箍筋的轴配有纵向钢筋和普通箍筋的轴心受压构件正截面承载能力Nu计算式为轴心受压构件。（参见公路钢筋溷凝土及预应力溷凝土桥涵设计规范JTJ023-85第21页）

12、Nu=b(RaA/C+RgAg/S)式中：Ra砼抗压设计强度Rg纵向钢筋抗压设计强度A构件截面面积Ag纵向钢筋截面面积纵向弯曲系数b构件工作条件系数C在砼强度设计采用值基础上的砼安全系数S在钢筋强度设计采用值基础上的钢筋安全系数Ra值：张拉台座采用C30砼。查路桥计算手册表可知： Ra=20MPaRg值：张拉台座纵向配筋为级螺纹钢12和16，查热轧钢筋的设计强度和标准强度表可知： Rg=340MPa=340106Pa。A值：张拉台座传力柱截面面积A为（最小截面面积）A=0.4*0.5=0.2m2Ag值：张拉台座传力柱纵向配筋为416和412，由此可知Ag为： Ag=10*（22/2）2=380

13、1.3mm2=3801.3*10-6m2值：张拉台座传力柱两端固定视为均匀不移动铰。柱的长细比为：=LO/b式中：LO：传力柱的计算长度b：传力柱截面的高=LO/b=5.0/0.5=10由值查钢筋砼构件的纵向弯曲系数表可知：=0.98b、C、S值：根据公路钢筋溷凝土及预应力溷凝土桥涵设计规范JTJ023-85对b、C、S取值为：钢筋的强度安全系数S=1.25砼的强度安全系数C=1.25工作条件系数b=0.95综上所述：Nu=b（RaA/C+1RgAg/S）=0.980.95（1/1.2520106*0.21+1/1.253401063801.310-6）=3965.5KN验证：Nj=N=309

14、8.7KNNu=3965.5KN（满足施工要求）1.3张拉架张拉架用钢板焊接而成，将张拉架移至压柱端头，其水平对称线与底模中心线对中，并用枕木和木楔调整其高度，使钢梁对称轴线与压柱轴线对中，将底模纵轴线移至张拉台面板上，并按预应力钢绞线设计要求的位置定好位，支撑好台钻固定架，用电钻钻成20mm的孔。1.4夹具制作夹具采用圆套筒三片式夹具，锚环用45号钢制作，退楔片用20铬钢制造，夹片用20铬钢制造，锚环、退楔片、夹片经有关部门进行检验合格后方可使用。1.5张拉机具千斤顶张拉使用300次校验一次，或满六个月校验一次，油泵的检验，按检验程序办理，油表与千斤顶配套使用，编好编号，一一对应，油表上标出

15、超张拉吨位、锚固张拉吨位、初应力吨位，并画好标志，方便读数。张拉机具专人负责，专人操作，非施工操作人员禁止进入施工作业范围，确保安全施工。1.6模板制作外模采用厂家定制钢模板，施工时模板表面打磨刨光、涂脱模剂以利脱模。10m空心板配置3套中板2套内边板模板3套外边版；13m空心板配置3套中板2套边板模板；16m空心板配置2套中板2套边板模板。 2、施工工艺及方法本工程共需预制空心板梁344片，采用集中预制的方法进行板梁的预制作业。先张法预应力空心板预制工艺框图见图4-2。2.1模板制作与安装空心板梁的模板采用新加工制作的大块定型钢模板及充气橡胶芯模。钢模板板面采用=5mm钢板轧制，肋筋采用80

16、槽钢及50505角钢进行焊接加固。模板的平整度及其几何尺寸符合规范和验标要求。模板安装前涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀。模板安装顺序依次为芯模、侧模及端模。安装时调整好相邻模板板面间的接缝及其垂直度,保证结构形状、尺寸准确、板面平整、接缝严密不漏浆。模板安装完毕后，要由质检工程师检查平面位置、尺寸、刚度、接缝连接及纵向稳定性等，并通过监理工程师检查，获得同意并现场签认方可进行浇筑砼。模板制作与安装符合以下标准模板制作时的允许偏差项目允许偏差（mm）钢模板外行尺寸长和高0，-1肋高5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面间距 0.3板端中心与板端的间距0,-0.5沿板长、宽方

17、向的孔0.6板面局部不平1.0板面与板侧挠度1.0模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板标高梁10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5轴线偏位梁10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，02.2、预应力钢绞线的制作根据两端抽拉式钢芯模拆除时需要的空间，用25mm精扎螺杆替代钢绞线以节省材料，精扎螺杆穿过钢横梁以精轧螺帽与锚板锚固，锚板上供精轧螺杆穿过的孔洞的位置即为钢绞线在台座的平面位置，需要定位准确。将整捆钢绞线放置在自制矩形铁笼中，防止钢绞线在穿束过程中崩散。钢绞线下料时用自制分线器将每根

18、钢绞线分开并标记，以免在连接精扎螺杆时发生错乱。下料长度两端各5cm处用铁丝绑扎，防止发生松散，造成材料浪费。切割时使用切断机，严禁使用气焊割断。已经下好的材料分类进行存放。并挂牌标示，便于明示。钢绞线在加工、安装过程中，应严格防止被油类物质污染、沾污，防止发生与混凝土结合的影响。操作按下列要求执行：用切割机断切，长度控制在允许偏差以内。下料完毕后，钢绞线放置在台座上，台座涂脱模剂后使用塑料薄膜覆盖并在薄膜上覆盖一层土工布，防止钢绞线与脱模剂直接接触造成污染。根据图纸要求，在下料完成以后安装失效管和弹簧钢筋，检查无误后进行钢绞线和连接器的连接。此处连接非常重要，需要安排有经验的工人进行专人负责

19、施工，精心检查每一个夹片的质量、精扎螺杆与连接器的咬合长度、夹片与钢绞线的咬合长度等各项内容。张拉完毕后，就位套管，并对套管口进行封堵，封堵材料使用塑料胶带与双面胶海绵条，防止发生漏浆进入套管内部，影响工程质量。安放张拉设备，准备张拉。2.3预应力筋张拉张拉前施工准备过程中，应对张拉器材进行鉴定，保证使用器材、材料符合要求，同时配备两套设备（4台张拉油,4台240t千斤顶），保证使用中不影响生产进度。张拉前先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小符合设计要求，然后将定位板固定在钢横梁上。经项目部质检工程师和监理工程师检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。张拉前应对于该生

20、产线全封闭，在纵梁上5m布置一道钢绞线压杆，两侧生产线有施工活动时，应等施工活动结束后再进行张拉活动，并严禁闲杂人等进入张拉区域，生产线内和张拉端两头不允许任何人进入，工作人员只能在张拉端的两侧进行操作和控制，在生产线两侧的固定横梁上设置安全墙。本工程采用单向整体张拉。先用小型穿心式张拉千斤顶先单根施加10%的张拉应力，将预应力筋拉直,锚固端和连接器处拉紧,保证使每根预应力筋均匀受力，然后在另一端整体张拉到位。在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。整体张拉时必须使两个千斤顶与预应力筋对称布置，两个千斤顶采用数控张拉设备控制，同步顶进，保持横梁平行移动，预应力均匀受力。分级加

21、载拉至超张拉应力。张拉过程中采用双控的方法：即压力与伸长值。张拉程序：低松弛力筋015%初应力30%应力60%应力con（持荷5min锚固）本工程预应力钢绞线张拉采用应力控制方法进行张拉，以伸长值进行校核，即对空心板钢绞线的张拉从张拉力与伸长值两个方面进行双控。实测伸长值与理论伸长值的差值要控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。张拉应力达到100%con时，持荷5min，使预应力钢绞线完成部分徐变。然后补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满

22、足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。若实际伸长值误差超出6%范围，需要分析原因，一般的原因有以下几点：两台千斤顶到两侧钢绞线的距离不一致，导致钢绞线受力不等。张拉时活动横梁或者钢绞线受到的阻力过大。油表不准确，需要重新标定。钢绞线材质发生了变化。先张法低松弛预应力纲绞线同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%。张拉结束后，检查钢绞线的位置是否与设计位置一致，最大偏差不大于5mm。以上各工序都在监理工程师的监督下进行，只有工程师认可后，方可进行下一道工序施工。为了确保施工安全，钢绞线张拉结束8小时以后，方可进行下一步工序，钢绞线张拉应避免施工繁忙时刻。2.4钢筋制作与安装钢筋加工应符合下列要求

23、钢筋原材必须符合设计及规范要求，具备出厂合格证并经检验合格后方可使用。钢筋的焊接必须符合规范和设计要求，并严格作好检验，钢筋接头相互错开，同一接头位置不应超出钢筋总数的50%。同时使用的焊条必须符合规范要求。受拉钢筋焊接接头接头的搭接长度规范与设计图纸要求，同时焊接钢筋分部的位置在同一截面数量不得超出钢筋总数的50%。施工中如果二级钢筋采用对焊连接，焊接接头应按规范要分批次进行抽检，符合要求后方可使用。所有钢筋应准确安设。钢筋绑扎过程中，各方向挂线绑扎主筋，同时用粉笔将箍筋的位置标于主筋上，并按照标记绑扎箍筋，确保各型钢筋尺寸及位置均符合设计及规范要求。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时采用点

24、焊焊牢，绑丝弯向内侧，不得伸向保护层。未经监理工程师同意，不进行任何钢筋替换、代用。在安装过程时，钢筋应无灰尘及其他杂质。垫块采用砂浆垫块或商品垫块，间距在纵、横向均不得大于0.6M。为保证预埋件在浇注砼过程中不出现移位，在钢筋骨架就为后，将预埋件焊接在主筋上。在构件任一有钢筋绑扎搭接接头的区段内，搭接接头的钢筋面积，在受拉区不得超过其总面积的25%，受压区不得超过其总面积的50%.钢筋直径大于等于20mm的采用机械连接，其余钢筋连接采用搭接焊，双面焊焊接长度不得小于5d（d为钢筋直径），单面焊焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）,将焊接段进行弯折，确保焊接后钢筋轴心同线。所用焊工必须经培训、

25、考核后，持证上岗。焊接接通应符合钢筋焊接及验收规范（JGJ18-96）的有关规定。在接头清渣后逐个进行目测及量测，焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤及裂纹。钢筋成品与半成品分类堆放，并进行苫盖。加工钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎的方法进行，且钢筋绑扎工作要在张拉结束8小时以后进行，以确保施工安全。钢筋作业顺序为：先绑扎底板及腹板钢筋，然后待内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋。顶板钢筋要事先在场地分片绑扎，最后在混凝土浇筑时现场连接。钢筋作业时接头位置要满足设计和规范的要求。施工时按

26、设计要求预埋支座上钢板与梁顶横向连接、纵向连接预埋钢板，同时保证位置准确。2.5浇筑混凝土2.5.1浇筑底板混凝土由拌和站集中拌和，混凝土运输车和龙门吊装入模，采用插入式振捣器振捣。浇筑过程中派专人全过程检查模板的严密性，垂直度，发现问题及时进行整改、加固，严把工程质量关。混凝土振捣采用人工振捣，使用插入式50型振捣棒，振捣时移动间距不超过30cm，与侧模保持5-10cm的距离。振捣要做到“快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋。混凝土振捣密实，不出现过振或漏振现象。底板混凝土浇筑时，振动棒振捣采用先周边后中间的原则。当混凝土停止下沉，表面不再冒出气泡，并呈现平坦泛浆为止；混凝土浇筑连续进行，如因机

27、械故障必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。2.5.2抽拉式钢芯模施工钢芯模设计由芯模部分和抽拉支撑系统两部分组成，芯模采用两半拼装，分别设置两套抽拉支撑系统。模板部分分两大块，由四小半组成。模板部分面板采用=5mm钢板，背面肋带筋板采用=8mm钢板（肋带板的宽度为60mm）和角钢（规格为L80*8、L63*6）组成。每块模板又由两小半组成，中间采用活动铰支连接，以便于芯模折叠，方便拆除钢芯模。抽拉支撑系统通过活动铰支与模板部分连接。其拉杆采用角钢（规格为L80*8），支撑杆采用=12mm钢板（肋带板的宽度为80mm），支撑杆纵向间距大约为40cm，两端间距视芯模长度适

28、当调整。支撑杆除每一节拆除一侧的第一根处设置固定斜撑外，其余各支撑杆与拉杆、支撑杆与模板之间均采用活动铰支连接。钢芯模具体施工方法及施工要点如下：安装芯模时需将抽拉支撑系统的拉杆角钢撑开，到位后再将端部支撑杆处的固定斜撑锁紧，钢芯模分左右两半片用45倒角拼接，然后用10#铁丝将芯模整体箍紧后，通过龙门吊吊装到位。当梁板混凝土强度达到拆除芯模的强度时，进行芯模的拆除。拆除芯模时，将卷扬机的钢丝绳安装在对应台座端部的锚钩上，将芯模端部的固定斜撑松开，通过卷扬机拉动钢丝绳将芯模拉倒，使半块芯模的上部芯模下塌，再将其分块、分节拖出即可。拆除芯模时，应考虑2块芯模的拆除顺序，2块芯模拼装时，拼缝处1块芯

29、模在内、1块芯模在外，先拆除内侧的半块芯模，后拆除外侧的半块芯模。在拆除、外抽芯模时，注意每节的两块拆除有先后之分。以防止将芯模拖坏或将钢丝绳拖断从而发生安全事故。2.5.3安装顶板钢筋顶板钢筋在钢筋加工场加工成型，钢筋骨架制作采用钢筋定位模架，在绑扎台座上加工完成，用平板车运至现场后采用龙门吊整体吊装入模。钢筋交叉点双丝绑扎结实，扎丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层。内模入槽后即开始顶板钢筋绑扎、内模压杆施工，此道工序由熟练工人操作，并在底板混凝土浇筑完成后最短时间内完成，确保预制板底板与腹板结合密实。2.5.4浇筑腹板、顶板腹板及顶板砼浇筑应对称均匀且分层浇筑，采用插入式振动棒进行振

30、捣，振动棒要插入下层砼5cm10cm，振动棒移动间距不超过30cm，对每一振动部位，保证振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦，泛浆。振捣时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件并应随时调整顶板预埋钢筋位置，确保施工完成后顶部预埋筋位置准确。应特别注意预制板侧面倒角部位混凝土的振捣。侧面倒角部位钢筋较多处辅以橡胶锤或木锤在模板侧面倒角位置敲打，使空气排出顺畅，保证振捣密实，表面无气泡。顶板混凝土浇筑时，对于表面浮浆应及时清理并补充适量混凝土重新振捣。混凝土终凝前必须收面，且收面至少两遍。同时每片先张板需制作5组试件，3组随板同条件养护，以作为放张的控制依据；另外2组

31、拆模后送标准养护室养护28天，其强度作为板体砼质量检验评定的依据。拆模后及时凿出绞缝钢筋，在梁板的端头（非连续端除外）、侧面（边板外侧除外）和顶板及时凿毛，端头、侧面凿毛采用人工进行，顶板凿毛采用凿毛机进行，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利下一步施工中新旧砼的结合。混凝土浇筑完毕后，按规范要求进行养护，养护时间不少于7d（同时可根据现场养护措施确定养护时间）。在养护期间确保混凝土表面湿润，采用苫盖土工布喷淋养护。拆模要依据现场实际强度情况，符合要求后对称拆模，并及时通知工程师。2.6放张应力待板梁混凝土强度达到设计强度的85%以上后，再进行预应力钢绞线的放松作业。放松预应力钢绞线要对称、均

32、匀、分次完成，不得骤然放松，防止梁板发生弯曲、裂纹和钢绞线断裂。注意事项如下：梁体达到设计要求的放张强度后，利用2个240t活塞式千斤顶放松钢绞线，放张时缓慢同步分级对称进行，防止速度过快损坏梁端。放张完毕后，必须测量并记录上拱度，控制梁体起拱情况，以确保施加预应力准确。放张用切割机切割钢绞线，切断顺序应由放张断开始，逐次切向另一端，用防锈漆封闭外露端头，同时在梁体上标明桥梁名称，编号，张拉日期，混凝土浇注日期及台座编号。放张后进行封端，封端采用C40混凝土，清楚污垢，并将端部凿毛，稳妥固定封端模板，防止浇注过程中跑模。浇注时认真插捣，保证密实，外观平整、美观，边角直顺。2.7板梁存放场内吊装

33、应使龙门吊位于梁板中心位置，防止发生不居中造成的预埋件损坏（梁底预埋钢板）。梁板至存放地运输当中的安全问题，运输过程中对梁体进行捆绑，防止位移与滑动，运输车辆尾端设醒目标志进行警示（红旗或标志牌）。本工程板梁采用集中存放，存放时的支垫位置要符合设计及规范要求。为了防止板梁产生过大的反拱度，本次板梁的存放时间不超过90天，并且板梁不得倒搁、斜置等，底面必须平顺，要保持简支状态。并经常检查上拱情况，以方便根据实际情况控制盖梁和台帽标高。存放高度不得大于3层，同时存梁场四周设立安全警示标志，禁止人员如内攀爬。二、后张法预应力20米箱梁1、施工准备1.1预制厂的布置根据施工现场的实际情况合理进行布局，

34、预制空心板预制梁场集中设置在ZK4+900处左侧，同时在该处设置搅拌站、水泥库、料场钢筋加工厂等相关配套设施。各种进入现场材料交通方便，临近省道G105及S254，预制场位于省道路基边缘。1.2张拉台座设计台座按纵列式设计，按15条作业线布设，台座顶设置6mm冷轧钢板台面，台面顶宽按0.9m设置，两侧55角钢包边，台面板采用C25混凝土，厚度26厘米，采用C25混凝土基础，每侧宽出台座25cm，地基采用6%灰土地基厚度20厘米，用20吨压路机压实平整场地后，面板标高、线形严格控制，内设12双层钢筋网，台座两端扩大基础采用C25混凝土60厘米厚，台座基础宽1.8米、长2.8米，下设双层钢筋网。2

35、、施工工艺及方法本工程共需预制20米箱梁224片，采用集中预制的方法进行板梁的预制作业。后张法预应力箱梁预制工艺框图见图4-3。2.1模板制作箱梁的外模采用厂家定制钢模板，施工时模板表面打磨刨光、涂脱模剂以利脱模。内模采用钢模。模板分节拼装，拼装时模板缝间粘贴双面海绵胶带，模板底端与台座接触处用橡胶条粘贴，以防漏浆。模板用螺栓连接，加固采用上下两排拉杆。内模钢模用螺栓连接，内模上下板面上每隔4米设置一个对应窗口，上板面窗口用于混凝土下料，下板面以观测底板混凝土是否填充密实。砼施工过程中为防止内模上浮，在内模顶面上每隔2米设置一个木块，木块上方用方槽钢压紧，槽钢固定在侧模上，腹板混凝土浇筑完成后

36、，拔出顶木，并用砼填平。模板进场后，应进行试拼。试拼过程中对模板进行调整、加固，使模板间连接达到最好状态。2.2钢筋制作与安装2.2.1每批到达工地现场的钢材，均向监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌识别。2.2.2钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。钢筋加工时，每种型号应先制作几个与设计图纸上的尺寸进行比较，对于不符合要求的应及时进行调整使其达到要求。2.2.3 所有钢筋应准确安设。钢筋绑扎过程中，各方向挂线绑扎主筋，直径大于等于20m

37、m的钢筋采用机械连接，其余钢筋连接采用搭接焊，双面焊焊接长度不得小于5d（d为钢筋直径），单面焊焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）,将焊接段进行弯折，确保焊接后钢筋轴心同线。同时用粉笔将箍筋的位置标于主筋上，并按照标记绑扎箍筋，确保各型钢筋尺寸及位置均符合设计及规范要求。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时采用点焊焊牢，绑丝弯向内侧，不得伸向保护层。未经监理工程师同意，不进行任何钢筋替换、代用。在安装过程时，钢筋应无灰尘及其他杂质。垫块采用砂浆垫块或商品垫块，间距在纵、横向均不得大于0.6M。为保证预埋件在浇注砼过程中不出现移位，在钢筋骨架就为后，将预埋件绑扎在主筋上，测量定位（砼浇筑过程中要

38、测量预埋件位置，防止砼上强度后无法调整）。2.3预应力管道安装2.3.1波纹管的进场验收波纹管外观应清洁，无孔洞和不规则折皱。2.3.2波纹管的施工在安装波纹管时，一定要严格按设计位置安装，束孔定位钢筋间距0.5m，在弯起部分适当加强。安装时，将波纹管定位网片与箍筋点焊一起保证其牢固。波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，同时防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。波纹管连接必须用套管旋紧，保证有1520cm 的相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠5cm左右长度。2.3.3为防止波纹管漏浆造成穿束困难，混凝土浇筑时采取在波纹管内穿一根小于波纹管内

39、径1cm的塑料衬管。2.3.4锚垫板施工：后张法预应力箱梁设计及相关规范安装锚垫板和螺旋筋，并将锚垫板喇叭口底端和波纹管连接牢固，锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注混凝土时漏浆堵孔。2.4模板安装底腹板钢筋及预应力管道安装工作完成后报请监理工程师验收，合格后安装内模，再绑扎顶板钢筋。先安装外侧模，侧模与底座内预埋直径为50mm直径的PVC管使用螺杆固定，模板支立后，上部用拉杆控制宽度，模板拼缝处用2mm厚双面胶带封垫塞平。两模板间加橡胶条或海棉条或玻璃胶并用螺栓压

40、紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。检查横隔板位置及梁长是否满足设计要求，并经监理工程师检查合格后进行芯模安装，芯模每两米设置对应的顶底窗口，方便浇筑混凝土时检查底板混凝土是否密实。芯模安装完成后进行顶板钢筋绑扎。2.5混凝土浇筑梁板灌注砼前，必须高度重视检查各预埋件位置是否合适及牢固，重点检查以下几项：模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，波纹管的平纵面位置、绑扎是否牢固、有无破损，预埋件的位置及数量，模板内有无杂物等。灌注顺序：应遵守“先底板，后两侧腹板，最后浇注顶板的浇注顺序”。砼在浇注过程中为缩短前后两层砼浇注的时间间隔，采取由箱梁一端阶梯式向另一端的浇筑方法。混凝土采用搅拌站

41、集中拌制，砼运输车运输，龙门吊辅以人工运料入模，采用插入式振动棒进行振实。振捣混凝土时，必须避免触及受力筋，防止发生受振滑移，并不得触及内模板。浇筑砼时防止发生内膜上浮和偏移，随时检查压块固定情况。浇筑混底板腹板时，以插入式振捣为主，附着式振动器延波纹管走向进行布置间距为1m；浇筑时，先使用附着式震动器振捣，再使用插入式振捣器振捣。浇注顶板时，主要以平板式振捣器为主，先使用插入式震动器振捣后，再用平板式震动器振捣。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm。振捣时应注意避免碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区认真、仔细振捣，确保锚

42、下混凝土密实。采用插入式振捣棒振捣砼时，应符合如下规定：a、采用插入式振捣器振捣砼时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍。b、当振动完毕需变换振捣棒在砼拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶砼。c、振捣过程中应避免碰撞模板，钢筋及其他预埋部件。d、每一振点的振捣延续时间宜为10-20s，以砼不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮聚为度，防止过振、漏振。e、箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托等其他钢筋密集部位，宜特别注意振捣。浇筑底板混凝土时，应安排专人在内模开口处观察混凝土是否充满底板，并用插入式振捣器进行振捣。振捣完毕后

43、及时封闭开口，并用螺栓、支撑钢管加固。当砼初凝后用钢刷将板顶砼刷至露出小石子11.5cm,并冲洗干净；翼缘板接缝处、端头处可待外模、端模拆除后，用凿斧凿毛。2.6养生顶板砼浇注完后，应立即用沾湿的土工布盖好（覆盖至梁底），等砼初凝后采用自动喷淋设备养护，保持土工布湿润。拆模后应对砼表面喷淋养护。养生的标准为始终保持砼的表面湿润，并且养生期不应少于7天。同时应留2组试件与梁体同条件养生。湿接缝部位，拆模后立即用专用凿毛机进行凿毛，梁顶进行拉毛。2.7预应力施工2.7.1张拉的材料和机具张拉采用数控张拉设备，千斤顶采用YCD200型150吨穿心式千斤顶两端同时进行。2.7.2钢绞线、锚具的进场检查

44、进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单，并按规范要求分批进行力学性能检验。2.7.3电动油泵的检验:包括油泵是否是正常使用、额定油压是否配套及储油量是否满足要求等。在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验。配套标定的千斤顶、数控张拉机要进行编号，不同编号的设备不能混用。2.7.4钢绞线施工钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：.钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。.按设计预应力钢束编号编束。编束后用1820#铁丝将其绑扎牢固，并将每根钢绞线编码标在两端。.钢绞线采用人工穿束。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干

45、孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，钢绞线在进孔前可少量涂中性肥皂液。钢绞线的张拉采用同步数控张拉设备进行。在梁端预应力束上安装工作锚具、夹片，锚具应尽量与锚垫板紧贴；应用合适的钢管套筒捣紧夹片，使每一片夹片顶紧、齐平，分布均匀。安装千斤顶，使之与预应力束平行并与工作锚紧贴。安装工具锚、夹片,要求同上。同条件养生砼试件强度达到设计值的85以上并养生7以后，开始进行张拉。张拉应按照图纸要求顺序分级进行； .张拉程序如下： 0 15%k 30% k (持 荷5min锚 固 )预应力筋张拉常出现的问题预应力筋张拉时可能出现的异常现象有：锚垫板变形、梁的起拱不正常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。原因分析：

46、.锚垫板承压面与孔道中心线不垂直，锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形。.预应力筋被拉断、出现异常声音和梁体起拱不正常。.千斤顶支架不牢稳。防范措施：.锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。.张拉操作应按规定进行，防止预应力筋受力超限而被拉断。.千斤顶支架必须与梁段垫板接触良好，位置整直对称，以防止支架不稳或受力不均而倾倒。2.8预应力孔道压浆和存梁2.8.1孔道压降在张拉工艺完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚。压浆顺序应先下后上，并应保证每根孔道压浆能一次连续完成。 压浆采用总监办允许使用的智能压浆

47、台车进行，压浆水泥浆稠度应控制在1017s之间。出浆孔在流出浓浆后即关闭出浆口球阀，由智能压浆台车控制持压时间，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。后张预应力梁预制施工过程中常见问题和防范措施预应力管道漏浆与堵塞在混凝土浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样会导致预应力筋无法穿入孔道和张拉预应力筋时的张拉值发生偏差。原因分析：.混凝土在振捣时，振捣棒的碰撞致使波纹管破裂而造成漏浆。.安装波纹管的接头未密封密实。防范措施：.针对以上可能出现的原因，施工时应作出如下的防范措施：.振捣混凝土时，振捣棒应尽量避免直接碰撞波纹管。.安装波纹管的接头应紧密。. 波纹管上的孔洞应及时发现和修

48、补。压浆过程中的问题与防范措施预应力孔道在进行压浆时可能出现压浆不及时，或压浆不饱满的情况。压浆不及时，将导致预应力筋的松弛。压浆不饱满，则不能使预应力筋与梁体混凝土牢固粘结为整体，还会引起预应力筋锈蚀，从而影响预应力梁的寿命。针对以上问题，预制梁体在预应力筋张拉完成后48小时内应完成压浆工序，压浆时的压力及水泥浆的各项性能指标应符合设计及规范要求。压浆应缓慢、均匀进行。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满出浆，且排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆后才能关闭出浆阀门。2.8.2箱梁存放压浆完毕后等待一定时间，即0.5小时后，拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗

49、干净。压浆完成3天并压浆强度达到设计要求40MPa时，采用龙门吊将梁移至存梁区存放。2.9预制梁施工注意事项2.9.1为确保施工安全，钢绞线张拉过程中，对使用的工具锚具、夹片要逐个检验，并经常检查更换，钢绞线使用前按规范要求进行试验，张拉机具要经常维修保养。建立各项安全制度。2.9.2张拉设备要按规定定期进行检验校正，校正后配套使用。正常情况每张拉300次或使用6个月时应检验一次，出现异常时也应重新进行检验方可使用。2.9.3灌筑梁体混凝土时，振动器不得撞击波纹管和模板，振捣棒一定要垂直插入，严禁向内模下面斜插以防引起内模上浮。2.9.4预制梁预制后应尽快架设，存放时间过长会引起起拱值过大。2

50、.10预制梁质量通病预防措施2.10.1砼表面产生麻面原因分析：.模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。.钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。.模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。.砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。预防措施：.模板表面要清理干净，模板接缝处用海绵胶带填塞。.钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。.砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。2.10.2骨料显露，颜色不匀及砂痕原因分析：.模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物

51、砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。.模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。.由于模板垂直面处混凝土的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。预防措施：.振捣方式及操作要适当。.采用钢模板、振捣时间予以延长。.模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。.严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。.振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入

52、模板的表面。2.10.3蜂窝原因分析：.砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。.砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。.砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。.模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝处理措施：.严格控制配合比，保证材料计量准确。.砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。.砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。.模板拼接密实、加固稳固，

53、模板接缝处用海绵胶带填塞。第五章 安全保证措施一、安全保证的原则1、 建立安全管理保证体系1.1保质量、保工期，首先必须保安全，经理部建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。1.2本工程实行安全生产三级管理，即：一级管理由经理负责，二级管理由专职安全员负责，三级管理由班组长负责，各作业点设安全监督岗。安全组织机构框图项目经理项目部安全生产小组专职安全员安全教育系统安全生产措施计划系统安全大检查系统安全监察系统事故调查处理报告统计系统施工班组1.3坚持“安全第一、预防为主”的方针，项目经理要把安全工作当作第一位的工作来抓，加强全员安全

54、意识教育，打实安全基础，强化安全保证体系，落实安全生产责任制，严格执行安全操作规程，认真落实检查，建立安全奖惩，有效控制施工安全。1.4按照我公司颁布的安全生产责任制的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产责任制，做到纵向到底，横向到边，各自做好本岗位的安全工作。1.5实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员进行详细安全技术交底。项目经理部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并做好记录。1.6加强施工现场安全教育1.6.1针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长、从事特殊作业的架子工、电焊工、机动车辆驾驶员等进行安全培训教育。1.

55、6.2特殊工种的操作人员的安全教育、考核、复核，严格按照特殊作业人员安全技术考核管理规定执行。经过培训考核合格，获取操作证方能持证上岗。1.7认真执行安全检查制度经理部保证检查制度的落实，要规定定期检查日期、参加检查的人员。对检查中发现的问题按照“三不放过”的原则制定整改措施，定人限期进行整改，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。二、确定安全管理目标和安全防范要点本项目安全目标确定为“三无一杜绝”、“一创建”，“三无”即：无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无水灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建安全文明达标工地。三、施工安全保证措施各项具体安全措施如下：1、防火灾措施1.1消除可能造成火灾爆炸事故的根源，控制火源、易燃物和助燃物。1.2控制可燃可爆物品的发放工作，提高材料及设备的防火性能，配备灭火器。2、机械设备安全措施2.1机械设备的布局要合理，操作者严格遵守安全操作规程，操作前对设备进行安全检查，机械设备严禁带故障运行。2.2 电器设备的安全措施a、对电器设备的外壳要进行防护性的接地，防护性接零或绝缘。b、派专人负责电器的安全工作。c、进行用电安全教育，定期检修电器设备。3、施工人员的医疗保健措施为保证施工人员的身体健康，项目部配备常用和必要的医疗药品机械，各施工队设有专职的卫生员，定期或不定期的对施工人员进行健康体检，重要场地作业时，医务人员坚