门铰链电镀枪色镍课件

1、一 生产线设计说明书1前言枪色镍因其装饰效果在目前有诸多应用，但是因其与基体结合力较弱，应先预镀铜，再镀枪色镍。2 设计依据（1）工件零件和材质：门铰链、低碳钢（2）表面积：76.1288.88-63.14(0.688/2) 2=6763.8 mm2=67.64cm2（3）零件机械抛光上挂具碱性化学除油热水洗冷水洗酸浸蚀冷水洗预镀铜冷水洗活化冷水洗镀枪色镍钝化冷水洗坚膜涂罩光涂层烘干下挂具包装入库。3 车间任务和生产纲领（1）车间任务 本车间负责对低碳钢制门铰链进行预镀铜再电镀枪色镍。（2）生产纲领 年产量：每年100万件。考虑零件报废率，按5%计算，则实际年产量为105万件。3工作制度和年时

2、基数（1）工作制度：两班制生产（2）工作天数：251天（除去双休日）（3）工人年时基数为全年时间和扣除病、产、事假及探亲等时间损失后的有效工作时间： 25182（25182）11%=3574h（11%为工人年时基数损失率）（4）设备年时基数（两班制）为全年工作时间扣除设备检修及其他原因引起的停工时间：25182（25182）4%=3856h（4%为设备年时基数损失率）（5） 年产量：105万件 日产量：1050000/251=4184件 每小时：4184/（82）=262件4 生产节拍t=FK60/A 式中：t生产节拍时间（min/件）F设备年时基数(h) K设备利用系数(0.80.9)A年纲

3、领（挂具/a）t=395685%60/1050000=0.188（min/件）由于生产量较大，所以采用自动生产线进行生产。5 线速度v=Ad/FK60式中：v输送机的计算速度（线速度）（m/min）A年纲领挂具数（挂/年） d挂钩之间的间距（mm）F设备年时基数(h) K设备利用系数(0.80.9)每挂零件数取（36个）v=（1050000/36）6010-3/（385685%）=0.54（m/min）6 主要工序时间计算t=(60d)/(cJkk) (min)式中：t电镀时间(min)；镀层金属密度(g/cm2)；d镀层厚度(m)；c电化当量(g/Ah)；Jk阴极电流密度(A/dm2)；k阴

4、极电流效率(%)。已知镀层要求厚度为:预镀铜2m；枪色镍2m。根据公式以及镀层厚度要求计算得到主要工序的电镀时间为：氰化镀预铜: t=(608.92)/(1.186295)=4.74 min镀枪色镍: t=(608.92)/(1.095295)=5.13 min镀枪色镍时间符合工艺要求的5-10分钟。 由计算可知，工艺流程中，时间最长的工序为5.13分钟，采用每10分钟电镀一批零件，一小时电镀六批，每一批2挂，每挂64个零件。6236=432个262个，所以可以完成任务。7 挂具的设计挂具是固定零件，连接电极，使电流均匀地传递到零件上而进行电镀的工具。因此合理地选用挂具对保证镀层质量、提高生产

5、效率、降低劳动强度有重要意义。设计挂具的基本原则是：有足够的机械强度和良好的导电性能；零件与挂具要接触牢固，装卸方便；此外还要力求质量小、体积小、坚固耐用、装载量适当。7.1 挂具的尺寸设计镀件的表面积：一块镀件表面积为67.64cm2；根据每挂生产36个零件和零件的最大装挂尺寸可以算出：零件在长宽高方向的最大尺寸分别为：88.88mm(按90mm计算)10.90mm(按11mm计算), 76.12mm(按80mm计算)挂具的长度：L=590+305+245=690mm；挂具的宽度：K=211+100=122mm挂具的高度：H=380+230+100+80=480mm；（此处尺寸为挂有零件时的

6、整体尺寸）7.2 挂具的材料选择挂具应选择资源丰富、成本较低、有足够的机械强度、导电性能好、不易腐蚀的材料。常用的有钢、铜、黄铜、磷青铜、钛、不锈钢、铝及其合金等。7.3 挂具的结构挂具的结构一般都由吊钩、提杆、主杆、支杆和挂钩五个部分组成。7.3.1吊钩吊钩是挂具与极棒的连接结构，电镀时由它传递电流到挂具和零件上，因此，必须采用导电性能好的材料制作，本车间采用黄铜。吊钩和极棒应保持较大的接触面和良好的接触状态，以保证电流顺利通过。7.3.2提杆、主杆和支杆提杆：位于主杆的上部并和主杆垂直，用焊接的方法与主杆相连接。当挂具悬挂于镀槽时，提杆的位置应高出液面80mm左右。主杆：支撑整个挂具和所挂

7、零件的质量，并通过主杆传递电流到各支杆和零件上。主杆的材料一般选用6mm8mm的黄铜棒。支杆：通常用焊接的方法固定在主杆上，工作时承受悬挂零件的质量，支杆的材料一般用4mm6mm的黄铜棒。7.3.3 挂钩挂钩在挂具上的分布密度要适当。应使挂具上的零件绝大部分表面或重要表面能朝向阳极，并避免压叠现象。本车间挂钩选用钢丝做挂钩。一般中小型镀件之间间隔l5mm30mm，杯状镀件的间隔一般为直径的1.5倍。8镀槽种类的选择1) 热、冷水清洗槽冷水清洗槽通常是由硬聚氯乙烯塑料板、聚丙烯硬板或碳钢板制成的，但酸浸蚀工序后的冷水槽因有酸液带入，宜采用硬聚氯乙烯塑料或其他耐酸材料制作。热水清洗槽通常由钢槽体及

8、蒸汽加热管组成，由于热水槽容易沉积水垢，设计时应把排水、溢水管径适当加大。2） 化学除油槽化学除油槽由钢槽、蒸汽加热管及导电装置组成，溶液为碱性工作温度7090。3） 酸浸蚀槽和酸性镀槽由于浸蚀及抛光液使用硫酸，它的腐蚀性很强，必须要用耐腐蚀的材料制作槽体或衬里。酸性槽采用小型的硬聚氯乙烯槽。4）碱性镀槽 碱性溶液对钢铁无腐蚀作用，氰化镀铜和本次镀枪色镍所选用工艺电镀液都是碱性。可以直接用钢板做槽体，但为了不污染镀液，保持镀液的清洁，常用聚氯乙烯板衬里槽。需加热的镀液要安装蒸汽加热管。5）钝化槽钝化槽根据溶液配方组成及工艺条件，选用酸性镀槽，槽体采用聚氯乙烯塑料板，温度为室温。9 槽体尺寸及个

9、数的确定9.1 中心槽的选择 由生产工艺可知中心槽为枪色镍电镀槽。9.2 中心槽的尺寸计算 中心槽长度公式为 L=nL1+(n-1)L2+2L3 式中 L槽子的长度（mm） n沿槽长方向的挂具数 L1沿槽长方向挂具的宽度 L2沿槽长方向挂具间的距离（30mm100mm） L3挂具边缘至槽壁的距离（80mm100mm） 如果再采用阴极移动，再加阴极移动的行程40mm140mm n=2 L1=690mm L2=50mm L3=100mm 根据公式得到 L=1630mm中心槽宽度公式为 b=nkb1+2nkb2+(nk+1)+2b3 式中 b槽子宽度（mm） nk挂具或阴极列数 b1沿槽宽方向的挂具

10、宽度（mm） b2挂具边缘至阳极表面的距离（150mm250mm） b3阳极背面至槽壁的距离（30mm50mm） 阳极或阳极篮的厚度（mm） nk=1 b1=120mm b2=200mm b3=40mm =10mm 根据公式得b=1122+21200+（1+1）10+240=622mm 中心槽高度公式为 h=h1+h2+h3+h4 式中 h槽子高度（mm） h1挂具工作部位的高度（mm） h2挂具下端距槽底的高度(100mm200mm) h3挂具上端距液面的高度（80mm150mm） h4液面至槽沿的距离（100mm150mm） 根据公式得到 h=300+150+100+120=670mm9.

11、3镀槽尺寸及个数的确定镀枪色镍槽尺寸的确定：根据年产量要求及工作制度确定等知道每槽应能镀72件，由于零件的性质确定每挂放36个零件，所以一槽要能容纳2挂，由此可确定槽子尺寸见表9.3。9.3槽体尺寸槽体名称尺寸个数冷水槽热水槽浸蚀槽化学除油槽预镀铜槽活化槽镀枪色槽钝化槽浸涂槽20008008002000800800200080080020008008002000800800200080080020008008002000800800200080080051111121110 材料动力（水、电、蒸汽、压缩空气等）消耗10.1 水耗量的计算10.1.1 给水的要求工艺用水，包括配制镀液、调整槽液及

12、溶液蒸发补充水，水质要求较高，有时应用去离子水（纯水）。清洗零件用水，可用自来水和质量较好的井水。设备冷却用水，可用井水或净化回收的水。10.1.2 排水根据废水的特征按质分流排水、便于回收或单独处理。不进行回收和单独处理的，可混合排放。应注意节约用水，自动线上浸、淋、漂、喷洗尽量采用逆流清洗方法；设备冷却水或加热用水尽量回用。10.1.3 生产用水量的计算1）清洗槽用水量的计算小时用水量和最大小时用量可按下面简单方法计算：小时用水量=槽体有效容积小时换水次数（m3/h）最大小时用水量=槽体有效容积（小时换水次数+1）（m3/h）。即冷水槽小时用水量=105010-31=1.05 m3/h最大

13、小时用水量=105010-3（1+1）=2.1 m3/h平均小时用水量=（12.1+71.05）/8=1.18 m3/h热水槽小时用水量=105010-30.5=0.525 m3/h最大小时用水量=105010-3（0.5+1）=1.575 m3/h 平均小时用水量=（11.575+70.525）/8=0.656 m3/h2）车间用水总量计算水量的总消耗量按下式计算：Qavg=Q1K1（m3/h）Qmax=Q2K2（m3/h）式中 Qavg 车间小时用水平均总量（m3/h）； Qmax车间小时用水最大总量（m3/h）；Q1，Q2分别为各用水设备的小时用水平均之和及最大量之和（m3/h）； K1

14、设备同时使用系数，采用0.70.9 K 2设备同时换水系数，采用0.80.9 Qavg=1.185+0.656=6.556（m3/h） Qmax=2.15+1.575=12.075（m3/h）10.2 电的消耗车间除照明用电和设备动力用电外，还有电加热装置用电。照明用电按车间各工作间照明的最低照度估算。标准设备用电量，按产品说明书表明的电容量计算，非标准设备按设备设计图纸上表明的电容量计算。电加热装置用电，可根据热量计算结果换算。电镀车间所用的直流电源大部分属于低压电源设备。常用的直流发电机组、硅整流器及可控硅整流器等。直流发电机组能供给稳定的直流电流，过载能力比整流装置大，输出电压稳定，电流

15、波形平直，输出功率大；但由于直流电机组需要安装在单独的电源室，造成直流输电线路较长，线路上电量消耗较大，所以效率较低。硅整流装置比直流发电机组轻便灵活，而且可以采用不同的线路和结构得到几种波形的直流电源，以满足不同镀种的要求。防腐型硅整流装置可以放在镀槽槽边，便于采用单机单槽供电，直流输出线路短，损耗小，效率较高，但其过载能力差。可控硅整流装置的体积比硅整流装置小，调压也比较方便，便于自动远距离调压。1）额定电压选用整流器的额定电压，切勿过高。应略高于槽端最高电压与线路压降之和。否则整流器效率不高，浪费电力。2）额定电流整流器的额定电流，应稍大于镀槽最大负荷时所需的电流。如在产品系列中未能找到

16、额定电流和电压都合适的产品，只能选较高额定电压的产品，而使额定电流应有相应余量。否则对可控硅整流器元件会由于过载发热而损坏。3）电流波形可控硅整流器的电流波形随电压的调节而变化。目前，生产量较大的镀锌、光亮铜、光亮镍、电解除油等都采用单相全波可控硅整流器，该设备用于焦磷酸盐镀铜，效果也很好。10.3 蒸汽消耗10.3.1 加热过程蒸汽消耗量计算Q=Vct2-t1/tVq 所用蒸汽量为：G=Q/(kg/h)式中 Q镀液升温所需要的热量（4.168kJ/h）V槽液容积（L）溶液密度（kg/L）c溶液比热容（4.168kJ/kg），（水及水溶液c=1）t1镀液初始温度（室温）t2镀液工作温度（）q单

17、位体积水溶液加热过程中平均消耗量（4.168kJ/Lh）t升温时间（h）热量损失系数，槽子有保温层时=1.11.15，无保温层时=1.151.3。G蒸汽消耗量（kg/h）Q镀液加热或热水槽工作时所需的热量（kJ/h） 蒸汽的潜热，当电镀车间蒸汽压力p=0.3MPa时，=2164kJ/kg p=0.2MPa时，=2135kJ/kg化学除油：Q=1050（80-25）/1.5+105010.5 1.15=56953.75kJ/h G=56953.75/2164=28.32 kg/h热水槽 Q=1050（80-25）/1.5+105010.5 1.15=56953.75 kJ/h G=56953.7

18、5/2164=28.32 kg/h酸浸蚀： Q=1050（60-25）/1.5+10505.5 1.15=34816.25 kJ/h G=34816.25/2164=16.09 kg/h氰化镀铜：Q=1050(30-25)/1.5+10501 1.15=5232.5kJ/h G=5232.5/2164=2.42kg/h镀光亮镍：Q=1050(55-25)/1.5+10504.51.15=25725kJ/h G=25725/2164=11.89kg/h总蒸汽消耗量：G=28.32+28.32+16.09+2.42+11.89=87.04kg/h10.2 保温时蒸汽消耗量计算Q1=Vq1+Wc1(

19、t2-t1) （kJ/h）G1=Q1/ （kg/h）式中 Q1溶液槽保温时的耗热量；G1溶液槽保温时的蒸汽消耗量；q1单位体积溶液及水保温时耗热量；W单位时间内放进槽内的零件质量（kg/h）；c1零件的比热容；t1放进槽内之前零件的温度；t2槽子工作温度；加热损失系数。化学除油：Q1=105010.5+31.9680.115(80-25)1.2 =11267.64 kJ/h G1=11267.64/2164=5.21kg/h热水槽： Q1=105010.531.9860.115(80-25)1.2=11267.64kJ/h G1=11267.64/2164=5.21kg/h酸浸蚀： Q1=10

20、505.531.9860.115(60-25)1.2=5929.49kJ/h G1=5929.49/2164=2.74kg/h氰化镀铜：Q1=1050131.9860.115(30-25)1.2=1072.07kJ/h G1=1072.07/2164=0.495kg/h镀枪色镍： Q1=10504.531.9860.115(55-25)1.2=4857.42kJ/h G1=4857.42/2164=2.25kg/h总蒸汽消耗量：G1=5.21+5.21+2.74+0.495+2.25=15.905kg/h（3） 蒸汽消耗总量Gevg= G1K1 ;Gmax= G2K2Gevg,Gmax分别为车

21、间蒸汽平均及最大总消耗量（kg/h）;G1,G2各用蒸汽设备的平均及最大消耗量之和（kg/h）;K1设备使用系数，采用0.70.9；K2设备同时加热系数，采用0.81.0。Gevg=21.820.8=12.729kg/hGmax=87.04 0.9=78.336kg/h11 主要工艺设备的采用及计算11.1 可控硅整流器选择依据：一槽一次镀零件72个，每个零件表面积为0.68dm2，电镀总电流密度为：（1.53）0.6872=73.44146.88A。选用规格为500A、12V的整流器。生产量较大的电解除油生产线都用单相全波可控硅整流器。11.2 蒸汽加热管 电镀车间蒸汽压一般为0.20.3M

22、pa，用聚四氟乙烯塑料做加热管在我国已经成熟，本车间也采用，蒸汽压选0.3Mpa。因槽体较大，加热量大，选择蒸汽加热较好。蒸汽加热所需的传热面积为S:S=Q/ktS加热管所需的传热面积（m2）Q镀液升温或热水槽工作时所需的热量（kJ/h）K加热管的传热系数（kJ/hm2）,对聚四氟乙烯塑料，加热水溶液时为10001460这里取1200。t饱和蒸汽温度与溶液平均温度差（）；t=tz(t1+t2)/2tz在指定表压下的饱和蒸汽温度：当表压为p=0,2Mpa时，tz =132；当表压为p=0.3Mpa时，tx=142；S=56953.75 /120089.5=0.53(m2).12局部排风的设计12

23、.1 局部排风的设计原则1）设计局部排风罩时，应根据有害物质的特性和散发规律、工艺设备的结构及其操作特点，合理的确定排风罩的形式和安装方式，以获得最好的效果。当有害气体的密度比空气密度小时，可使用伞形罩排风；当有害气体的密度比空气大又不影响其他设备的正常工作时，应尽可能采用侧吸罩等形式排风。2）局部排风罩的设置，不应影响生产操作及其他设备的正常工作。应尽可能设置密闭式排风罩，以最小的风量最大限度地控制和排除有害物质。3）设置槽边排风时应符合下列要求:槽宽小于或等于500mm时，采用单侧风罩，槽宽大于500mm时，宜采用双侧或周边风罩。槽宽大于1500mm时，应采用密闭罩或用盖板遮盖全部或部分液

24、面，以保证通风效果。沿槽边的排风速度应均匀分布。如果槽子长度大于1200mm，槽边风罩应设置导流板或做成楔形条缝口或分段设置风罩。4）车间内热水槽较多时，尤其是在气候炎热的南方地区，宜设置槽边排风，以减少水蒸气的散发，改善劳动条件。5）为减少排风量，抑制槽内有害气体外逸，在不影响生产操作时，可考虑槽面加盖，当不影响镀层质量时，可考虑加入抑雾剂。12.2 局部排风罩的设计 由局部排风的设计原则可得，排风罩选择双侧低截面槽边排风罩。条缝式低截面槽边排风罩，可使液面排风气流较稳定，条缝口抽风速度大，吸入的无效空气比平口排风罩少，效果好，而且结构简单，施工安装方便，使用较普遍；但安装位置较高，占空间较

25、大，对手工操作略有不便。二 工艺设计说明书1 主要工序说明1.1 化学除油1）配方组成及工艺条件见表1.1.表1.1 配方组成及工艺条件溶液组成及工艺条件(g/L)氢氧化钠 (NaOH)4050碳酸钠 (Na2CO3)3040磷酸钠 (Na3PO412H2O)3040温度 ()70100时间 (min)油污除尽为止2）溶液的配制 (按1L溶液计算) 1)按槽子的实际尺寸计算出所需配制溶液的体积，一般以距槽口100150mm高度计算配制的体积，然后加入2/3配制体积的水。 2)按40g/L氢氧化钠的量用冷水溶解，分别按30g碳酸钠和30g/L磷酸钠的量用60热水溶解。 3)把以上溶液放入除油槽中

26、，加水至配制体积，充分搅拌均匀，取样化验，合格后即可投入生产。1.2 酸浸蚀配方组成及工艺条件见表1.2.表1.2 配方组成及工艺条件组成和工艺条件(g/L)浓硫酸 (H2SO4)(相对密度1.84)120250缓蚀剂 (若丁)0.30.5温度 ()5075时间 (min)21.3 预镀铜1.3.1 配方组成及工艺条件见表1.3.1.表1.3.1 配方组成及工艺条件组成和工艺条件(g/L)氰化亚铜 (CuCN)835氰化钠 (NaCN)1254氢氧化钠 (NaOH)210温度 ()1850阴极电流密度 (A/dm2)0.221.3.2 溶液的配制方法氰化物镀铜溶液需要在通风的条件下配制。配制时

27、先将氰化钠溶于水中，在不断搅拌下缓缓加入氰化亚铜，控制加入速度，使溶液温度不会升高到60以上。将配方中的其他成分放在另一容器中用水溶解。两者都溶解好以后，相互混溶。并加水至规定液面搅拌、过滤、分析、调整之后即可使用。1.3.3 工艺维护预镀铜溶液最关键的是控制氰化钠的含量，正常范围是511g/L。其次是金属铜的含量，一般控制在1016g/L左右。但是由于铜阳极的溶解效率高于阴极效率，阳极要挂一部分钢板作不溶性阳极，使阴、阳极电流效率大体相等，溶液成分才可以稳定。可以使用活性炭连续过滤，减少有机物对后面镀槽的污染防止镀层粗糙。1.3.4 常见故障及排除方法见表2.3.4.表1.3.4. 氰化物镀

28、铜的常见故障及处理方法常见故障分析原因排除方法镀层疏松、粗糙，呈暗红色阴极电流密度过高降低阴极电流密度镀层太薄，阴极析出大量氢气镀液中氰化钠太多；镀液中金属铜含量太低分析调整氰化钠分析调整金属铜镀层孔隙率高镀液中碳酸盐含量过高冷却去除镀液中的碳酸钠镀层结合力差游离氰化钠不足；前处理不良分析调整；加强前处理电镀液发生混浊现象，阳极表面产生绿色膜层游离氰化钠不足分析调整电镀液成分正常但阳极发生钝化阳极电流密度过高降低阳极电流密度阴极上无镀层产生电极接触不良；游离氰化钠过高；镀液中有铬酐带入检查接触点；分析调整；加入连二亚硫酸钠处理镀液1.4 电镀枪色镍1.4.1配方组成及工艺条件见表1.4.1表1

29、.41氯化镍(NiCl26H20)(gL)锡酸钠(Na2Sn033H20)(gL)氰化钠(NaCN)(gL)氢氧化钠(Na0H)(gL)柠藏酸钠(Na3C6H5O7)(gL)氨羞酸(gL) 1215 3040 3040 1015 2040 520 pH温度阴极电流密度(Adm2)电镀时间min阳极 13 5570 35 210 不锈钢板 ，阴极移动 1.4.2镀液的配制 将计算量的氯化镍用热水溶解，在另一容器中将计算量的氰化钠溶解。 用少量氢氧化钠中和氯化镍至中性，然后把氰化钠溶液在不断搅拌下倒入，至全部络合溶解为止。 把计算量的锡酸钠与氢氧化钠一起用水溶解，倒入。把计算量的柠檬酸钠也溶解加入

30、。 将胱氨酸用少量氢氧化钠一起溶解加入，并加水至所需容积，轻轻搅拌。 测量并调整pH至12513，加温至5570，边电解边试镀。1.4.3镀液成分与工作条件的影响(1)镀液成分的影响 氯化镍提供金属离子的主盐之一。含量偏低，分散能力提高，但阴极电流密度要降低，沉积速率下降，镀层色泽偏褐色；若含量偏高，镀层呈纯黑色。 锡酸钠 提供金属离子的主盐之一。本镀液采用四价锡离子(若有二价锡离子则使镀层粗糙发灰，可加少量双氧水处理)。当锡酸钠含量高时，镀层含锡量也会高一些，但不成比例。锡量高时枪色镀层带褐色，呈茶黑色。影响色泽的不是镀液中锡离子与镍离子的绝对含量，而是两者的相对含量。而且与两种络合物即氰化

31、钠与氢氧化钠的含量高低也有密切关系。 氰化钠 在镀液中与镍离子络合，使析出电位与锡的络合物相近，并提高阴极极化作用，使镀层结晶细致，对促进阳极溶解也有一定作用。 氰化钠偏高会抑制镍的析出，使镀层褐色增加；若偏低则镀层粗糙无光，色泽不匀，镀液分散能力下降。 氢氧化钠镀液中锡离子主要是以氢氧根配位体络合存在的，pH大于l2时才能较稳定。锡酸钠易水解，反应式如下： Na2Sn03+2H20H2Sn03+2NaOH 生成偏锡酸使镀液混浊。加入氢氧化钠可防止水解，对氰化钠的分解也有抑制作用。 平时不控制氢氧化钠的绝对含量，而是以镀液pH为标准，即以氢氧化钠调pH至13，超过13时镀层易发雾。 柠檬酸钠辅

32、助络合剂。对锡、镍均有络合作用，有利于镀层色泽均匀，也提高了阴极极化作用。含量偏低镀层呈褐色趋向增加，若含量偏高未见明显优点。 镀液中往往有二价锡离子，对镀层有不良影响，而柠檬酸钠能与二价锡生成络合物，大大减轻二价锡的干扰。 除了柠檬酸钠外，焦磷酸钠或葡萄糖酸钠都有相似作用，可根据货源情况选用。 氨基酸 既是枪色电镀的发黑剂，又是锡离子及镍离子的络合剂。含量偏低效果差；含量偏高镀层易发雾。 (2)工作条件的影响 pH若pH偏高，镀层光亮，因抑制了锡的水解，有利于镍的析出，色泽呈纯铁黑色；pH偏低则相反，锡析出明显增加，枪色偏褐。 温度温度偏高可加大阴极电流密度，色泽深，镀层中镍量增加，韧性好，

33、内应力小。 但温度过高，氰化钠分解快，镀液稳定性差，最高不宜超过70。 若温度偏低，阴极电流密度上限下降，电流效率也随之下降。 电流密度 阴极电流密度小，镍不易析出，锡析出多，色泽偏褐；若电流密度大，黑度深，褐色浅，镍析出多。但电流密度大往往导致烧焦，内应力也大，镀层易脱落。 时间时间短，镀层薄，色泽浅；时间长，镀层厚但光亮稍差，并难出现枪色镀层特有的闪寒光效果。时间以510min为宜。 移动 阴极移动有利于镀层质量的提高。1.4.4镀液的维护与杂质的影响(1)镀液的维护 本镀液是合金镀液，由两种金属和几种络合剂组成，为使两种金属的比例及金属离子与主要络合剂的比例在适宜范围内，对镀液要定期分析

34、，要根据配方严格控制其含量。氨基酸是要经常适量添加的，但要防止加得太多，可以在实践中总结氨基酸的消耗量。 本镀液操作温度高，碳酸钠含量上升快，超过60gL时要处理。有二价锡干扰时要适量加双氧水。(2)杂质的影响 重金属杂质 可小电流电解除去。因为有些金属在镀液中形成了络合物已不参与电解反应。若有少量铜离子则带来意外的效果，枪色更乌润优雅。 有机杂质氨基酸的分解产物、油污等有机杂质使镀层发雾发脆，应定期用活性炭进行处理。 6常见故障及处理方法 氰化物镀枪色溶液常见故障产生原因及处理方法见表1.4.4。表1.4.4 氰化物镀枪色溶液常见故障产生原因及处理方法故障现象产生原因处理方法镀层粗糙1镀液混

35、浊 2温度偏低或电镀时间过长 3镀液有熏金属杂质污染 4氰化钠含量低或氢氧化钠含量高 5有二价锡干扰1加活性炭、过滤 2检查并纠正 3加入锌粉，过滤 4检查调整 5适量加双氧水镀层色泽呈红褐色1镀液锡含量偏高 2氰化钠含量偏高 3氨基酸添加荆含量偏低 4镀液温度偏低或电流密度偏小1分析调整 2调整 3朴充氨基酸添加剂 4检查并纠正电压升高，阳极钝化1氰化钠含量偏低 2阴极电流密度过大 3镀液碳酸钠积累过多 4镀液pH偏低1适量补充 2降低 3用降温法除去 4用氢氧化钠调整镀层脱落1镀枪色前，中间层被氧化 2镀层过厚1用酸活化，再镀 2缩短电镀时间镀液分散能力差1柠檬酸钠含量偏低 2氰化钠含量偏

36、低 3镀液pH低子l21适量补充 2适量补充 3用氢氧化钠把pH调至13镀层色泽太淡1氨基酸添加荆含量偏低 2锯与锯比例失调1补充添加剂 2分析并调整镀层发雾1镀液pH不在工艺范围内 2柠檬酸钠含量过多 3镀液温度偏低1检查并纠正 2适当冲淡 3升温至工艺范围内1.4.5 钝化组成和工艺条件用量铬酐4060 g/L醋酸l2mlL工件在常温下浸泡0.41分钟。1.4.6 坚膜老化镀层，改善镀层耐磨性。镀层钝化后，经清洗，放入烘箱，在100温度下烘15 30min即可。2.4.7涂罩光涂层延长枪色镀层使用寿命。对于一些低档镀件，烘干即可。也可涂一点油。 若镀件还要经过多道装配或档次较高，或在使用过

37、程中经常受摩擦，则一定要罩上一层清漆。 清漆可选用丙烯酸清漆或聚氨酯清漆等，可选择浸涂或喷涂。对档次较高的镀件，一定要采用阴极电泳涂料，漆膜平整均匀，光亮度好。2.4.8 烘干工件浸入烘道中烘干。2.4.9入库此步骤由工人手动完成，将工件下挂具，并把合格品包装入库，不合格产品放入废品回收区。2 车间组成、面积和人员2.1 车间组成电镀车间按工作性质和设备布置分为生产部分和辅助部分。生产部分包括喷砂、磨光、酸洗、除油、电镀以及其他表面处理、检验等。辅助部分包括电源、电工、通风、维修、分析、挂具制造、化学药品库、零件库和成品库。2.2车间的区划、厂房形式大型电镀车间宜采用钢筋混凝土结构并涂覆耐腐蚀

38、涂料；小型电镀车间可以用廉价的砖木结构，木材涂漆。1）跨度（厂房宽度）跨度常为（9、12、15、18、21、24、36、48）M，即厂房跨度18M以上时，采用3M的倍数。根据工艺设计的要求选择。厂房的柱距为4或6M，视砖石结构或钢结构而定。2）高度跨度较大（12M以上）的大、中型电镀车间的高度（屋架下弦），一般不应低于7M，同时还应设置天窗；跨度较小的小型车间的高度可酌情降低，但不宜低于5M。辅助间和生活间的净高，可以根据不同的情况予以确定。一般采用3-3.5M。3）地面、墙裙地面：表面处理车间，地面应具有较好的综合性能，能适应酸碱交替、耐热耐油、耐水防滑、耐压抗冲等要求。地面结构复杂，一般由面层、隔离层、找平层、垫层及地基组成。墙裙（即腰墙）：电镀、酸洗车间腐蚀严重；涂装车间墙壁容易被污染，一般都设有墙群。墙群高度一般取1200-1500mm。4）门、窗门的宽度在(800-1000)mm（单扇门）、1200mm、1500mm、1800mm、2100mm（1200+300n）（双扇门）；门的高度自2100mm开始，即(2100+300 n)mm；窗的宽、高尺寸都以300mm为模数。2.3 车间面积车间各部分面积见表2.3表2.3 面积分布部