普通钢筋混凝土箱梁施工方案

1、普通钢筋混凝土箱梁施工方案1、概述1.1 某立交北环线主线桥分为两幅，桥梁标准宽度为13.25m、 17m。1) 17m宽箱梁采用单箱三室截面，箱梁顶板宽 17m底板宽11.5m。2) 13.25m宽箱梁采用单箱双室截面，箱梁顶板宽 13.25m,底板宽7.75m。顶板 厚0.2m,底板厚0.2m,挑梁2.75m,厚0.15m 0.45m,腹板厚0.5m。中横梁宽1.6m, 端横梁宽 1.0m。跨度不大于25m的箱梁及预应力箱梁梁高为1.5m，其余箱梁梁高均为1.6m。1.2 匝道：1) 10.9m宽的箱梁采用单箱双室钢筋砼连续箱梁，箱梁顶板宽10.9m,底板宽7.9m； 8.75m宽的箱梁采

2、用单箱单室钢筋砼连续箱梁，箱梁顶板宽8.75m,底板宽4.75m；2) 8m宽的箱梁采用单箱单室钢筋砼连续箱梁，箱梁顶板宽 8.0m，底板宽4.5m。 顶板厚0.2m,底板厚0.2m,挑臂厚0.15m 0.4m,腹板厚0.5m。中横梁宽1.6m,端 横梁宽 1.0m。跨度不大于25m箱梁高为1.5m，其余箱梁高均为1.6m。1.3机场路：32.5m宽箱梁每幅宽16.24m,两幅箱梁间设2cm断缝，每幅箱梁顶 板宽16.24m,底板宽12.25m； 18m宽箱梁每幅桥宽8.99m,两幅箱梁间设2cm断缝， 每幅箱梁顶板宽8.99m,底板宽5.0m。顶板厚0.2m,底板厚0.2m,挑梁臂厚0.15

3、 0.4 m，腹板厚0.5m。中横梁宽1.6m,端横梁宽1.0m,梁高1.5m。1.4 箱梁主要截面型式示意图1.5工程数量表1.5.1主线桥箱梁工程数量表某立交桥主线箱梁工程数量表序号部位结构形式C50 砼（mi）C40 砼（mi）II级钢筋(T)钢板(T)预应力钢筋(T)1左一联4X 20587.76189.590.662左二联4X 20587.76189.260.663左三联3X 24+26+241416.71485.201.574左四联18+25+18753.72234.441.275左六联3X 21.5744.44251.400.786左七联3X 26578.74199.620.50

4、7左八联5X 20734.12237.560.828左九联5X 20734.12237.880.829右一联4X 20594.62190.870.6610右二联5X 20736.25237.920.8211右三联4X 20587.76189.260.6612右四联4X 20587.76189.260.6613右五联3X 24+26+242001220.00478.691.578.4814右八联18+25+18604.32200.750.5615右七联、左五联22+3X30+222821.02593.483.1899.5216右八联3X 21.5636.01208.010.5617右九联3X 2

5、6987.18342.881.3518右十联5X 20734.12237.560.8219右十一联5X 20734.12237.560.8220右十二联5X 20731.58237.190.8221右十三联5X 20730.65233.070.8222小计15021.745601.4520.38107.9923主线及匝道桥箱梁合计3021.0228456.110165.238.1108.0可见：主线桥箱梁22联，93跨，跨度最大为30米，最短18米。1.5.2匝道箱梁工程数量表某立交桥匝道箱梁工程数量表匝道部位结构形式C40 砼(mi)II级钢筋(T)钢板(T)备注A一联20+26+20305

6、.58108.910.57A二联5X 20462.8150.220.86A三联17.5+24+2 X 17.5360115.330.74小计1128.38374.462.17BC一联18+25+18423.3147.480.34BC二联2 X 20+21+2X 20754276.464小计1177.3423.9440.34B三联20+22+20290.8191.5120.573B四联23+25+23338.69118.8070.573小计629.5210.3191.146C三联6X 20549.68174.3030.95C四联23+27+23323.14128.90.57C五联4X 20364

7、.86113.4020.698小计1237.68416.6052.218D一联21.5+2 X 26+2X 21.5539.11195.620.82D二联21.5+2 X 25.25+2 X 21.5527.67189.910.82小计1066.78385.531.64EF一联21.5+2 X 26+2X 258603490.77EF二联2X 17.5356107.5310.574小计1216456.5311.344E三联3X 20280.3494.020.57E四联20+25+20302.03101.210.57小计582.37195.231.14F三联6X 20549.68172.0910

8、.95F四联5X 20 右458.06144.6610.824小计1007.74316.7521.774K一联5X 20458.06144.3210.824小计458.06144.3210.824J右一联7X 201253445.991.34J右二联3X 18.5633.34218.3780.49J右三联5X 18.5454.8153.30.82J左一联7X 201433.9456.661.14J左二联4X 18.5791.1243.510.68J左三联4X 18.5364.4122.220.66小计4930.541640.0585.13匝道合计13434.354563.7517.7261.

9、6普通钢筋混凝土箱梁施工方案说明本方案仅针对普通的钢筋混凝土箱梁施工工艺，由上知，本工程共有41联此类箱梁，另外左五联和右七联为预应力钢筋混凝土箱梁，其施工方案另附。2、钢筋混凝土箱梁施工工艺流程根据设计要求及现场实际情况，整联钢筋混凝土连续箱梁采用碗扣式满堂脚手落地支架现浇施工工艺，进行逐段现浇施工。其施工工艺流程见图2.1 0绑扎顶板钢筋全断面浇筑箱梁砼图2.1 箱梁施工工艺流程框图跨越机场路桥梁拟采取加固原有桥梁， 满堂支架的现浇方法；跨越某路采用钢管型钢支架以保证车辆正常通行。中环主线桥由两端向中间推进，计划主线桥在2006年4月下旬开工，全部桥梁上构在2007年1月底施工完毕。为保证

10、箱梁的整体性能， 箱梁现浇考虑一次浇筑成型。3、施工方案3.1 施工顺序根据总体施工安排，西工区右线现浇箱梁从 丫0#桥台单幅施工，在左幅工作面完 成后从 Z9 桥台开始单幅施工。3.2 地基处理施工方案先用推土机将表层杂填土、 有机土推平并压实； 承台基坑清淤后采用分层回填亚 粘土并整平压实。原有地基整平压实后，再在其上填筑大约30cm的砖渣土，并选用压路机进行辗压， 辗压次数不少于 3 遍，如果发现弹簧土须及时清除， 并回填合格的 砂类土或石料进行整平压实，然后在处理好的黄土层上铺设20cm石子，采用人工铺平，用压路机进行辗压不少于 4 遍。在石子层上按照安装满堂支架脚手钢管立杆所对 应的

11、位置铺设5X20cm方木；为尽量减少地基变形的影响，必要时在承台基坑回填好 的地基上铺设大型废钢模板(此处不铺设枕木) ，废钢模板铺设时，面板朝下。压实 的黄土层及石子层的宽度大约为 15米。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧开挖 40 x 30cm的排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。附：地基承载力验算由设计提供的地质勘探资料表明，地表土质为素填土，地基的承载力80kpa,无软弱下卧层。地基采取20cm厚的碎石上铺5cm厚方木的处理方式，地基承载力计算 时考虑20cm厚碎石按45度扩散角考虑，故：(1)墩顶横隔板、腹板加厚段：由支架受力计算可知，单根立杆承载力为N= 27.9KN,

12、 分布地基受力面积按0.6mx 0.6m,贝U： 地基应力(T = 77.5Kpa(T =80 Kpa 此基础为承台地基，其承载力能够满足要求。地基传力方式如下：IIII(2)标准断面段和翼缘板位置：单根立杆承载力小于上述承载力，故地基能够满足 受力要求。3.3支架搭设根据受力计算箱梁模板系统布置见下图13.250.53.1250.53.1250.57内膜系统10x10cm木方 30cm0x10cm 木方 30ci10x100.90.90.91.20.948脚手管10.91.2一 1.2cm竹胶板IFTF110号工字钢横梁0 1.2 - 0号工怙2x0.3m0.4605150.52m0,46m

13、3x0.6 m3x0.3m3x0.6m1.210x10cm木方横梁2x0.3m碗口支架13.25 m箱梁断面图相应的箱梁支架搭设见下图13.250.53.1250.3.1250.5.10x10cm木方 60cm碗口支架13.85*0.91.20.91.20.60.61.2 0.9-1.221212113.25 m箱梁支架横断面图脚手管剪刀撑_20n跨箱梁碗口支架横杆.顶托.碗口支架立杆._底模及纵带系统-10号工字钢横梁V/.厂Fd丁 /一混凝土立柱碗口支架底托4x0.63x0.617x0.913.25 m箱梁支架纵断面图ft2017x0.913.25 m箱梁支架平面图0.63x0.6根据受力

14、计算，确定碗口式脚手架结构形式：跨端横梁处支架平面布置尺寸为 600X600cm跨中腹板处支架平面布置尺寸为 900X600cm翼缘板处支架平面布置尺 寸为900X1200cm即横梁处排距为600cm其余处排距为900cm成排方向垂直于桥 梁中轴线。所有支架步距为1.2m，即在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接 碗口钢管，使所有立杆联成整体，最大受力允许值为30k n,经计算本工程支架最大受力27.9kn。为确保支架的整体稳定性，在每 5排横向立杆和每5排横向立杆各设 置一道剪刀撑。在地基处理好后，按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好枕木，便可 进行支架搭设。支架搭设好后，测量放出几个高

15、程控制点，然后带线，布置底托，其 上安装碗口支架，支架立杆上口安装可调顶托，可调顶托是用来调整支架高度和拆除 模板用的，本支架使用的可调顶托可调范围为35cm左右，可调底托的可调范围为25cm脚手管安装好后，在可调顶托上铺设I10工字钢，箱梁底板下方的I10工字钢 横向布置，长8m间距为0.60.9m ； I10工字钢采用垂直桥向布置。工字钢铺设好 后，在工字钢上铺设10X10cm的木枋，木枋铺设间距按 30cm布置。3.4支架预压3.4.1 预压目的及方法支架与模板安装完成后在箱梁施工前，为确保支架施工使用安全，保证箱梁施工 线形，需对支架进行压载试验，目的有三：一是检验支架及基础是否满足受

16、力要求； 二是消除支架非弹性变形及地基变形； 三是实测支架各处挠度变形量， 为设置施工预 拱度提供依据。施工时对每施工段支架进行预压，按箱梁自重进行分级加载预压以取得基本数 据，根据压载数据及结构设计预拱度进行立模标高设置。 支架预压采用砂袋加砂载进 行荷载预压，便于操作。3.4.2 主要施工步骤及措施3.4.2.1 准备工作 整联箱梁支架（本施工段）搭设完成后，安装底模，并初步调整标高，使底模标 高比设计标高高 1.0cm 左右。测量在施工箱梁横断面的关键点布置测量控制点， 其位 置要固定不变，且能满足观测范围。根据荷载要求，在专业厂家定做Imxlmxlr定尺砂袋。每次箱梁支架预压选择 23

17、 跨箱梁在腹板和底板处进行， 翼缘板处根据静力触探 仪触探的实际情况选择是否进行预压。完成后然后再预压剩下的23 跨。3.4.2.2 预压荷载计算以右一联箱梁为例，计算预压荷载。第一施工段砼总597用，其总重G=597X2.5=1492.5t。每个砂袋占地面积1x1m堆码高度根据现场情况选择。腹板处箱梁高度1.5m，换算砂袋高度1.5x2.5/1.5=2.5m 高；底板处箱梁高度0.4m,换算砂袋高度0.4x2.5/1.5=0.7m 高，箱梁1m梁端处砂袋堆码高度同为 2.5m 高。3.4.2.3 变形观测点布置压载时在支架、基础上设置若干沉降、变位观测点以便对沉降、变位进行观测（见 附图 1

18、）。观测点的设置原则上在每跨跨中、墩顶、支架基础上设置且每个断面不少 于 3 个测点。在附近已完工的墩身上或箱梁旁侧作一临时水准点， 采用三等水准测量 观测方法观测压载全过程各测点的标高、 变位变化情况， 分析整理数据得出控制立模 标高和设置预拱度时的取值。3.4.2.4 分级加载（1 ） 砂袋布置预压荷载采用砂袋进行加载，每跨布置 314 个砂袋。第一次预压两跨共需 628个砂袋见下图13.25 m箱梁标准堆载预压断面图).53.1250.53.1250.513.2512.75.7.752.75-13.25 m箱梁1 m梁端处堆载预压断面图(2) 砂袋堆码砂袋分三层布置，先加第一层，后加第二

19、三层。砂袋堆码采用吊车进行，人工配 合。压载荷载尽量与施工荷载分布一致。342.5变形观测预压施工时采用分级加载，加载至 50% 120%B停止加载进行12h的支架沉降、 变位连续观测，在各分级荷载施加、观测完成且无异常情况方可进行下一级荷载的施 加。全部加载完成后以12h为一个观测单位进行连续观测，若连续2天观测支架沉降、 变位均小于1mn则可认为地基沉降基本稳定，此时可以卸载。卸载以后，测量再次对测点进行观测，计算出弹性变形量和非弹性变形量。3.4.3卸载当地基预压稳定以后，吊车进行卸载并对观测点进行复测。344数据整理预压结束以后，及时整理预压中的原始数据（其记录表见下） ，计算出支架弹

20、性 变形量和非弹性变形量，绘制沉降量与时间（t-e ）关系曲线图，为立模预拱度提供 数据。移动模架预压变形观测记录表沉降量测点f预压前加载50%加载100%连续观测卸载1#测点2#测点3#测点4#测点5#测点6#测点7#测点8#测点J J测量：计算：复合:支架预压（时间一沉降）曲线图3.4.5后期观测预压完成后，及时对底模标高进行调整，进行箱梁钢筋及砼施工。在箱梁砼施工时，对预压观测点做观测点，要继续进行观测346预压时间安排序号步骤单位时间备注150泌袋安装天12观测天0.53100炒袋安装天14持续观测天15卸载天1.56天5支架搭设、预压完成后，调整模板标高3.5箱梁钢筋制作：3.5.1

21、钢筋平台的制作钢筋制作主要是弯筋和焊接，焊接量较大，先用大块钢板做好工作平台，平台长 度按单元焊件尺寸而定，在30-35M左右，宽度5 - 8 M平台要求平整，清洁。3.5.2钢筋弯制由于受力筋直径较粗，用量较大，弯制采用钢筋弯曲机，直径较小的筋（ 20以下）采用人工弯制，速度较快。3.5.3钢筋联接由于连续箱梁中顶板、胁板、底板的受力筋较长，若采用一次成形，在安装时， 会产生很多不便，所以采用分段预制，集中安装，在钢筋场地，将筋对焊做成20-40M 的单元件或单元骨架，运到桥上联接成形。3.5.3.1胁板钢筋焊结网片在后台焊接时，先将钢筋在平台上按设计图纸布置就绪。焊接过程中，由于温度 变化

22、，骨架将会发生翘曲变形，使骨架的尺寸和形状不能符合设计要求，同时会在焊缝内产生收缩应力而使焊缝开裂。为防止焊接变形，可采取以下措施：在焊前，先在 平台上焊上定位器，卡住钢筋，使之不走位；焊接时先点焊，使其成为一体，然后焊 缝，焊接时，采用“跳焊法”（即相邻钢筋不能连续施焊，应错开焊接；钢筋直径不 同时，应先焊直径相同的，再焊直径不同的），以防焊接变形，产生过大挠度。另外， 采用双面焊缝，可使钢筋变形均匀对称。在拼装骨架，考虑焊接变形和梁的预拱度对 骨架尺寸的影响而设置预拱度，跨径 20-25M的预拱度1-2CM3.532底板钢筋采用墩粗直螺纹接头连接每联底板底层钢筋为整长的主筋，拟采用墩粗直螺

23、纹接头在底模板上直接连接成 一个整长钢筋，如80m主筋采用6个接头将6x12+8m的钢筋连接。同时网片骨架在无 弯起筋的位置断开，吊车吊装网片就位后，两两网片采用墩粗直螺纹接头连接。3.533其它主筋采用绑扎连接和焊结方式顶板顶层为分段的大小钢筋连成通长主筋， 图纸给出的连接方式为绑扎连接，连 接长度为大直径钢筋的35d，如28mn直径钢筋的绑扎长度为28x35=980mm即1m长 度；底板顶层和顶板底层为通长的12或16mn直径钢筋，采用单面搭接焊缝10d直接 焊接成整长主筋，注意钢筋焊接前应弯 15度斜角。3.6箱梁钢筋的安装：安装箱梁钢筋顺序：底板 一-肋板 横 顶H预埋件底板安装3.6

24、.1底板分顶、底两层底板应力状态主要是受拉状态，底板质量直接影响箱梁的负荷程度，尤其底板底 层属最大拉应力区，是重中之重，所以配筋较密，钢筋直径较粗。安装底板钢筋时， 先在底模上画出底板外边缘，使底板刚筋保证护层厚度，先铺底层横向钢筋，在直线 桥上，横向筋间距如图纸所示，保证与桥方向垂直，在曲线桥上，其横向筋间距按公 式计算。铺完横向筋后再铺纵向主筋。纵向筋与桥方向平行，可以以底板外边缘为准，定 出纵向筋的位置。铺底板顶层时，先架设架立筋，再铺横向筋，使底板钢筋能形成一 个封闭的整体。3.6.2肋板安装：肋板包括受力筋，弯起筋和箍筋，受力筋主要承受外荷载在梁内产生的拉应力， 弯起筋提高斜截面抗

25、剪强度，箍筋是承受由剪力和弯矩在梁内引起的拉应力， 提高梁 的承载力。受力筋在钢筋后台已焊成单元骨架，只需将单元骨架连接即可。首先将单元骨架立于底板底层钢筋， 以底板外边缘为准，按其间距将骨架固定在 底板底层钢筋上，再将另一单元骨架立于底板底层钢筋上，与前一单元骨架连接焊好， 再固定，以此工序循环，完成骨架连接，再将箍筋套好，箍筋弯钩的叠合处，沿桥向 置于上面并错开布置按间距绑扎 。3.6.3横梁钢筋安装在横梁安装中，以支座中心线为中点，按图纸拉线放线。按照底筋、弯起筋和顶 筋、箍筋的先后顺序将各种钢筋依次穿插于安装好的底板和腹板钢筋中，焊接固定， 校核其位置。3.6.4 顶板安装在铺完翼板模

26、板及芯模模板时， 可进行顶板钢筋安装。 连续箱梁顶板在支座附近 承受最大拉应力（尤其梁端处） ，所以配筋较密，钢筋直径较粗。顶板钢筋分为翼板 底层、顶板底层、翼板顶层，顶板顶层。首先按样摆放翼板底层横向筋和顶板底层横向筋， 间距公式如同底板横向钢筋间 距公式。翼板，顶板纵向筋也采用分段预制，集中焊接，焊接方法要点如同底板纵向 筋。安装预埋筋时，一定要注意其位置，尤其护拦基座预埋筋应穿水平架立筋固定， 以防浇筑砼时震捣移位。3.7 模板制安 支架搭设完成后，安放顶托，最后安装工字钢，沿横桥桥向布置。顶托先调节至 中间位置，以便于以后模板标高的调整和卸载要求。顶托“ U型槽口向同一个方向， 工字钢

27、放在顶托“ U型槽口内，每个顶托必须与分配梁完全接触，保证受力要求。 分配梁在纵向接长时， 其接头位置应落在顶托上。 分配梁全部安装完成后， 根据设计 标高要求，先固定最外两侧的标高，然后利用广线拉线调平标高，最后才安装底模。箱梁模板主要包括外模和内模， 外模为组装竹胶模； 内模为木模组拼利用木方支 撑加固。3.7.1外模外模包括底板底模、 翼板模及腹板侧模， 采用专业厂家制作的竹胶模板， 横桥向 布置，模板对缝处必须位于木方之上， 对拼缝要进行刷胶处理， 尤其超高变化段及与 支座连接处。当曲线段时可在适宜位置（一般在支座处）夹三角模板，以保证线型或 根据半径大小，模板错开以形成曲线。翼板模及

28、腹板侧模连成整体，侧模与底模、底模与底模之间采用螺栓拉杆连接。 外模模板加工完成后， 按照支架预压后设置立模标高。 根据模板拼装顺序， 先逐 块拼装底模，然后再拼装侧模。模板拼装完成后，测量先对标高及边线进行复核，在 钢筋绑扎前，先将模板表面清理干净，并均匀地涂刷脱模剂；钢筋绑扎期间，对模板 要进行保护，以防止污物污染模板面，同时也可避免脱模剂污染钢筋。模板拆除当施工完成后， 利用顶托调节螺栓卸荷而完成脱模。 卸载以后， 解除模板之间的 连接螺栓，先拆除翼缘板模板，后拆除底板底模。3.7.2 内模箱梁内模由顶板底模、腹板侧模、横隔梁侧模及压脚模组成，为方便拆除，内模 采用木模加工成定型模板，

29、以方便模板之间的连接和人工运输的需要， 加快施工速度。 内模采用木方进行加固。内模在加工场分片分段加工、拼装成压脚模板、腹板模板和顶板模板几大块。 当底板砼浇筑完成后，安放混凝土垫块，搭设钢管支撑，由下至上分别安装压脚模、 腹板侧模、顶板模板。为加快施工进度，内模在安装时，可在地面或已浇好的箱梁顶 按23个节段拼成大块，然后分别吊装、联成整体。内模拆除时，先旋松可调顶托，使模板脱落，拆除钢管支撑架，卸下连接卡，然 后将模板逐块取出。及时进行清理拆出的模板，并按要求组装，以备下次使用。为了内模板从箱梁内腔中取出以及砼施工时人员通行需要， 在箱梁顶部预留施工人孔，施工人孔尺寸约1.5mx 1.2m

30、,待模板拆除后，焊连接割断钢筋，重新补浇施 工人孔砼。支架拆除拆除时间：在箱梁混凝土达到设计强度后。拆除设备：为方便支架系统拆除、 加快拆除速度， 卸载采用两端向中间对称分组进行。 拆除 方法如下：利用扳手等旋松顶托螺栓进行卸载，使底模脱离箱梁底；解除底模与侧模、底模与底模之间的连接螺栓； 利用吊车拆除翼缘板和侧模模板，人工分块移动底模至翼缘板位置，然后用吊车吊到地面上； 拆除工字钢和顶托； 按从上向下的顺序依次拆除碗扣脚手架。 将拆除的支架移至下一施工跨进行施工。3.8 预埋件安装 箱梁钢筋施工时必须注意护栏、伸缩缝、支座、泄水管、通讯电缆、防雷接地等 预埋件的预埋， 并确保位置准确； 护栏

31、预埋钢筋应牵线调直， 并用辅助钢筋进行连接 加固，在砼施工中，加强预埋钢筋的保护，确保位置准确。同时要准确埋设箱顶施工 人孔和支架整体下放预留孔等预埋孔道。施工人孔是施工人员进出和内模转运的通道，预留时必须有足够的尺寸（1.5mx 1.2m）。箱梁内外出气孔预埋要注意位置准确,保证每个孔位在一条线上，使外观美观。由于箱梁有纵坡，在支座上钢板有调平层，且配置有一层钢筋网片。首先对支座上钢板与箱 梁底模之间做好调平块模板并进行加固；然后对支座上钢板进行支撑加固，防止浇注砼时，支座 上钢板受力不均，造成支座上钢板翘曲或脱空等问题。3.9 混凝土施工3.9.1 混凝土配合比的要求箱梁混凝土为高强度泵送

32、混凝土， 其配合比须经严格试配， 满足要求后才允许进 行混凝土浇筑。箱梁混凝土设计为 40 号，砼配合比设计时考虑如下几点：1 ）、应优先考虑低水化热水泥。2）、粗骨料：含泥量、粉屑、有机物质和其它有害物质不得超过设计规定的数值， 骨料应具有良好的级配以获得水泥用量低、混凝土强度高、和易性好的组合。3）、细骨料：细骨料是混凝土中影响敏感的原材料之一， 因此细骨料直接影响着 混凝土的和易性和强度，如细骨料偏粗，则和易性差，泌水性大，如偏细，比表面积 大，细骨料的选用根据试配试验决定。4）、夏季、冬季施工时，分别采用砂石料降温、热水拌和以控制混凝土的出仓温 度，同时对混凝土运输车和泵管分别采取降温

33、和保温措施，减少混凝土水分的损失。箱梁混凝土的一般要求为：混凝土缓凝时间：不小于20小时；混凝土强度标号：40号；坍落度：1416cm； 3 天强度：达到设计强度 90%以上； 拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好，以方便泵送。 采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。3.9.2 混凝土浇筑箱梁混凝土每次浇筑量为587m，由拌和站集中拌制，经混凝土罐车运输至浇筑现场，混凝土泵车或拖泵直接布料、浇筑。箱梁混凝土一次浇注完成， 浇筑顺序为： 纵桥向由每跨跨中向两端浇筑， 避免跨 中挠度变形出现接缝处出现裂纹；横桥向砼浇注顺序：底板腹板、横梁顶板（含 翼板）。浇筑底板混凝土时，在顶板

34、底模上沿纵桥向按一定的距离（约5m）预留混凝土下料口，当底板浇筑完毕，及时补上下料口处的模板，并加固加撑。底板砼的铺设和 振捣，操作人员从预留施工人孔进入，采用铁铲布料振捣，确保底板混凝土密实。腹板混凝土采取分层浇筑，分层厚度为 30 cm。混凝土振捣采用插入式振捣器进行振捣。 振捣时，应避免振捣器碰撞模板、 钢筋、 波纹管及其他预埋件。混凝土振捣应密实，不漏振、欠振或过振。底板砼振捣时，人 从预留施工人孔穿到箱室内进行振捣收平；室内如有多余砼，要及时进行清除。当浇筑顶板混凝土时，要严格控制箱梁顶面标高，因顶部只有5cm厚C40防水砼 调平层， 标高严格控制在规范和设计范围以内， 以满足桥面铺

35、装层厚度要求。 箱梁顶 表面的混凝土应压实抹平，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接。混凝土浇筑前，对支架系统、模板、钢筋、波纹管及其它预埋件进行认真检查。 混凝土浇筑过程中，必须对支架系统全过程监控，发现问题及时处理。同时，对支架 好顶点观测标记，随时检测支架沉降变形动态，为后面施工提供有关依据。砼浇注快结束时，复测桥面顶标高，使砼顶标高满足规范要求。砼浇注中应注意： 底板砼浇注时要适当减小砼坍落度， 确保腹板砼浇注时砼不反 串。3.9.3 混凝土养护混凝土浇筑完初凝后， 及时进行养护。 养护方法要适应施工季节的变化： 一般情 况下采用覆盖洒水养护， 使混凝土表面的潮湿状态保持在

36、 57天以上。冬期施工期间， 气温较低， 砼必须进行防冻处理， 在混凝土表面进行覆盖保温， 必要时采取加热升温 的方法；热期施工期间，混凝土表面覆盖潮湿的麻袋或土工布洒水养护。3.9.4 砼施工中注意事项1）、支架设计计算时，施工荷载只考虑 1KN/m2因此，在施工过程中，尽量优 化方案，严格控制施工荷载，防止局部施工荷载超标，造成支架不安全；2）、箱梁砼浇注过程中，严格按照浇注顺序进行，防止造成支架不安全；3）、砼浇注过程中， 要派专人检查模板及支架安全情况， 测量人员对支架及地基 的沉降及变形进行监测；4）、雨季施工时，做好支架处的排水设施，特别加强砼施工时的监测力度，确保 支架的安全；5

37、）、砼施工过程中监测资料及时与预压时的情况相对照， 以便对支架采取安全措 施；6）、严格控制砼顶标高，应在顶部设置多个标高监测点，必要时，测量应对现场 砼浇筑标高及时复测，以便调整满足 5cm 厚找平层的要求。3.10 箱梁线型控制1）、严格按照设计提供的箱梁平曲线要素进行模板加工，并通过测量精确定位。2）、根据设计提供的箱梁竖曲线要素， 对底模进行仔细地调整。 当混凝土浇筑完 毕及脱模后均进行观测，并进行比较，以取得精确的模板预拱经验值。3）、支架的安装、模板的定位、混凝土的浇筑及预应力的张拉严格按程序进行。4）、认真进行已浇梁段的测量观测， 及时进行分析， 以保证与后浇梁段的线型吻 合。5

38、）、施工支架基础必须牢固可靠，防止支架基础小范围沉降，引起线形变化。6）、设定立模预拱度时， 除了考虑支架及地基弹性变形和永久变形外， 还要考虑 预应力张拉对箱梁顶标高的影响，先监测数据，以便进行调整。4、箱梁施工质量主要保证措施 为了使箱梁质量内实外光，施工过程中，在确保砼内在质量的前提下，采取各 种措施提高砼外观质量。影响箱梁外观质量的主要环节包括以下几个方面：1）、原材料选用及砼配合比设计。2）、钢筋保护层厚度、预埋件的埋没定位。3）、模板的设计、加工、清洁、安装及拆除和脱模剂的选用。4）、砼的拌制、输送、浇注和养护。5）、施工缝的处理。6）、预埋件处理、螺栓孔及缺陷修补；7）、成品保护

39、。4.1 钢筋及预埋件1、钢筋下料及绑扎 箱梁施工中，钢筋工作量大，严格控制钢筋的下料及绑扎，确保混凝土的保护 层厚度，避免砼表面出现露筋、锈斑及钢筋纹路。2、预埋件的埋设定位 箱梁设计中有通气孔、防雷接地预埋钢板及泄水管等预埋件，这些预埋件埋设的好坏将影响箱梁的整体外观质量工程用的预埋件应严格按设计要求进行加工、埋设。施工用的预埋件，应将其 表面嵌入砼内，并注意防锈，使用完成后进行修饰。4.2 模板及脱模剂1、模板选择采用专门厂家精制木模，提高混凝土外观质量，保证面平，线条顺直流畅，轮 廓分明。2、模板的设计及加工制作 模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保 模

40、板在使用期间的变形不影响混凝土外型尽寸及平整度。模板的加工制作应严格按照设计图进行， 加工的模板板面平整， 板间接缝严密、 不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。3、模板安装a、模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。b、模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避 免混凝土浇注过程中模板移位。c 、尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁 皮作保护，确保焊渣不溅落到模板上。d、模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进 行检查验收。4、模板拆除保养a、模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时

41、进行拆除（拆除前先对试件作抗压试验 ） ，冬期混凝土施工期间，在混凝土达到要求的抗冻强度并 尽可能使混凝土温度降至5C后拆除。b、对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并准备刷脱模剂，以备下 一次使用。c、模板表面避免重物碰撞和敲击，严禁用尖利的硬物刮刻木模表面。5、脱模剂的选用根据施工经验，拟采用清洁机油作为脱模剂，以保证箱梁脱模和混凝土外观质 量。4.3 混凝土配合比设计及施工箱梁外观质量的提高，必须选择符合规范规定和满足设计要求的原材料。原材 料主要包括水泥、细骨料、粗骨科、拌和水、混合材料及外加剂等几个方面。1、水泥 经综合考虑水泥特性对混凝土结构、耐久性和使用条件的影响，箱梁混凝

42、土所 用水泥选用经市以上法定部门质量认证的低碱 ( 含碱量小于 0.6%)低热水泥。水泥进 场后，严格按规定分批检验其强度、 安定性、凝结时间， 必要时，尚应检验其它性能。 其质量指标须符合现行国家标准 GB175及GB1344勺规定。箱梁水泥最好与墩身施工 水泥同标号同厂方，以使砼外形颜色一致。2、细骨料 箱梁混凝土勺细骨料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、同一产地、同一颜 色、同一细度模数的中等河砂。其质量指标应符合JGJ52的规定。砂在使用前进行严格勺检验。 砂勺筛分、 坚固性及杂质含量试验按现行 公路工 程集料试验规程(J0KNJ058-2000)执行。砂中杂质的含量通过试验测定，其最

43、大含 量严格控制在规范规定的范围内，合格后方可使用。3、粗骨料 箱梁混凝土的粗骨料选用质地坚硬、级配良好、同一产地、同一颜色、同一规格的碎石。根据混凝土结构及泵送混凝土施工的要求，选用粗骨料为5-31.5mm连续级配或两级配碎石。粗骨料在使用前，应按批检验其颗粒级配、含泥量及压碎值等指标，其品质指 标应符合JGJ53的规定，检验合格后方可使用。，4、拌和用水 为保证混凝土质量，混凝土拌和采用满足规范要求的淡水或自来水。其质量指标应符合JGJ63的规定。5、外加剂箱梁施工与墩身混凝土使用同一生产厂商、 同一品牌的高效减水剂， 根据使用要 求、施工条件、 混凝土原材料的情况确定掺量并根据实际情况进

44、行调整， 在使用过程 确保计量精确。外加剂质量指标应符合 GB8076的规定，外加剂的应用应符合 GBJ119 的规定。 外加剂的检验应作掺外加剂砼试验。 经试验证明能满足砼性能要求时， 方可 使用。6、混凝土的配合比设计箱梁混凝土为泵送混凝土，混凝土配和比的优化设计及在实际施工中的均匀一 致性是确保其外观质量的关键， 尤其是能从根本上控制混凝土表面的色差。 在保证混 凝土内在质量的同时， 为提高混凝土的外观质量， 混凝土配合比设计时采取以下几项 主要措施，使配制的混凝土具有良好的和易性，不泌水、不离析。a、混凝土的配合比通过设计和试配选定，试配时使用施工实际采用的材料，在 具体施工中还根据实

45、际情况进行调整， 确保整个承台及墩身在施工中混凝土配合比的 一致性。b、砼在满足泵送混凝土要求的前提下尽量减少粉煤灰的用量，以减轻粉煤灰对 混凝土外观质量的影响。7、混凝土施工质量检测与控制混凝土的拌制、 输送、浇筑及养护是箱梁混凝土施工中的重要工序， 直接影响着 混凝土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面 和表面裂纹等缺陷程度。a、混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和 水的用量， 以确保混凝土配和比的一致性。 外加剂由专人负责计量， 精度控制在 1% 以内。b、混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要 求进

46、行。c、砼拌制必须逐盘计量，其计量结果偏差应符合相关规定。每次砼生产前， 应对计量设备进行零点校核。d、混凝土拌和时，试验人员全过程跟踪并按现行国家标准 混凝土搅拌机技术 条件（GB9142）的规定进行检测，保证混凝土拌和均匀性。e、应随时检测砼拌和物的坍落度，以判别拌和物的配合比是否与要求有较大 差异。检测坍落度时，还应观察砼拌和物的粘聚性和保水性。如有较大差异时，应立 即查明原因，并处理解决后方可投入使用。f、混凝土 30cm厚度分层以设计的顺序和方向浇筑。缩短上、下层混凝土浇筑间隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土 50 100mm使上下层混凝土 融为一体。g、 混凝土振捣使用

47、插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的 1.5倍， 与侧模保持50 100mm勺距离，振捣时间一般控制在30s左右，振捣棒快插慢拔，保 证混凝土振捣密实，不出现漏振、欠振或过振。h、振捣模板和预应力钢束附近的混凝土时，既要保证振捣到位，又不得碰撞 模板、钢束和预埋件、绑扎好的钢筋。8、特殊天气情况下的混凝土施工 箱梁混凝土的施工经过冬期及雨期，为确保混凝土的内外质量，在施工时，根 据各个时期的特殊天气情况采取相应的控制措施。a、冬期施工期间，混凝土拌制时，严格控制混凝土的配和比、坍落度及拌制 混凝土用的各种材料的温度。 混凝土拌和投料前， 先用热水冲洗搅拌机， 然后加入骨 料、水进行搅拌

48、，最后加入水泥搅拌，根据实际情况延长搅拌时间。当材料原有温度 不能满足需要时， 对拌和用水进行加热。 浇筑完成后， 在混凝土的抗压强度达到设计 强度的 40%前，继续保温养护，直到满足抗冻要求。b、雨期混凝土施工时，避开大风大雨天气。经常测定砂石料的含水量，及时 调整砂石和水的用量；在泵送及浇筑现场搭设临时防雨设施。c、混凝土养护c-1 、一般气候条件情况下，混凝土采用洒水养护。为防止污染混凝土面，养 护用水采用沉淀后的洁净江水。 为防止因江面上风力较大， 砼表面水分流失太快， 产 生干裂，须通过专人及时、不间断洒水，保持混凝土表面一直处于湿润状态，时间不 能少于 7 天，同时也可避免了混凝土

49、表面出现干湿循环。c-2 、冬期施工时，对混凝土外露面进行覆盖保温，当模板未拆除而大气温度 过低、单靠模板不能正常养护混凝土时， 模板外周用彩条布包裹蓄热； 当模板拆除混 凝土须继续养护时，混凝土外露面用土工布覆盖，并在土工布外部包裹一层彩条布， 必要时在迎风面搭设防风设施。4.4 预埋件、螺栓孔的修饰处理1、修补修饰材料选用 为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配， 试配结合实际施工条件展开， 并根据同龄期混凝土试块色泽的 具体情况进行。2、修补处理模板拆除后，及时检查工程用预埋件的外露表面与周围混凝土面的平顺情况，遇到错台，用打磨机仔细打磨混

50、凝土毛边，使埋件表面与周围混凝土面衔接顺畅对于即将投入使用的外露预埋铁件，先清理其表面，当在其面上焊接构件完成 后，与构件一起进行防锈处理； 对于以后使用的外露预埋铁件， 在清除其表面的浮渣 后，立即对预埋前未进行防锈处理的铁件进行防锈处理。4.5 成品保护 箱梁施工工序繁杂、经历时间长，因而导致已浇混凝土外观受损的机会大、破 坏的因素多，为了确保混凝土的外观完好如初， 在施工期间， 特别加强对混凝土外观 的保护。1、禁止用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。禁止在混 凝土表面乱写乱画， 禁止用尖利的硬物刮刻混凝土面， 严禁用脏手或其他污物擦摸混 凝土面。2、拆模后的混凝土表面若

51、粘有浮灰及留有模板痕迹，立即用细砂纸打磨，直 到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。3、拆模时，应注意方法，不要蛮干，防止模板支架对箱梁轮廓边缘造成破坏。4、已经施工好的箱梁边缘处用砂浆等材料进行拦边，雨水集中外排，防止下 雨时，铁锈水和其它脏水污染箱梁。4.6 箱梁钢筋质量的技术措施1、制作前检查原材料的外观及有关质量证明书，按规定抽检原材料，合格后方 可使用。2、钢筋加工、制作的数量、尺寸应满足设计要求。3、钢筋安装、绑扎按规范进行，误差应满足规范和设计要求。4、钢筋采用镦粗直螺纹接头进行连接，确保每一个接头符合规范要求。5、雨季施工措施1、雨季及洪水期施工应根据当地气象预报及

52、施工所在地的具体情况，做好施工 期间的防洪排涝工作。2、在雨季施工时，施工现场应及时排除积水。脚手板、斜道板、跳板上应采取 防滑措施。加强对支架、脚手架检查，防止倾倒。3、雨季施工时，处于洪水可能淹没地带的机械设备、材料等应做好防范措施， 施工人员要提前做好安全撤离的准备工作。4、施工中遇有暴风雨应暂停施工。5、现场机械设备要有防雨、防潮防淹措施，电动机械、手持电动工具必须设安 全漏电保护器。 雨期施工前对动力、 照明线路及供配电设备进行全面检查， 杜绝跑漏 电现象。6、注意保护好边坡，防止雨水集中冲毁边坡个别段，影响路面施工。施工中随 时疏通边沟，保证排水良好。 认真调查与公路配套的排水系统， 充分发挥其排水功能。 对施工地带居民或单位，做好排水工作，保障出行方便。7、雨期施工期间， 24 小时有领导值班， 抢险队伍做好时刻投入抢险战斗的准备， 保证雨期施工顺利进行，人员安全，设备完好。8、雨期施工期间严格控制砂浆的稠度，受雨水冲刷而失浆的砂浆，重新加灰搅 拌后才能使用但不超过 3h,每日收工前及时覆盖表面，防止突然下雨冲走砂浆，下 雨时禁止露天作业6、安全施工措施6.1、安全总则1、安全组织