干油润滑知识培训教材

1、干油润滑知识培训目录一润滑的作用二润滑的分类三管道安装的要点四润滑系统的调试五常见故障分析六原理图启东恒顺润滑设备有限公司一、润滑的作用润滑对机械设备的正常运转起着重要的作用。（1）降低磨擦系数 在两个相对磨擦的表面之间加入润滑剂，形成一个润滑油膜的减磨层，就可以降低磨擦系数，养活磨擦阻力，减少功率消耗。例如在良好的液体磨擦条件下，其磨擦系数可以低到0.001甚至更低。此时的磨擦阻力主要是液体润滑膜内部分子间相互滑移的低剪切阻力。（2）减少磨损 润滑剂在磨擦表面之间，可以养活由于硬粒磨损、表面锈蚀、金属表面间的咬焊与撕裂等造成的磨损。因此，在磨擦表面间供应足够的润滑剂，就能形成良好的润滑条件，

2、避免油膜有破坏，保持零件配合精度，从而大大养活磨损。（3）降低温度 润滑剂能够降低磨擦系数，养活磨擦热的产生。我们知道运转的机械，克服磨擦所做的功，全部转变成热量，一部分由机体向外扩散，一部分则不断使机械温度升高。采用液体润滑剂的集中循环润滑系统就可以带走磨擦产生的热量，起到降温冷却，使机械控制在所要求的温度范围内运转。（4）防止腐蚀、保护金属表面 机械表面，不可避免地要和周围介质接触（如空气、水湿、水汽、腐蚀性气体及液体等）使机械的金属表面生锈、腐蚀而损坏。尤其是冶金工厂的高温车间和化工厂腐蚀磨损显得更为严重。（5）清洁冲洗作用 磨擦副在运动时产生的磨损微粒或外来介质等，都会加速磨擦表面和磨

3、损。利用液体润滑剂的流动性，可以把磨擦表面间的磨粒带走，从而减少磨粒磨损。在压力循环系统中，冲洗作用更为显著。在冷轧、热轧以及切削、磨削、拉拔等加工工艺中采用工艺润滑剂，除有降温冷却作用外，还有良好的冲洗作用，防止表面补固体杂质划伤，使加工成品（钢材）表面具有较好的质量和表面粗糙度。例如在内燃机汽缸中所用的润滑油里加入悬浮分散添加剂，使油中生成的凝胶和积炭从汽缸壁上洗涤下来，并使其分散成小颗粒状悬浮在油中，随同循环油过滤器滤除，以保持油的清洁，减少汽缸的磨损，延长换油周期。（6）密封作用 蒸汽机、压缩机、内燃机等的汽缸与活塞，润滑油不仅能起到润滑减磨作用，而且还有增强密封的效果，使其在运转中不

4、漏气，提高工作效率的作用。 润滑脂对于形成密封有特殊作用，可以防止水湿或其他灰尘、杂质浸入磨擦副。例如采用涂上润滑脂的油浸盘根，对水泵轴头的密封既有良好的润滑作用，又可以防止泄漏和灰尘杂质浸入泵体而起到良好的密封作用。 此外，润滑油还有减少振动和噪声的效能。二、润滑的分类1根据润滑剂的物质形态分类（1）气体润滑 采用空气、蒸汽或氦气等某些惰性气体作为润滑剂，可使磨擦表面被高压气体分隔开。如航海用的惯性陀螺仪；重型机械中垂直透平机的推力轴承；大型天文望远镜的转动支承；高速磨头的轴承等都可用气体润滑。气体润滑的最大优点是磨擦系数极小，几乎接近于零。气体的黏度不受温度的影响，所以气体润滑的轴承，阻力

5、小、精度高。（2）液体润滑 轧钢机的减速机、齿轮座、精密油膜轴承等，均采用不同黏度和性能的液体润滑油润滑。液体润滑剂包括矿物润滑油、合成润滑油、乳化油。水也可以作为初轧机胶木轴瓦的润滑剂和冷却剂。（3）半固体润滑（俗称干油润滑）润滑脂是一种介乎流体和固体之间的一种塑性状态或膏脂状态的半固体物质。它包括各种矿物润滑脂、合成润滑脂、动植物脂等。广泛用于各种类型的滚动轴承和垂直安装的平面导轨上。 润滑脂牌号可为000#（液体） 00#（接近液体） 0# （极软） 1#（非常软） 2#（软） 3#（中等） 4#（硬） 5#（非常硬） 6#（接近固体）加脂总量：轴承总空隙体积的1/3-1/2，过多会使磨

6、擦力距增大，温度升高，对磨擦副的寿命反而有害。（4）固体润滑 利用具有特殊润滑性能的固体润滑剂，如石墨、二硫化钼、二硫化钨等，代替润滑油、脂隔离磨擦接触表面，形成良好的固体润滑膜，以达到养活磨擦、降低磨损的良好润滑作用。2根据润滑膜在磨擦表面间的分布状态分类（1）全膜润滑 磨擦面之间有润滑剂，并能生成一层完整的润滑膜，把磨擦表面完全隔开。磨擦副运动时，磨擦是在润滑膜的内部分子之间的内磨擦，而不是磨擦面的直接接触的外磨擦，这种状态称为全膜润滑。这是一种理想的润滑状态。（2）非全膜润滑 磨擦表面由于粗糙不平或因载荷过大、速度变化等因素的影响，使润滑膜遭到破坏，一部分为干磨擦，这种状态称为非全膜润滑

7、。一般由于运动速度变化（启动、制动、反转），受载性质变化（突加、冲击、局部集中、变载荷等）以及润滑不良时，设备经常出现这种状态，其磨损也比较快。我们应当力求减少和避免这种状态。3常用干油润滑系统分类：干油润滑系统可分为手动集中润滑、电动集中润滑和智能润滑三种形式。其中手动和电动又分单线和双线润滑。*单线润滑的适用范围：设备不大而润滑点集中，润滑点耗油量又有不同。这种情况下一般选择单线润滑。*双线润滑的适用范围：大型的设备，润滑点分散，润滑点耗油量又大致相同。这种情况下一般选择双线润滑。*智能润滑的适用范围：设备非常重要，对润滑要求非常高，又或者这台设备对整个生产链非常重要，一旦损坏停工检修将导

8、致整个生产链停工而损失巨大的这种设备，就需要选用智能润滑。目前中国正在朝智能润滑方向发展。随着智能润滑的技术，成本，使用寿命等日趋完善,以后会越来越多地使用智能润滑。 我公司研制开发的智能润滑具有。1. 每个润滑点的每次给油量在电控箱的人机监控界面上可任意设置。2. 每个润滑点的润滑间隔时间在人机监控界面上可任意设置。3. 每个润滑点被堵塞时可在人机监控界面上显示报警。4. 采用容积式的电子流量控制技术使给油精度小于5%。5采用逐点给油方式使给油点压力集中提高供油效果。6. 采用数字信息化技术、串行总线通信技术和人机界面监控技术使设备可视化，使用软件替代大量的硬件,使设备超小型化,高智能化。比

9、国内其他智能润滑系统减少了大量电缆，而且大大提高了可靠性。7. 改传统的滑阀形式（电磁铁驱动）为球阀形式（微电机驱动），解决了智能分配器由于内泄漏长期漏油的问题。智能型电子流量分配器是智能润滑的关键部件,公司自行设计的ZNFPQ型智能电子流量分配器采用高精度电子流量传感技术和单片计算机测控技术,精确控制给油量和间隔周期。由电机驱动给油，它以连续一个一个容积方式输出，不受油路压力大小的影响，给油精度极高。在分配器出口装有流量计数传感器，精确控制流量和油路堵塞检测,如果油路堵塞它向监控系统发出堵塞报警,电子流量分配器是智能润滑的最重要环节,它是领先于其它智能润滑的独到之处。而采用控制电磁阀的开启时

10、间来控制给油量的方式,由于油压不稳定开关阀有延时等因素,造成给油量成倍误差,所以我们公司研制的智能电子流量分配器才是真正意义的智能润滑。三、管路安装要点：根据JB/5000.11-2007的配管要求具体如下：1美观，平直2便于维修，留有一定的空间3直角弯头尽可能少用，直角弯头的阻力很大，对管路压力的损失极大，会造成泵长期工作在高压状态下，影响泵的使用寿命。第一第三点有点矛盾，一个要求平直，一个要求减少直角过渡，种情况要根据现场而定，不能一概而论。办法有，直角的地方尽可能弯曲管子不用直角接头。4管子可用锯切割，也可用砂轮切割，但不允许用火焰切割，管子面与管子轴线垂直5装配前应管端正边，毛刺、并倒

11、角，用压缩空气或其它方法清除管子内壁附着的杂物或浮锈。6管子弯曲半径，管子一般在常温下进行弯曲，当管子直径D42mm时，弯曲半径R2.5D，当D42mm时，R3D7弯制焊接管时，应使焊缝位于弯两方向的侧面。8要装接头时，要注意螺纹的清洁和润滑，在接头螺纹处最好先涂上润滑剂，以防止接头锈化。9装配前，要对所有管路进行酸洗，中和、清洗、吹干、最后防锈处理。10螺纹密封，可以用生料带，建议还是用螺纹密封胶为好。11卡套式接头连接铜管或钢管时，先将卡套预先紧固在管端上，注意压紧螺母要先套在管子上，卡套方向不要装错，管端应伸出卡套2-3mm,各接触部位涂少量润滑油。12密封及耐压试验，管路安装完成后要进

12、行耐压试验，一般为工作压力的1.25倍,单线系统一般20MPa,双线系统35MPa,保压10min，降至工作压力，检查管路应无泄露13试车时，应打开管路末端的接头，启动润滑泵待油脂充满管路后，采用自动排油来清洗管路，排油量根据现场而定。14焊接式管路在焊接时，应先用氩弧焊打底，然后再用电焊满焊，全部成形后酸洗、中和、清洗等处理。15酸洗的方法：有条件的可到专业厂家进行酸洗、磷化等处理；无条件的话也可以在现场挖地场或者用大型的“C”字钢，里面敷上强度好的塑料膜或其它耐酸的东西，里边倒入20%的盐酸或硫酸溶液，把需要酸洗的管子放入其中浸泡，浸泡的时间根据管子的锈蚀程度，主要看外表的铁锈是否干净，露

13、出金属本色为主，干净后即可拿出，放入石灰水中和处理，然后清洗、吹干涂防锈油。四系统的调试管路全部安装冲洗完成后进入系统调试。1检查电控箱接线是否全部正确；2确认电动加油泵储油桶有足够的润滑脂；3检查加油泵、润滑泵电机的转向是否与转向标牌一致；4设定润滑时间、间隔时间；5手动启动加油泵给润滑泵加油（不要加满）；6手动启动润滑泵，打开排气阀，直到润滑脂连续排出为至；7检查高、低液位开关是否能控制加油泵；8进入自动工作。 五、常见故障分析A、泵不出油1、储油桶无油或润滑脂加在储油桶内压油盘的上面造成底下无油2、电机转向不对3、润滑脂标号大、粘度大、流动性差、造成泵吸空4、泵内有空气、打开排气阀5、传动部件断裂6、泵体工艺孔、堵头打爆B、泵不上压（出油、但没有压力）1、管路未充满润滑脂（刚开始调试易产生）管路充油时间根据管路的长短、管径的大小、泵的流量有关2、管路有渗漏3、分配器漏油或无活塞（清洗后未装）4、泵芯严重磨损.4.1使用时间过长4.2吸入硬质杂物，泵体内孔或活塞严重划伤造成内泄漏5、溢